循环水管道制作施工方案方针.doc

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1、. 1.概述本工程循环水钢管的管节和管件采用热轧钢板卷板焊接制造，以2000mm宽度的单张钢板为原料，将钢板用卷板机（卷）制成管坯，然后按指定的长度对接，安装槽钢加固圈，采用双面焊接方式进行施工。在施工场地安装20t/5t龙门式起重机，搭设12m40m钢平台用于制作，平台周围作业面厚度100mm以上、面积200平米左右砼硬化地面用于组合和摆放管节及喷砂、防腐等。主要工作内容包括：直管段管节，和部分弯头、三通、变径等管件的卷制和焊接、喷砂、防腐等。2.编制依据2.1给水排水管道工程施工及验收规范 GB 50268-20082.2火力发电厂焊接技术规程 DLT 869-20122.3电站建设施工及

2、验收技术规范（管道篇）DL5109-2012 2.4压力钢管制造安装及验收规范 DL5017-932.5电力建设施工质量验收及评价规程 第8部分：加工配制 DL/T5210.8-20093.施工前应具备的条件及要求3.1作业人员资质的要求序号作业人员工种数量资格要求资质1施工负责人1有组织协调能力，有现场管理经验。工程师2专责工程师1熟悉钢结构的施工，有组织才能助工以上3技术员1能够审清本项目施工图纸，领会设计思想，掌握施工工艺，熟悉施工质量和安健环要求。助工以上4质检员1熟悉相关图纸内容和有关质量标准，能够整理、汇总质量验收记录持证5班组长6熟悉本项目施工的工艺流程，能有效组织好施工人员按照

3、作业指导书的要求施工，熟悉施工质量和安健环要求。中级工6铆工12熟练掌握本项目的技术、工艺要求，熟悉施工质量、安健环要求。中、初级工7起重工2熟炼掌握吊装技术、要求，了解钢结构吊装特点，具有钢结构吊装的施工经验。具有安监局颁发的上岗证书8焊工12熟悉焊接工艺及相关要求，具有与焊接项目相符合的焊工合格证书。持证9油漆工8熟悉防腐油漆工艺及相关要求。10喷砂工6熟悉喷砂工艺及相关要求。11安全员1熟悉施工安健环要求，熟悉国家安全法规、规范持证3.2 作业人员职责分工和权限序号岗位名称职责分工和权限1施工负责人负责人员组织配备、分工协调工作。2专责工程师全面负责该单位工程的技术工作，熟悉钢结构的配制

4、加工，有组织才能。3技术员1、全面负责循环水管道制作的技术工作，参加相关图纸会审，处理设计变更，编制施工作业指导书、安全技术措施，并主持技术交底工作。2、深入现场指导施工，及时发现和解决施工中的技术问题、质量隐患，按照指导书的要求指导施工。3、配合班组长进行施工验收的自检工作。4、整理施工记录和验收记录。5、对违章操作，有权制止，严重者可令其停工，并及时向有关领导汇报。4班组长1、 负责组织安排施工人力，物力。严格按照作业指导书施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工。全面负责质量、安全工作。2、 做好循环水制作的质量自检和工序交接工作。3、在施工过程中，图纸不清不施工，材料不合格不施工，

5、技术、安全不交底不施工，上一道工序验收不合格不施工。4、 发生质量、安全事故立即上报，同时组织本班组职工按照“三不放过”的原则认真分析。5作业人员1、 严格按照作业指导书的施工工艺要求，质量要求和安全环境要求进行施工。2、 爱护施工所用工器具，严格按照操作规程作业。3、 发生质量、安全事故应保护好现场，并迅速告知有关领导，做好处理工作。4、 有疑难问题有权向技术人员、班组长请示解决办法，对自己施工质量全面负责，对不正确、不明确的指挥有权不执行。6质检人员1、 熟悉相关图纸内容和有关质量标准，参加图纸会审，技术交底。2、 深入施工现场，掌握工程进度及质量情况，按照质量标准进行二级质量验收工作，配

6、合项目部质检师、监理完成三级、四级质量验收。对工作要一丝不苟，不徇私情。3、 对不能保证施工质量的方案提出否决建议，请有关领导部门处理。整理、汇总质量验收记录。7安监人员1、 全面负责循环水管道制作工作的安全。2、 参加对指导书的审核工作，参加安全交底双签字工作，在工作中认真检查指导书的执行情况。3、 深入现场，及时发现事故隐患和不安全因素，督促采取防患措施，有权责令先停止工作，并立即研究处理。4、 做好事故的调查分析和处理工作。8油漆工1.每名油漆工对自己施工油漆质量负责，认真执行自检，并做好记录。2.油漆工在施油漆前应认真熟悉作业指导书，严格按要求施工，不符合油漆条件时（如金属表面除锈不彻

7、底，金属表面有杂物、油垢等），应拒绝施油漆。9喷砂工1.所有喷砂工均应按图纸设计要求和GBT8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级进行喷砂除锈。3.3 施工用的机械、工器具、仪器、仪表要求，见下表：序号名称规格单位数量使用状态备注1龙门起重机20t/5t台1良好2电动角向磨光机150台6良好3电动角向磨光机125台6良好4逆变电焊机台16良好5半自动切割机台6良好6焊条烘干箱ZYH-150*2套1良好7除湿机CF-3D 3kg台1良好8千斤顶10-16T台6良好9手拉葫芦2T台8良好10氧气表块6良好11乙炔表块6良好12射吸式割炬把6良好13钢卷尺5m把6良好校验合格14钢盘尺30m把6良

8、好校验合格15直角弯尺250*500把6良好 校验合格16手锤2.5P把6良好17焊条保温筒5kg个12良好18焊缝检测尺把1良好19空气压缩机6立方米台220喷枪及皮带套321油漆测厚仪套13.4 作业环境的质量要求1、施工图纸应齐全。2、现场的力能供应达到施工要求。3、施工通道已经形成，并能够投入使用。4、施工场地平整、坚实、无障碍。5、施工用机械、工器具全部到位，并能保证连续施工。6、安装现场应有可靠的消防设施、充足的照明设施。3.5作业材料、半成品的质量要求作业使用的材料必须具有出厂质量证书，如无出厂质量证明书或标号不清楚、有疑问者应予复验，复验合格后方可使用。钢板材质为Q235-A，

9、其机械性能应满足GB700-88有关规定要求,钢板表面应符合GB3274-88有关规定,并不得有气泡、结巴、拉裂、裂纹、折叠、夹渣和压入氧化皮等缺陷，对于不合格的材料应及时向供应部门、质保部门报告，确定解决办法。3.5.1焊接材料供货及时，进入现场严格检查质量合格证书及出厂日期，经复查合格后方可进入库存，并按要求作批量报验。焊接材料储存库应通风良好，并安装除湿机保持焊接材料储存库内干燥。3.5.2焊接材料储存、保管、烘干及发放1、焊接材料储存库应通风良好，保持干燥。2、焊材存放时应距地面、墙面大于300mm，以防吸潮。3、库内温度应控制在1025内，相对湿度不大于60%。4、同一炉烘干的焊接材

10、料的烘干参数应相同，应按照焊材的牌号、批号、规格分层烘干。每一层烘干的焊接材料应均匀堆放，堆放不宜过厚。5、不得在同一干燥层烘干不同牌号的焊接材料。6、焊条应按说明书的要求进行烘干，一般酸性焊条烘干温度为150恒温1小时；碱性焊条烘干温度为350恒温1小时。焊剂受潮时宜按说明书的要求进行烘干。7、 烘焙的焊条待温度降至恒温温度100左右时，应放入恒温箱内恒温或将烘干箱温度调制恒温温度以备使用。焊接材料烘烤规范：焊条牌号烘烤规范烘烤后保温温度（）恒温时间（h）E4303（J422）150180-110连续保温8、 一次领用的焊接材料不宜过多，放置在80100的焊条保温筒内，每次只能领用一筒（5k

11、g）的数量。用不完的焊条放在保温箱内，受潮的焊条要求重新烘干，但烘干次数不宜超过二次。9、 使用油漆必须有出厂合格证、质量证明书。10、 不同品名油漆，稀释材料等应分别存放。11、 存放场所必须阴凉、干燥及通风良好，油漆材料附近不得存放易燃品。12、 油漆存放远离明火场所，配备灭火器材，并设置严禁烟火标志牌增加警示。13、 油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封。14、 主要设备采用河砂做砂料。3.6作业环境的要求3.6.1 作业场地必须平整，材料、构件堆放整齐，有足够的作业空间。3.6.2 作业机械布置合理，临时性机械、工器具等必须放置在指定区域。3.6.3 夜间施工应照明良好，电器设备

12、、电源线、电焊线应布置整齐、合理，必须设防漏电保护装置,并且确保接地可靠。电焊线与气带不得交叉缠绕。3.6.4 清除作业场地内的易燃、易爆物品，对施工过程中的易燃、易爆物品应采取隔离、禁火等防护设施。3.6.5 施工现场设废旧物品回收点，施工过程中发生的废料头、焊条头、铁丝头、木头、破布头等“五头”及时清理回收，确保施工现场整洁有序。3.6.6 当空气中相对湿度超过85、环境气温低于5和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3时，不得进行除锈。3.6.7 经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般易在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h。3.6.8 当空气中相对湿度超过85、钢板表面温度低

13、于大气露点以上3或高于60以及环境温度低于防腐涂料生产厂家规定的最低温度时，均不得进行涂装。4.作业方法步骤及作业程序4.1作业程序放样 号料 切割 坡口 对板 焊接 矫正 卷制 组装焊接 加强圈组合 焊口修磨 编号 制作验收 喷砂除锈涂底漆 涂面漆 成品的存放4.2作业方法步骤4.2.1放样1、核对构件各部分尺寸及安装尺寸；以1：1的比例放出大样；制作样板和样杆作为切割、弯制等施工的依据。样板用0.50mm0.75mm的铁皮或油毡纸制作；样杆用圆钢或钢管制作。2、放样在专门设置的钢平台上进行，钢平台不平度为2.0 mm。量线应准确、清晰。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允 许 偏 差平行线

14、距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm加工样板的角度204.2.2 号料1、放样应根据构件的具体情况按实际号料，并依据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。 切割、加工及焊接收缩预留余量名称加工或焊接形式预留余量mm切割余量（气焊切割）自动或半自动手工切割3.04.04.05.0焊接收缩量纵向收缩值对接焊缝（每m焊缝）连续角焊缝（每m焊缝）间断角焊缝（每m焊缝）横向收缩值对接焊缝（板厚350mm）连续角焊缝（板厚330mm）间断角焊缝（板厚325mm）0.150.300.200.400.050.100.803.100.500.800.200.40 2、号料工作包

15、括：检查核对材料；在材料上划出切割、弯曲、加劲板等加工位置；标出零件编号等。3、号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多、加工量大的构件，应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。工艺有规定时，按规定方向取料。4.2.3切割1、钢材切割方法:循环水管道钢结构材料材质为Q235-A，采用机械切割或手工切割。2、钢板直线及坡口用半自动切割机切割，弯头部分采用手工切割。弯头的坡口因限于卷制时损坏，不提前制备。切割前，应清除钢材表面切割区内的铁锈、油污等3、切割的质量要求：切口表面平整，不得有裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁与铁屑等，如有应予以清除；切口平面倾斜偏差为管子直径的

16、1%，且不得超过3.0 mm；机械剪切的零件，剪切线与号料线的允许偏差2.0 mm；断口处的界面上不得有裂纹和大于1.0 mm缺棱；手工切割的型钢，其端部倾斜度不大于2.0 mm，并均应清除毛刺；切割必须整齐，个别处出现缺欠要修磨。 气割的允许偏差项 目零件宽度、长度切割面平面度割纹深度局部缺口深度允许偏差3.0mm0.01d且3.0mm0.2mm1.0mm4.2.4坡口管道采用手工电弧焊焊接时，拼板缝及横向、环向焊缝均需开单面V型3035坡口，直缝坡口采用机械切割、弯头及三通坡口采用手工切割。4.2.5 对板、焊接 当钢板的长度不足时，需要拼接，拼接前按图纸要求开坡口，拼接时相邻两道焊缝的间

17、距不得小于300MM。4.2.6矫正钢材变形值超过表11规定时应进行矫正，方法和要求参见表12 钢材矫正后的允许偏差表 表11 项 目 示 意 图允 许 偏 差钢板、扁钢的局部挠曲矢高ft直尺1000f在1m范围内T14 mm f1.5 mmt14 mm f1.0 mm槽钢翼缘的不垂直度b100504焊缝宽窄差103104错口D800外壁0.25，且4咬边-深度0.5， 长度0.1焊缝长度 且40深度0.5，长度0.1焊缝长度 且30(D426)裂纹-无弧坑-符合标准气孔-符合标准夹渣-符合标准5.5.3管子的外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。5.5.4外观检查不合格的焊缝，不允许进

18、行其它项目检查。5.5.5循环水管道焊口焊后做无损检验的比例参照火力发电厂焊接技术规程（DL/T8692012），所有焊口做煤油渗漏检查。5.5.6无损检验的结果若有不合格时，对不合格焊缝进行返修，返修后的焊口应重新进行检验。5.5.7涂料涂层质量检查1涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测量湿膜的厚度。2、涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。3、涂层内部质量应按标准进行下列测定：漆膜厚度用磁性测厚仪测定；电压值检测用针孔检测仪测定；附着力测定，用硬质道具在涂层上划一个夹角为60的方法进行测定。5.6质量通病及防范措施5.6.1查明

19、不合格焊缝的原因，对于重大不合格焊缝应进行分析，同时提出返修措施，返修后重新进行检验。5.6.2电弧焊易产生的缺陷是气孔、夹渣、咬边等，焊条在使用前按规定温度预热，使用时放在保温筒里，随用随取；采用合适的焊接工艺参数；每层焊道要清理干净；要充分保证焊条在坡口两侧停留的时间。5.6.3焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不超过三次，并应遵守下列规定：1、挖补时不可以采用火焰清除缺陷，应采用机械方法清除缺陷。2、彻底清除缺陷，不得用二次熔化的方法处理缺陷。3、补焊时，应采用与正式焊接相同的焊接工艺。4、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。

20、 5、焊接过程结束后对焊缝进行打磨修整，清除飞溅等缺陷，并对焊缝进行认真检查，如发现漏焊及焊缝尺寸不符合要求的地方及时修补，直至合格为止。6、喷砂的金属结构应间隙排列，避免重叠及死角。7、油漆涂刷时应注意缝隙及死角，避免漏刷，漆膜厚度不均匀现象产生。5.7本施工项目执行强制性条文u 火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004。中的相关条文：3.3.1.1、钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T868确认焊接工艺。3.3.2.7、首次使用

21、的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能（含常、高温）、AC1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。4.1.3、管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100 mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50 mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150 mm，当管道公称直径大于500 mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500 mm。4.1.5、容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100 mm

22、。4.1.8、焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。5.3.3、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。5.3.11、施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。5.3.13、对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。5.3.14、焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。6.1.4、外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验；6.1.5、对容易产生延迟

23、裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。6.3.3、对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定：a) 厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%；b) 厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种；c) 厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接完成后做100%超声波检验；d) 对于类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线检验外，还应另做25%的超声波检验；e) 需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。6.3.4、对同一焊接接头同时采用射

24、线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。6.3.5、无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：a) 对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格；b) 容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100%检验。7.1.4、管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：a) 锅炉受热面管子：外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于1mm；b) 其他管道：外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。u 电站钢结构焊接通用

25、技术条件DL/T678-1999中的相关条文：4.3.2、塞焊和槽焊的要求：f）低合金调质结构钢不允许采用塞焊和槽焊。4.6、焊件组装4.6.1、焊件对接允许对口错位如下：a) 一类焊缝 10%的板厚且不大于2mm；b) 二类焊缝 15%的板厚且不大于3mm；c) 三类焊缝 20%的板厚且不大于4mm；d) 不同厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。5.1.11、工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。u 管道焊接接头超声波检验技术规范DL/T820-20026.4.4.1、不允许存在的缺陷：a) 性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、未焊透及密集性缺陷者；b) 单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-6dB者；c) 单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-10dB且指示长度大于5mm者。6.4.4.2、允许存在的缺陷： 单个缺陷回波幅度小于