柔版印刷常见故障及其解决办法.doc

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1、+ 柔版印刷印版常见故障及解决方案全 一、印版空白部分粗化表面磨损后易出现故障 印版经过长时间的印刷，空白部分的粗化表面可能会逐渐被 磨平，导致： （1）印版的涧湿性能降低，必须增加润版液的供应量，才 能维持水墨平衡。 （2）印版表面储存的水分减少，吸附在印版表面的胶体变 少，如果印刷中途短暂停机，不及时擦胶就很容易起脏，给生产 带来极大的不便。粗化表面磨损比较严重的话就必须更换印版。 二、水墨印刷常见故障及解决方法 1、承印物粘结、蹭脏 故障原因：1水墨不干；2复卷张力太大；3存放印刷 品的室温太高 排除办法：1提高干燥温度；3降低复卷张力；4印刷 成品放在凉爽处 2、糊版、堵版 故障原因：

2、1印版太浅；2印刷压力太大；3供墨量太 多；4水墨粘度太高；5水墨干燥速度过快； 排除办法：1加深印版；2调整印刷压力；3降低供墨 量；4降低水墨的粘度；5降低干燥温度 + 3、叠色不良 故障原因：1多色套印中印后面的颜色时，前一色未干； 2后印的颜色使前一色发生剥离现象；3后印的色叠印不上去 排除办法：1提高第一色干燥速度；2降低后印色墨的粘 度或降低印刷压力；3降低后一色的粘度或提高其附着力 4、印刷针孔 故障原因：1水墨在墨辊上干得太快，传墨不匀； 排除办法：1减慢水墨的干燥速度； 5、颜色太浅 故障原因：1水墨的粘度太低；2网纹辊网线太细；3 网 纹辊磨损或未清洗干净；4上墨量太小 排

3、除办法：1提高水墨的粘度；2调换粗网线的网纹辊； 3换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4降低传墨辊或 刮墨刀的压力或适当增加版滚筒压力（凹版） ，加快印刷速度 （柔版） 。 6、颜色太深 故障原因：1水墨的粘度太高；2网纹辊太粗；3水墨 色饱和度太高；4上墨量太大 排除办法：1加稀释剂降低粘度；2换细网纹辊；3加 撤淡剂降低颜色深度 4提高传墨辊或刮墨刀的压力或适当降低 版滚筒压力（凹版） 7、印刷品有斑点 + 故障原因：1塑料薄膜厚薄不均匀；2水墨太稀薄； 3水墨的粘性大；4印版涂墨不匀 排除办法：1调换厚薄均匀的薄膜； 2加新配的水墨；3增加水墨的粘性；4从水墨和供墨检查 传墨不匀的原

4、因 8、墨色不匀 故障原因：1印版不平整；2承印物厚度不均匀；3传 墨不匀，如网纹辊磨损；4网纹辊网线数太低 排除办法：1印版背后研磨，或贴胶纸校正；2调换厚薄 均匀的的承印物；3更换网纹辊 9、线条边缘发毛 故障原因：1水墨干燥速度太快；2压力不匀，压力调节 不当；3环境灰尘的影响 排除办法：1降低水墨的干燥速度；2调整印版与网纹辊 之间的压力；3减少环境灰尘 10、套印不准 故障原因：1收、放料张力不均匀；2薄膜有荷叶边； 3薄膜接头不平；4前一色压力太大，使图象变形 排除办法：1调节收、放料张力；2调整张力、更换薄膜； 3重新接头；4调节印刷压力 11、印刷牢度差 故障原因：1塑料薄膜电

5、晕处理不足；2 塑料薄膜印刷 + 适性极差；3墨的粘附力不够 排除办法：1塑料薄膜重新处理，要求表面张力处理到 40 达因以上；2更换塑料薄膜；3向本公司提出改进要求 12、颜色不稳定 故障原因：1粘度或 PH 值有变化；2操作过程有误； 3配墨过程有误 排除办法：1检查粘度和 PH 值与上次印刷时有所变化； 2检查操作程序 3向本公司反应质量事故 13、起泡 故障原因：1印刷速度太快；2加入过多稀释剂或硬度高 的自来水 排除办法：12加入消泡剂 14、干燥速度太快 故障原因：1印刷速度太慢；2敞开放置时间过久； 3墨干燥速度过快；4干燥温度太高 排除办法：1提高印刷速度；2添加稀释剂；3加入

6、慢 干剂调节；4降低干燥温度，甚至不需要干燥系统 15、干燥速度太慢 故障原因：1印刷速度太快；2墨干燥速度太慢；3干 燥温度低 排除办法：1降低印刷速度；2添加慢干剂； 3提 高干燥温度 + 三、印版耐印力低的原因及其处理方法 原因： 1水辊对印版的作用力太大； 2印刷时印版与橡皮布间的作用力太大； 3堆版后没及时擦洗橡皮布； 4印刷纸张中纸粉太多； 5纸张 PH 值过高或过低； 6润版液 PH 值不当； 7版基金属成分不合乎印版要求； 8印刷纸张中有沙土或砂粒； 9印版本经阳极氧化，表面没有形成坚固、致密的三氧化 二铝腊层； 10橡皮装倒； 11印版保存不当受到了强光照射，有微量曝光现象；

7、 12制版时显影过度； 13橡皮布老化； 14 油墨粘度太高； 15晒版时所用软片密度不够； 16印版存放时间太长，其感光树脂膜发生了质变； 17修版后擦拭余存的修版膏（剂）时用水量太小且没有向 非图文处擦试，致使印版树脂膜有减薄现象； 18水辊套过于老化； + 19靠版墨辊对印版的作用力量太大且印刷速度快，致使印 版咬口部位易损 坏； 20印版感光树脂膜厚薄不一； 21印版砂目太粗； 22在印版没上墨情况下，水辊作用在印版上，机器空转太 久； 23用润湿粉剂擦版时间太长且用力过大； 24靠版水辊挂墨太多并且油墨在水辊上硬化所致； 25上版时印版背面料有脏物，致使上版后印版部分部位凸 起过高的

8、； 26纸张易掉粉且印刷时用液量太小，易时常堆版所致； 27橡皮布两侧和脱尾积存的墨垢太多； 28印刷机滚筒轴套磨损严重，印刷时对印版的碰击力量增 大所致； 29橡皮布衬垫硬度太高，容易磨损印版； 30烤版过度； 31印版树脂膜质量太差，且版面砂目过于尖锐； 32靠版墨辊老化，印刷时碰撞印版严重所致； 33橡皮布固定太松； 34所使用的油墨老化太严重； 35橡皮布应该清洗时未清洗并连续使用； + 36橡皮布衬垫或衬纸不平； 37印刷时用墨量太小，且印刷速度快； 38印版与橡皮间作用力量太大或者橡皮与压印间的作用力 太大，致使橡皮 布易于伸缩，从而易磨损印版； 39纸张轻微打皱处易积存纸粉； 4

9、0印版与橡皮间两端压力差距大或橡皮与压印间的两端压 力差距大； 41印版衬垫上粘有脏物，印版部分部位凸起过高所致； 42橡皮衬垫上粘有脏物，橡皮安装后部分部位凸起过高导 致； 43橡皮布两端紧度不一，一端太紧，一端太松； 44擦版纱布过于老化，擦版时损伤了印版树脂膜所致； 45印刷机滚筒轴向窜动严重； 46印版衬垫不厚或橡皮衬垫太厚。 处理方法： 1用塞尺作相应调节、调节时可把印版反过来，以免损伤 印版砂目，同时印版总衬垫应符合要求，调节后水辊对印版作用 力一般在 0205mm 范围内，但也要根据具体情况来确定， 如“新水辊套在调节时应与印版作用力稍小些，随着使用程度不 同再逐渐调节；旧水辊对

10、印版的作用力应适中。因旧水辊套变化 性较小，作用力较大也较易于摩擦印版； + 2用千分尺进行具体调节，一般情况下压力在 010015mm 范围内，还应注意印版厚度的不同对印刷压力的 影响； 3应根据纸张情况、油墨流动度大小、图文情况和印量大 小来及时擦洗橡皮布； 4尽量少使用纸粉较多的纸张，即使使用也宜常擦洗橡皮 布和不断添加新油墨等； 5最好避免使用，即使使用也应在低印量的印品上，印刷 时水斗液 PH 值宜保持在 56 之间； 6水斗液应呈弱酸性，并且水斗宜常作清洗，以免水斗液 腐化变质； 7更换印版，即使使用也应在质量要求不高且印数较少的 印品中，印刷过程中应注意印版使用程度，以免影响产品

11、质量； 8不应作印刷用； 9选用在低印量且印品质量要求不高的活件中； 10改换橡皮布使用方向。为了避免安装时有误，最好的办 法是用手抓住橡皮市两端拉一拉，伸长不明显的为使用方向，也 可以用鉴别橡皮布背面标示的办法来判定其使用方向； 11更换印版或在低印量的印品中使用； 12制版时应根据显影液情况和印版感光度大小来正确显影， 因显影不当致使树脂膜减薄的应更换印版； 13更换橡皮布； + 14用调墨油、撤粘剂、改良剂等作适当调整，并且要根据 印品情况和油墨类别来确定用量； 15因晒版软片密度不够致使的印版质量问题，应杜绝使用； 16最好避免使用，即使使用也应在低印量且印品质量要求 不高的活件中；

12、17修版后擦试修版膏（剂）时，应一边用大水量冲洗一边 向非图文处擦试； 18更换水辊套； 19用塞尺调节好墨辊，同时应注意印版衬垫总厚度是否符 合要求； 20更换印版； 21宜在质量要求不高且印数较少的印品中使用； 22在印版不上墨的情况下，水辊作用在印版上机器不宜空 转太久； 23用润湿粉剂擦试印版上的脏污时，对图文部分不得用力 太大，以免损伤印版树脂膜； 24应用清洗剂或汽油洗刷水辊，洗刷后水辊套上不得余存 清洗剂或汽油残存液，应反复刮除净； 25上版时应注意检查背面，因不注意检查致使上版后印版 部分部位有凸起现象的，应拆卸下印版并放在平整的物体表面上， 从印版正面凸起处的上方压快厚些的片

13、基用较平滑的木板或竹板 + 挫平，操作时应注意不要使片基滑动，也不宜用力过猛，以免损 伤砂目； 26纸张易掉粉的、印品质量要求不高的且不作套印的印品， 可稍加大些润版液用量，以使油墨有良好的转移性，同时也应注 意选用抗水性较强些且不易乳化的油墨； 27橡皮两侧和尾部易带脏，宜常擦洗橡皮和压印滚筒相对 应的部位； 28更换相应配件或进行妥善修复，不更换配件的应注意减 速印刷； 29较正常硬性衬垫硬度太大的不应使用，以免机器产生较 大的振动或容易使印版受到严重的磨损； 30烤版后如果版面呈现黑棕色或更为严重的灰黑色，一般 不同； 31更换印版或在低印量的活件中使用； 32靠版墨辊老化严重的应更换，

14、不太严重的可用橡皮清洗 还原剂清洗，印刷时车速也不宜太快； 33橡皮布固定太松的应给予紧固，尤其新更换的橡皮和衬 垫使用一段时间后易出现松弛现象，应注意及时紧固； 34因油墨使用时间长或因混入较多纸粉的应更换油墨； 35换版后应注意擦洗橡皮布，不得连续使用； 36展平或更换橡皮衬布或衬纸，因衬垫不平引起的橡皮布损 伤应及时修复或更换； + 37在印刷时，油墨本身对印版树脂膜有一定的保护作用， 用墨量太小较容易磨损印版； 38选定好滚筒中心距，并用千分尺测量好压力，一般情况 下，压力在 010015mm 范围内； 39宜常擦洗橡皮布，当纸张轻微打皱处积存较多的纸粉时， 应进行局部清理，以免较容易

15、磨损该处印版； 40用千分尺调整使其压力平衡； 41拆卸下印版。衬垫清除所粘附的杂物，印版某些部位凸 起的应从正面压张片基用平滑的木板挫平； 42拆卸下橡皮布衬垫清除障碍物，橡皮布或衬垫有损坏现 象的应更换或进行妥善修复； 43拆下橡皮布，剪去或切去原孔眼，用尺子量好平行尺寸 重新打孔； 44更换擦版纱布； 45紧固滚筒轴套或更换相应配件； 46用千分尺测量出所需的厚度。 四、油墨因素引起的脏版、花版、糊版 1、油墨粘度过大而产生花版 油墨粘度过大，除了使印迹转印困难外，还会破坏墨层中间 断裂的条件，使版面剩余墨层不足，因图文部分裸露受磨损造成 花版。 处理方法：适量加一些去粘剂降低油墨粘度，

16、而并不使油墨 + 流动性增加太多。对于印制精细产品，降低油墨粘度，以采用防 粘剂为好，因为它在降低粘度的同时，并不增加油墨的流动性， 并且对油墨干燥有好处。可是加用量要适当，用量过多会影响印 迹光泽，一般黄墨加用量 1%15%，其他色油墨在 2%左右。 2、油墨粘度太小易糊版 粘度小的油墨易乳化，造成浮脏，使油墨不能正常地转移， 使墨辊，印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。当颜料颗粒在印版 上堆积到一定厚度时，就会引起糊版。有时因版面剩余墨层不足 造成花版。 处理方法：适当加进一些浓调墨油，但不能加入太多，避免 影响其他性能。 3、油墨流动性过大会使网点扩大变形，油墨流动性不足产 生花版 油墨流动

17、性过大会使墨层铺展，使印迹几何尺寸扩大，印迹 不能正确复制。油墨流动性不足往往油墨分布不匀，造成印版受 墨不足而花版。 处理方法：油墨流动性对所有印刷机并不完全适应，高速机 比低速机要有较大的流动性。调节油墨流动性的材料一般用 6 号 调墨油和高沸点煤油。但要注意不要把机油或其他不干性矿物油 加入油墨中。 4、油墨颗粒粗而产生花版 油墨颗粒粗，在印刷表面起到磨料作用，在千百次滚压中， + 使图文基础受到破坏而造成花版。 处理方法：印刷时尽可能选用比重小的颜料制成的油墨。对 于冲淡色墨一般应采用透明冲淡墨或亮光浆作为冲淡剂，而不要 用白墨。 5、油墨中燥油太多而糊版 在印刷中有些操作者为使印件快

18、速干燥，就往已具备干燥性 能的油墨中加入干燥剂，促使了墨辊的老化程度，并使油墨变粗， 乳化，使印版上的墨层不能从中间断裂，多数留在印版上，造成 堆版。在印刷压力作用下，使网点上墨层逐渐扩大造成糊版。 处理方法：对于因燥油太多而引起的糊版，不能用增大版面 水分的方法来解决，应当将墨辊上的旧油墨清洗掉换上新墨。在 印件需要加入适量燥油的油墨，当停机时间短时，可在墨辊上涂 些防干剂，当停机时间长时，就应把墨辊上油墨清洗干净。 五、油墨引起的印刷故障成因及处理方法 油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料。油墨对印刷质 量的优劣有很大的关系，特别是当油墨性能不适合印刷的时候， 会引起工艺上的一系列故障，

19、严重影响生产的正常进行和产品的 质量，印刷者必须改变油墨的某些性能以适应印刷的需要，但有 些工艺故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷 操作者必须认真分析，正确处理。 本文先就油墨在印刷过程中所引起的故障及处理方法进行论述， 希望能有所帮助。 + 1油墨堆墨 现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡 经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良 好的传递。发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布 过硬等因素外，常见的还有如下原因： （1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递， 而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。 （2）颜料颗粒愈粗

20、或比重愈大，连结料对其的传递能力就 愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印 版及橡皮布上。这种情况常见于印刷黄墨时。因油墨中黄颜料的 比重较大，可占 75%，颜料愈重，连结料的连接力就显得愈重要。 黄墨印刷时极易出现堆墨现象 （3）油墨中含油量太少，颜料颗粒没有足够的连结料来堆 积。 （4）油墨粘度太高或太硬，其流动性就小，印刷墨斗里的 油墨不易下到墨辊上，如果油墨间的吸附粘力大于印版、橡皮布 及纸张对油墨的吸附力，则油墨仍会堆积在墨辊、印版及橡皮布 上。 （5）油墨中燥油加放太多，会使油墨在墨辊上干燥或使油 墨变粘，尤其在夏天或停机时间过长时，一旦油墨在墨辊上干燥， 它就失

21、去传递性能，墨斗下来的油墨就堆积在墨辊上。 + （6）纸张质地疏松或“脱粉” ，致使纸毛及粉质混入油墨中， 也会产生堆版及堆橡皮布。处理方法： （1）由于连结料粘性差或颜料颗粒粗、比重大，可加 0 号 调墨油或树脂油来增加粘度提高传递性能。 （2）由于油墨粘度太大、太硬，纸张质地疏松、脱粉、或 含油量不足，可加 6 号调墨油、康邦、凡士林、维利油等来改变 油墨粘度，增加润湿性能。 （3）减少燥油量(加新墨)或适当地加些不干性的辅料。 （4）油墨颜料颗粒粗，比重大，增加粘度仍不能解决可将 油墨在轧墨机内碾轧后再使用。 （5）如改变某些性质后，还不能彻底解堆墨现象，可与多 洗胶辊、印版、橡皮布等方

22、法相结合进行处理。 2花板 现象及原因：花版是网点逐渐变小而脱落，印版失去良好的 感脂能力，使印刷品的层次减少，墨色减淡。造成花版的原因很 多，例如滚筒、水辊、墨辊的压力太大，水斗药水太大或水分太 大，纸张沙粒太多或橡皮布太硬等，常见的由油墨造成花版有如 下原因： （1）油墨颜料颗粒太粗太硬，对版面的摩擦就大，特别对 细小网点处，磨擦破坏了图纹吸墨基础造成了花版。有些颜料， 对版面有轻度的腐蚀，破坏版面图纹的吸墨基础，同样也会造成 花版。 + （2）油墨的油性不足，对酸性药水的抗拒能力弱，版面图 纹基础上的墨层被酸性药水侵入而造成花版。 （3）油墨的粘度不合适，粘度过大油墨内聚力也大，在传递过

23、 程中，在墨层不易断裂，造成版面图纹基础上的剩余墨层不足而 花版；粘度过小，油墨对版面的附着力不强，版面的图纹基础得 不到应有的剩余墨层来保护，图纹基础直接受到酸性药水的侵入 和磨擦而造成花版。 处理方法： （1）油墨油性小，粘度低、附着力小，常见于黑墨和 915 冲淡墨，可适当添加些 0590 或 0593 亮光浆，以改善性 能（黑墨不要超过 10） 。 （2）油墨粘度过大，造成版面剩余墨层不足而花版，可加 放 6 号调墨油或康邦等撤粘剂来改善。 （3）油墨颜料颗粒太粗，腐蚀性太强（例铬黄墨） ，调换油 墨或将油墨碾细后再用。 3糊版 现象及原因：糊版时版面图纹不清，网点线条扩大，相邻网 点

24、相互并合，使印刷品墨色很深并发粗，层次减少。糊版的原因 除药水太谈、辊筒压力过大以及橡皮布绷得过松等因素外，常见 由油墨造成的有如下原因： （1）油墨调得太稀薄，质地太松，其内聚力较小，极易向 外铺展，造成网点及线条的扩大。 + （2）下墨量大，超过版面图纹所能容纳的墨量时，向外铺 展而造成糊版。 精细网印刷要严格控制油墨质量，否则极易糊板 （3）油墨颜料太粗或粉质太重，连结料对其传递性能降低， 造成沉积在版面上阻塞网点。另一方面因颗粒太粗，细网容纳不 下而向外扩展，同时对版面磨擦加大，破坏了空白部位的亲水性 能使其感脂，致使相邻网点互相并合而糊版。 （4）油墨油重，使版面的空白部分感脂而产生

25、糊版。如果 油墨中加入的辅助料太多，能降低油墨的粘度、墨质变松而且使 油墨的油性加大，也会造成糊版。 （5）油墨堆积在印版上，阻塞网点的空隙，扩大线条，引 起糊版。 处理方法： （1）油墨发生的糊版常见于金、红墨，可在水斗中适当加 些阿拉伯树胶。也可用 915 维利油和 0593 亮光浆各一半冲淡， 使用效果较好。多数因油墨调得太稀，造成油墨过于稀薄而产生 的糊版，可调换新墨或适当加些浓调墨油。 （2）下墨大时可把油墨颜色调色后，减少下墨量。 （3）减少康邦等辅料用量以控制糊版。 （4）堆版造成的糊版要从堆版的根本原因解决。 4脱墨 脱墨的原因：脱墨指油墨在墨斗内不随墨斗转动，而与墨斗 + 轴

26、分离，使得串墨辊、匀墨辊不上墨。说墨后，将影响墨辊正常 传墨，使印版得不到所需要的油墨而变淡，造成印件墨色深浅不 一。常见的脱墨有如下原因： （1）油墨油性不足，粘度小，不能带动油墨随着墨斗轴的 转动而运动，引起脱墨。 （2）油墨流动性差，不易流入墨刀轴与刀片之间，影响下墨引 起说墨。 （3）油墨胶化成冻胶状态，使粘度和流动性降低，失去印 刷性能，而静止在墨斗上引起脱墨。 （4）油墨含油量太少，粉质太多，不能很好的传递颜料颗 粒而停留在墨斗内形成脱墨。 （5）油墨干燥太快，使墨斗轴干结固化，失去传墨性能， 并阻塞墨斗辊与刀片之间的间隙，形成脱墨。 （6）油墨内墨皮、残渣等杂质过多，阻塞墨斗与刀

27、片之间 的间隙，影响下墨形成脱墨。 （7）水斗药水酸性太强或阿拉伯树胶液用墨过多。 （8）版面水分太大。 处理方法： （1）油墨问题造成的墨辊脱墨，黑墨较为多见。以油烟里 灰制造的油墨油性大，不会产生脱墨。而以炭粉为原料的黑墨油 性差，脱墨现象时有产生，可用稀调墨油调稀一些，如果产品图 像反差大，不能将墨调稀时，可在墨中滴些油酸解决。 + （2）油墨粘度小且墨丝短，常见于用撤淡剂调配的浅色墨， 这种油墨极容易乳化，水斗中酸液侵入油墨中，腐蚀墨辊表面， 使墨辊表面产生亲水层，从而排油脱墨，这时可适当在油墨中加 入浓调墨油，以增加粘度。 （3）发生墨辊脱墨现象后，应尽量减小版面水分并降低水 斗药水

28、酸度，去掉阿拉伯树胶液。 （4）油墨太厚太硬，适当加入 6 号调墨油来增加其流动性。 （5）勤搅动墨斗并去除墨斗内里皮及杂质，防止油墨干燥 或胶化，防止脱墨现象。 5油墨乳化 现象及原因：水分成细小的液滴分散在油墨中称之为乳化， 在印刷过程中油和水并不是绝对不相调和，由于油墨和水分的经 常接触，且在机械力的作用以及其他因素的参与会存在着不同程 度的乳化。在印刷黄墨和淡蓝墨时，这种现象常会出现，而且大 都在墨辊两头产生。油墨的乳化对印刷有很大的危害性，冲淡墨 色，影响印迹干燥，产生浮脏，油墨发“懈” 、墨辊脱墨，印迹 变色失去光泽，纸张变黄或变蓝，影响产品质量等不良后果。造 成油墨乳化的原因主要

29、是油和水之间的表面张力降低了，除了版 面水份过大、水斗药水酸太强、树脂含量太多，纸张表面的活性 物质的脱落等因素外，常见油墨乳化的原因有： （1）油墨的酸值过高，油墨和水的分界面上的表面张力取 + 决于它们的极性差，油墨的极性常以酸值衡量，油墨中游离脂肪 酸的含量越多，酸值越高，极性越强，乳化的可能性就越大，一 定的酸值能保证油墨中颜料的分散度和转移过程中油墨的附着力， 但酸值过高是促使油墨乳化的最大原因。 （2）油墨颜料的抗水性差，特别是胶印用油墨的颜料，既 要不溶于水及酸，又要具有抗水的性质，由于普通的色淀颜料的 体质料往往是亲水性的粉末，颜料中的染料成分遇到酸性水后， 染料会很快析出溶解

30、水中，造成乳化故障。 若油墨颜料的颗粒较粗、粘度不够、轧制过程中同连结料的结合 不够牢固，在印刷过程中与酸性接触后极易吸收水分而自身产生 膨胀，逐渐与连结料脱离而产生乳化。 （3）印版两端没有图文，水分较大，促使两头产生乳化。 （4）油墨中冲淡剂加放太多，常用的辅料白油的成份是碳 酸，维利油的成份是氢氧化铝，本身都是乳化剂，所以辅料加放 越多，越会促使油墨乳化。油墨中催干剂加放过多，印刷过程中 必然要增加水斗药水的酸性，酸性太强极易引起油墨乳化，加之 催干剂本身就是强乳化剂，所以油墨中催干加放越多，越能引起 油墨产生乳化故障。 处理方法：彻底解决油墨的乳化是不可能的，因为油和水在 机械的作用下

31、，本身就会产生乳化，微量的乳化对印刷的影响不 大，如果乳化严重就须加以解决。 （1）调换新墨。 + （2）在油墨中加入浓调墨油、减少药水酸度和阿拉伯树胶 的用量。 （3）少加油酸、白油及维利油。 （4）减少催干剂用量。 6拉纸毛 现象及原因：拉纸毛是指油墨和纸张两者之间不能很好的适 应，把纸面的纤维拉起，图纹印迹出现白斑点现象。产生拉毛的 原因除纸张纤维结构松驰外，由油墨造成的有如下原因： （1）油墨粘性太强。 （2）油墨流动性太小。 （3）燥油加放太多，使油墨变粘变厚。油墨粘度太大或太 厚（燥油太多，而出现的变粘变厚）其内聚力就大，印刷时橡皮 布上油墨转移到纸张上的张力也就增大，如果纸张纤维之间的内 聚力（结合力）小于油墨间的内聚力，则纸张纤维结构就会被破 坏而出现拉纸毛现象。 处理方法： （1）油墨粘性太强，可加康邦、凡士林，来改变油墨粘度。 （2）油墨太厚、流动性差，可加 6 号调墨油稀释。 （3）燥油过多或油墨变粘、变厚，可适当加入新墨解决。 （4）如已将油墨调整后，拉纸毛现象仍然严重时，可采用 套印一次白油打底的方法来解决。 +