棒材车间机械设备实际操作及其维护规章制度.doc

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1、. . 目 录 1 机械设备操作、维护总则 .1 2 上料、出料机械设备 .4 3 1夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV)及双三线立活套 .7 4 1#、2#、3飞剪设备 .13 5 高压水除鳞系统 .19 6 冷床区设备 .23 7 850 吨冷剪及定尺机构.32 8 精整收集区设备 .37 9 稀油润滑系统操作、维护 .47 10 干油脂润滑系统操作维护规程 .56 11 油气润滑系统操作维护规程 .59 12 液压系统操作维护规程 .62 13 天车设备操作维护规程 .68 . 棒材车间机械设备操作及维护规程 1 机械设备操作、维护总则 1.1 操作前的准备工作 1.1.1 按润滑要求检

2、查各润滑部位的润滑情况。 1.1.2 开机前操作人员必须持有操作证。 1.1.3 检查转动部位，液压系统各元件有无异常现象。 1.1.4 设备制动器，限位开关是否灵敏准确。 1.1.5 检查减速机、滚轮及气缸等各传动部件是否有异常现象。 1.2 正常情况下的操作程序 1.2.1 开机命令必须由值班调度下达或接上道工序。 1.2.2 开机前必须对设备运行条件进行确认，确认无误后方可开机。 1.2.3 每次检修或处理故障后，开机试车时应遵循下列顺序进行：先手 动，后自动；先点动，后连续的操作程序。 1.2.4 在连续生产的情况下，操作人员应密切关注钢坯的输送情况。 1.2.5 设备启动运行过程中应

3、检查设备运行是否平稳正常。 1.3 紧急情况下的处理规定 1.3.1 设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源并挂警示牌。 1.3.2 发现钢坯受阻时，应及时检查，排除故障，严禁超负荷运行。 1.3.3 设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修 人员进行抢修。 1.3.4 设备使用过程中注意事项 1.3.4.1 非本岗位人员未经批准不得操作设备。 1.3.4.2 严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。 1.3.4.3 进入工作地点，要穿戴好劳保防护用品。进入作业区要随时注 意行车运行方向，严禁在吊有钢坯或重物的行车下停留或作业。 1.3.4.4 进入设备运行区域检查设备时

4、，要与操作室取得联系，操作人 员必须随时注意检查人员的安全情况。 . 1.4 维护规程 1.4.1 设备主要部位：电机，减速机，油缸，滚轮，辊道装配。 1.4.2 设备润滑部位：减速机，齿接手，联轴器、轴承座及轴承。 1.4.3 设备润滑详见表 1 表 1 设备润滑五定表 润滑部位加油周期油量油脂类负责人 辊道减速机按季油标位220中负荷极压齿轮油检修钳工 齿接手按季适量脲基脂检修钳工 联轴器二次/周适量脲基脂检修钳工 其他部位1 次/班适量脲基脂检修钳工 1.5 定期清扫设备的规定 1.5.1 按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做 到清洁整齐无污物。 1.5.2 每周要组

5、织一次对设备及设备运行区域的环境进行全面清扫，清除 任何影响设备操作及安全的障碍物。 1.5.3 设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫干净，做到活完地 净。 1.5.4 每次检修设备操作工必须彻底清理设备下的氧化铁皮（包括台架、 轧机、飞剪、冷床、打捆机、收集设备)。 1.6 设备交接使用规定 1.6.1 接班人员提前 15 分钟到达工作岗位接班，对口交接所属岗位设备 运行的情况，当接班人员未到工作岗位接班时，交班人员未经领导同意， 不得擅自离岗。 1.6.2 对口交接时接班人员应首先检查有无操作证。 1.6.3 接班后，接班人员应按巡检路线对设备进行巡检，发现问题及时 找维修工处理并如实

6、通知值班调度。 1.7 设备使用过程中的检查规定。 . 1.7.1 检查部位，内容，标准，时间及负责人详见表 2 表 2 设备检查部位，内容，标准，时间表 检查部位内容标准时间负责人 辊道辊子、轴承 辊子无偏心窜动，轴承温升小 于 45 2 次/ 班 值班工 台架 辊子、轴承、 液压缸 辊子无偏心窜动，轴承温升小 于 45，液压缸无渗油 2 次/ 班 值班工 轴承座轴承 运转情况 各部位螺栓 运转平稳无杂音，各部位螺栓 齐全无松动 2 次/ 班 值班工 齿接手螺栓连接 螺栓齐全，紧固，无松动，运 转平稳 2 次/ 班 值班工 减速机 声音，振动， 轴承温升 声音正常，手感无异常振动， 无漏油，

7、轴承温升小于 45 2 次/ 班 值班工 电机电机运行情况电机无振动;无温升;传递平稳 2 次/ 班 值班工 1.7.2 运行中设备出现的故障及排除方法详见表 3 表 3 运行中设备出现的故障及排除方法 故障现象出现故障的原因排除故障的方法 电机振动，轴 承发热 地脚螺栓松动，电机输出轴接手同心、 平行度超差，电机轴承磨损或缺油 紧固螺栓，重新调整同心度、 平行度，更换轴承或加油 减速机振动， 箱体发热 地脚螺栓松动，输入输出轴接手同心、 平行度超差，齿轮油位低或齿面啮合不 好 紧固螺栓，重新调整同心度、 平行度，检查油面，调整油 量，修正齿面，调整啮合间 隙 滑动轴承温度 过高 缺少润滑油，

8、轴瓦间隙过小或有烧损 检查干油润滑情况，轴瓦修 刮或更换 齿接手有温升、 杂音、窜动现 象 齿面的润滑情况不良，连接轴同心度超 差 加润滑油脂，重新调整连接 轴的同心度 油缸动作缓慢， 爬行，行程不 到位 系统压力低，油缸密封出现问题检查系统压力，更换密封圈 . 1.8 安全注意事项 1.8.1 维修人员进入设备运行区域点检、维修时应事先与操作人员联系， 以便引起操作人员的注意。巡检过程，远离红钢。 1.8.2 设备检修或临时排除故障时，必须向操作人员告知，并挂设备检 修操作证，同时维修人员必须切断设备的电源、气源，泄压。 1.8.3 检修设备和处理故障后，检修人员一定要检查是否有遗留的工具、

9、 零件、材料或其他杂物在设备上。 1.8.4 检修人员摘除设备检修操作证后要立即离开传动部位。 1.8.5 操作人员在确认维修人员摘除设备检修操作证，并已离开设备转 动部位后，鸣铃开机。 1.8.6 电机启动后，严禁用手或其他物体接触设备运转部位。 2 上料、出料机械设备 2.1 上料、出料系统装置 机械设备主要由 6 部分设备组成：上料台架、液压上料机、钢坯称 重、炉前辊道、坯料剔除装置、炉后辊道。主要任务是通过液压上料机将 上料台架存放的钢坯移至炉前辊道，钢坯经钢坯称重后，送入加热炉进行 加热，而后通过出炉辊道为轧机提供合格的坯料，同时，剔除装置的任务 是将出炉后不合格的坯料从出炉辊道上及

10、时剔除，保证进入轧机前坯料的 质量。 2.2 设备性能与技术参数： 2.2.1 J2016 钢坯上料台架 电动机型号： YZP315M1-8 电力液压块式制动器型号：YW-P500/E201 减速机型号： ZSY450-50-I（带图：J2016-5-5) 2.2.2 J2018 液压上料机 液压缸：80/56-150 缸径 ：80 杆径：56 行程：150mm 工作压力：16Mpa 。 . 液压缸：50/36-585 缸径 ：50 杆径：36 行程：585mm 工作压力：16Mpa 。 2.2.3 J2019 炉前辊道 2.2.3.1 炉前辊道装配（一) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直

11、径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：2 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.3.2 炉前辊道装配（二) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：3 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.3.3 炉前辊道装配（三) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：2 个。 减速电机型号：DLR0

12、5 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.3.4 上料区辊子装配 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：8 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.4 J2017 钢坯称重装置 液压缸（1 台) 125/70-130 2.2.5 J2022 炉后辊道 2.2.5.1 炉后辊道装配（一) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： . 1.51m/s， 辊子数量：2 个。 减

13、速电机型号：DLR05 YGP132M2-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.5.2 炉后辊道装配（二) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：10 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.5.3 炉后辊道装配（三) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：2 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min

14、， 速比：14.72 2.2.5.4 炉后辊道装配（四) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：3 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.5.5 炉后辊道装配（五) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：3 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.5.6 炉后辊道装配（六) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身

15、直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：3 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 . 2.2.5.7 炉后辊道装配（七) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：3 个。 减速电机型号：DLR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.5.8 炉后辊道装配（八) 辊面长度（含辊环)400mm 辊身直径：295mm。 辊面线速度： 1.51m/s， 辊子数量：2 个。 减速电机型号：D

16、LR05 YGP132S-4, 功率：3kW， 输出转速： 98r/min， 速比：14.72 2.2.6 J2023 坯料剔除装置 液压缸型号：CD250E， 活塞直径：100mm，活塞杆直径： 70mm，总行程：800mm，工作压力：16Mpa. 2.3 设备维护规程 2.3.1 所有辊子轴承座运转平稳，运行中轴承温升不超过 40，最高温 度不超过 80。每天检查 1 次。 2.3.2 辊子与联轴器转动平稳，辊身无开裂变形等情况，辊面的磨损要 小于辊筒壁厚的 3050%，联轴器连接螺栓不许松动。检查 1 次/周。 2.3.3 液压缸行程到位，动作灵活，液压管道及阀件密封良好，无渗漏。 2.

17、3.4 上料台架横梁无变形，输送铸坯平稳可靠。 2.3.5 冷却水冷却管路通畅，旋转接头密封良好无漏水。 2.3.6 所有地脚螺栓与连接部位螺栓不许松动，钢结构无扭曲、变形。 3 1夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV)及双三线立活套 3.1 设备操作步骤 3.1.1 操作前的准备工作 3.1.1.1 检查设备转动部位周围及轧制线上是否有人或障碍物。 3.1.1.2 按润滑要求检查各润滑部位的润滑及水冷情况（主减速机稀油 . 供油压力：2.0bar；背包冷却水压：4.0bar；联轴器齿部不缺油)。 3.1.1.3 检查转动部位，确保转动灵活，检查液压系统各元件有无异常 现象，无渗无漏。 3.1.

18、1.4 限位开关及各部极限开关是否灵敏准确。 3.1.1.5 开机前操作人员必须持有操作证。 3.1.2 正常情况下的操作顺序 3.1.2.1 开机命令由值班调度下达或接上道工序。 3.1.2.2 操作工接到开车讯号后，先启动稀油站油泵和主电机通风机， 经检查确认各部位润滑可靠，通风正常后，发出开车准备就绪信号，响铃 时间最短不少于半分钟。 3.1.2.3 设备启动后，应检查设备运转是否平稳正常。 设备启动后，操作人员应密切注意轧机入口、出口及设备的运行情况（无 异音)。 3.1.3 紧急情况下的处理规定 设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员 进行抢修。 3.1.3.1

19、 设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源。 3.1.3.2 设备抢修人员应到操作室挂检修作业操作牌，抢修结束立即到 操作室摘检修作业操作牌。 3.2 设备使用过程中注意事项 3.2.1 非本岗位人员未经批准不得操作设备。 3.2.1 严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。 3.2.3 进入工作地点要穿戴好劳保防护用品。进入作业区要注意行车运 行方向，严禁在吊有钢坯或重物下停留或作业。 3.2.4 检查设备时严禁用手、工具或其它器械接触转动部位，检查设备 人员，必须站在转动部位的出口方向，不得在转动输入方向检查转动部位， 以防身体某些部位卷入造成伤害。 3.2.5 轧机使用过程中应注意

20、. 3.2.5.1 轧机不得带负荷启动，不得带负荷逆转，轧机倒钢时必须将压 下抬起，在不承受轧制力情况下方可倒钢，轧机开动后，未达正常工转速 不得操作喂钢。 3.2.5.2 钢坯进入 1 架轧机温度不得低于 950（钢坯轧制温度范围： 9501200)。 3.2.5.3 轧机不得超负荷运行，操作工要密切注视操作台仪表，轧机主 电机的电流不超过额定电流的 1.5 倍。 3.2.5.4 轧槽冷却水管，阀门要经常维护，不得使水洒向主电机及其它 设备。使用轧机横移时，先检查并清除轧机横移周围的氧化铁皮及杂物， 使轧机底座滑轨（或换辊滑轨)干净，操作横移时不得离岗，要注意观察， 不得损坏设备。 3.3

21、粗中精轧机（1H-18HV) 3.3.1 主要部位 电机，齿接手，齿轮箱，十字头万向联轴器(轧机与减速机间连接采 用)或鼓齿型联轴器（平立旋转轧机采用)、接轴托架液压缸，接轴托架， 换辊底座，轧机横移油缸铰接部位、机架锁紧（弹簧锁紧，液压打开)等。 3.3.2 各润滑部位 电动机，齿接手，鼓形齿接轴。 3.3.3 定期清扫设备的规定 3.3.3.1 按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次， 做到清洁整齐无污物。 3.3.3.2 每周要组织一次设备区域的环境进行全面清扫，清除任何影响 操作及安全的障碍物。 3.3.3.3 设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫干净，做到活完 地净

22、。 3.3.3.4 每次停机及检修时，操作工必须清除轧机下的氧化铁皮。 3.3.4 设备使用过程中的检查规定。 . 3.3.4.1 检查路线 电机齿接手齿轮箱十字头万向联轴器(或鼓形齿联接轴)接轴 托架轧辊机架锁紧缸轴承座。 3.3.4.2 检查部位，内容，标准，时间及负责人见表 4 表 4 检查部位，内容，标准，时间及负责人 检查部位内容标准时间负责人 电机电机运行情况 电机振动2mm/s、温度70； 无异音，无火花，传递平稳 2 次/班维修电工 齿接手螺栓联接螺丝齐全并紧固无松动;传动平稳2 次/班维修钳工 齿轮箱 地脚螺栓，轴 承，齿轮润滑 情况 螺栓无松动；轴承温度不超过 80；齿轮箱

23、振动：2mm/s； 运行无异音；稀油供油压力： 2.0bar；喷嘴无阻塞；喷油呈 扇形状 2 次/班维修钳工 鼓形齿万向 接轴 运行情况传动平稳; 无异音2 次/班维修钳工 接轴托架 动作情况，地 脚螺栓 动作灵敏;地脚螺栓无松动换辊时维修钳工 油缸 连接销轴， 油缸密封 销轴无松动;窜动;油缸无泄漏2 次/班维修钳工 3.3.5 1夹送辊（单电机双驱动结构) 3.3.5.1 夹送辊参数 辊子尺寸300350400500 辊子线速度0.10.4m/s 传动方式上下辊单电机双驱动 电机功率AC 55kW 电机数量1 台 辊子材质5CrMnMo（可焊) 变频范围10100HZ 电机转速1000/2

24、000r/min . 减速机速比83 电机、减速机参数参考 夹送力42KN 气缸型号 JB20050-370-S 换向阀型号 K25D2-15 DC24 3.3.5.2 检查部位，内容，标准，时间及负责人见表 5 表 5 检查部位，内容，标准，时间及负责人 检查部位检查标准周期检查人 电机 电机振动2mm/s、温度70； 无异音，运行平稳 1 次班维修电工 减速机 运转正常，测振值：振动速度 2mm/s 无噪音、温度70， 稀油油位不低于油标标尺中位， 无漏、渗油现象。 1 次/月维修钳工 轴承轴承无异音，温度601 次/班维修钳工 电机联轴器、连 接轴 运转灵活、润滑到位，螺栓无松 动 1

25、次/周维修钳工 气缸及阀件动作平稳、到位1 次/班维修钳工 接近开关动作灵敏，可靠。1 次/班维修电工 固定螺栓螺栓不松动，可靠。1 次/班维修钳工 地脚螺栓螺栓无松动。1 次/周维修钳工 3.3.6 双三线立活套 3.3.6.1 检查部位，内容，标准，时间及负责人见表 6 表 6 检查部位，内容，标准，时间及负责人 检查部位检查标准周期检查人 轴承轴承无异音，温度601 次/班维修钳工 冷却冷却良好，管路无阻塞1 次/班维修钳工 气缸及阀件动作平稳、到位且换向准确1 次/班维修钳工 接近开关动作灵敏，可靠。1 次/班维修电工 固定螺栓螺栓无松动，螺栓齐全。1 次/班维修钳工 地脚螺栓螺栓无松

26、动，螺栓齐全。1 次/周维修钳工 3.3.7 运行中出现故障的排除方法见表 7 . 表 7 运行中出现故障的排除方法 故障现象发生故障的原因排除故障的方法 电机振动，轴承 发热 1. 电机地脚松动 2. 电机输出轴接手同心度，平 行度超差 3. 电机轴承润滑油过少或过多 紧固地脚螺丝； 电机找正找平； 检查轴承及润滑情况，注入适量的 润滑油。 齿接手有温度， 有杂音窜动 1. 齿面润滑状况不好 2. 连接轴的同心度，平行度误 差超标准 定时加油； 调整两轴的同心度和平行度。 联合齿轮箱振动， 箱体发热 1. 箱体地脚螺丝松动 2. 输入输出接手同心度误差超 标准 3. 齿轮接触面不好，咬合间隙

27、 超标准 4. 润滑不好 重新紧固地脚螺丝； 减速机找正找平，修整齿面； 检查箱内油面，调整油量，检查箱 体排气孔，调整排气量。 万向接轴（或鼓 形齿连接轴)声 音异常 1. 万向接轴（或鼓形齿连接轴) 轴承损坏 2. 万向接轴（或鼓形齿连接轴) 轴承缺油 更换轴承； 加油。 轧辊轴承座声音 异常，窜动 1. 轧辊轴承损坏，润滑不好 2. 轴承座两侧压板螺丝松 更换轧辊，检查油路润滑情况； 紧固螺栓。 轧机压下机构调 整不灵，发热 1. 蜗轮蜗杆间隙超标准 2. 蜗轮蜗杆润滑不好 调整咬合间隙； 检查箱内油面调整油量。 轴向调整机构不 动作 1. 油压不够 2. 油缸泄漏 调高油压； 更换油缸

28、 出入口夹紧松动螺栓松动更换密封件，紧固螺栓 轧辊跳动大 1. 平衡缸泄漏 2. 轴承座螺栓松动 更换密封件，紧固螺栓 机架横移不动作 1. 横移油缸泄漏，液压元件不 动作 2. 轧机横移受阻 更换密封件，液压元件或油缸； 排除障碍物 机架锁紧油缸泄漏，更换锁紧缸 3.3.8 安全注意事项 . 3.3.8.1 维修人员巡检轧机机列时应事先与操作人员联系，以便引起操 作人员的注意。巡检过程，远离红钢。 3.3.8.2 轧机停机排除故障时，必须向操作人员索取设备操作证，操作 人员必须切断电源。 3.3.8.3 在轧机下部，托架范围工作时，必须关闭气源、液源的阀门， 待余压卸除后，方可进行检修。 3

29、.3.8.4 禁止在轧机工作时，用手或工具接触传动部位。 3.3.8.5 检修设备和处理故障后一定要检查是否有遗留的工具、零件、 材料或其他杂物在设备上，检修人员交出操作证后要立即离开传动部位。 操作人员在维修工摘除检修操作牌后，并确认维修人员已离开设备转动部 位后，鸣铃开车。 4 1#、2#、3飞剪设备 4.1 1#飞剪主要技术性能和参数见表 8 表 8 1#飞剪主要技术性能和参数 1# 飞 剪 性 能 参 数 表 内 容单 位数 值备 注 型 式曲柄连杆式 功 能切头、切尾、碎断 工作制度启/停工作制 剪切最大断面mm24900方形或圆形 剪切温度C850 剪刃有效宽度mm235 剪刃侧间

30、隙mm0.20.5 剪刃重合度mm24 剪刃停位偏差2 轧件速度m/s0.501.50 0.50 m/s 对应的轧件断面 为 4225 mm2，剪切温度 850C 剪切材质见 1.2 . 切头长度mm200可调 剪切误差mm10 润滑系统（油压)MPa0.10.3稀油集中润滑 主电机功率kW360 ZFQZ-355-42 上海南洋 切废长度mm800 代表钢种25MnSiV、40MnSiV 4.2 2#飞剪主要技术性能和参数见表 9 表 9 2#飞剪主要技术性能和参数 2# 飞 剪 性 能 参 数 表 内 容单 位数 值备 注 型 式 回转（双剪头)/曲柄+飞 轮 复合式 功 能切头、切尾、碎

31、断和倍尺 工作制度启/停工作制 剪切最大断面 mm22000 圆形、扁形 剪刃有效宽度 mm200 剪刃侧间隙 mm 0.200.50 剪刃重合度 mm2-4 剪刃停位偏差 2 剪切温度C 800 表面温度 轧件速度 m/s 410.5 碎断长度 mm1500 剪切材质见 1.2 剪切误差 mm20 润滑系统（油压) Mpa 0.10.3稀油集中润滑 主电机功率 kW418 ZFQZ-400-42 上海南洋 代表钢种25MnSiV、40MnSiV 4.3 3#飞剪主要技术性能和参数见表 10 . 表 10 3#飞剪主要技术性能和参数 3# 飞 剪 性 能 参 数 表 内 容 单 位数 值备 注

32、 型 式回转+曲柄+飞轮 复合式 功 能 倍尺剪切，具有倍尺长度 优化剪切功能 工作制度启/停工作制 剪切最大断面mm21400 剪刃有效宽度mm 曲柄连杆式： 150 回转式： 220 剪刃侧间隙mm0.200.50mm 剪刃重合度mm2-4 剪刃停位偏差2 剪切温度C500表面温度 轧件速度m/s318 成品为 50、钢种 25MnSiV 时，轧件速度 3 m/s；成品为 32、钢种 40MnSiV 时，轧件速度 6 m/s；成品为 18、钢种 25MnSiV 时，轧件速度 18m/s；成品为 124、钢种 20MnSiV 时，轧件速度 15m/s 剪切断面mm 1040 剪切材质见 1.

33、2 倍尺长度m50可调 剪切误差mm50 . 润滑系统（油压)Mpa0.10.3稀油集中润滑 主电机功率 kW520 ZFQZ-400-42 上海南洋 代表钢种25MnSiV、40MnSiV 4.4 设备操作步骤 4.4.1 操作前的准备工作 4.4.1.1 检查和清除剪刃连杆传动装置下面及周围的切头和障碍物，检 查剪刃是否牢固。 4.4.1.2 按润滑要求检查（主减速机稀油供油压力：1.5bar；喷嘴无 阻塞；喷油呈扇形状)。 4.4.1.3 检查传动部位有无异常现象(螺栓齐全、无松动，齿部不缺油)。 4.4.1.4 检查飞剪前、后导槽固定是否牢固（螺栓齐全，无松动)。 4.4.1.5 开机

34、前操作人员必须持有操作证。 4.4.1.6 正常情况下的操作顺序。 4.4.1.7 操作人员开车前，先启动稀油站油泵（油站供油压力4bar)和 电机通风机，经确认各部位润滑可靠（主减速机稀油供油压力： 1.5bar；喷嘴无阻塞；喷油呈扇形状)，通风正常后，发出开车准备就 绪信号，响铃了望，确认无误方可开车。 4.4.1.8 切头、切尾 4.4.1.8.1 自动：由装在飞剪前的热金属探测器检测到轧件头部（尾部) 时启动计数器，达到预设值时发出剪切指令，飞剪启动剪切后自动停车。 4.4.1.8.2 手动：扳动剪切转换开关，飞剪启动剪切后自动停车。 4.5 紧急情况处理规定 设备发生事故后，必须立即

35、停车检查，由调度或值班长通知维修人员 进行抢修。 4.6 设备使用过程中注意事项 4.6.1 非本岗位人员未经批准不得操作设备。 . 4.6.2 严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备或修理设备。 4.6.3 严禁用手、工具或其它器械接触转动部位，检查设备人员，必须 站在转动部位的出口方向，不得在转动输入方向检查转动部位。 4.6.4 飞剪使用过程中应注意 4.6.4.1 要经常检查清除剪刃下面的铁头，不得堆积成堆，以致阻碍剪 刃连杆转动而损坏设备。 4.6.4.2 轧机机组发生堆钢故障时，应及时开动飞剪切定尺碎断。 4.6.4.3 调整工应经常检查轧件表面缺陷及操作工开动飞剪切除缺陷部 位

36、。 4.6.4.4 剪刃更换后，必须进行正向盘车，使上下剪刃重合后，用塞尺 检查测量剪刃间隙及重合度是否达到规定要求，然后进行空载试车方可使 用。 4.6.4.5 飞剪的剪刃的间隙及重合度见表 11 表 11 飞剪的剪刃的间隙及重合度 飞剪剪刃侧间隙（mm)重合度（mm) 10.20.524 20.20.524 30.20.524 4.6.5 试车前应先手动盘车，在各部分无卡阻情况下，再以低速运行 2030 分钟，以高速连续运转 30 分钟，最后再每 20 秒起、制动一次，连 续制动 1015 次，检查各部分装配情况，特别检查齿轮啮合及轴承润滑点 情况，空负荷试运转的连续运转时间不少于 2 小

37、时，运转平稳，无冲击、 振动、异常及漏油现象。 4.7 维护规程 4.7.1 设备传动主要部件：电机；减速机；接手；飞剪本体；上刀杆；剪 刃；下刀杆；偏心轴。 4.7.2 润滑五定表见表 12 . 表 12 润滑五定表 润滑部位润滑点数润滑方式加油周期加油油量润滑油脂负责人 接手1手动15 天适量脲基脂维修钳工 偏心轴2手动15 天适量脲基脂维修钳工 其它轴套2手动1 班适量脲基脂维修钳工 4.8 定期清扫设备的规定 4.8.1 按分工范围在交接班前对设备及操作室的环境卫生清扫一次，做 到清洁整齐无污物。 4.8.2 每周要组织一次对设备周围区域的环境进行清扫，清除任何影响 操作及安全的障碍物

38、。 4.8.3 设备检修或故障处理后，要把设备及周围清扫干净，做到活完地 净。 4.8.4 每次停机及检修必须清除机下氧化铁皮和切头。 4.9 设备使用过程中的检查规定： 4.9.1 巡检线路：电机减速机齿接手-飞剪本体-偏心轴-上下刀杆 4.9.2 检查部位、内容标准、时间及负责人见表 13 表 13 检查部位、内容标准、时间及负责人 检查部位内容标准时间负责人 电机电机运行情况电机振动2mm/s、温度 70；无异音，运行平稳 2 次/班值班电工 接手联接，润滑情况各部位螺丝齐全、无松动，齿 部不缺油，传动无异音 2 次/班值班钳工 飞剪本体齿轮传动，各部 位联接情况，轴 承、剪刃运转情 况

39、，1 飞剪偏心 轴轴套磨损情况， 润滑情况 运行无异音，各部位螺丝齐全、 无松动，剪刃磨损2mm，剪 刃无裂纹，稀油压力2.0bar 2 次/班值班钳工 4.10 飞剪出现故障的排除方法见表 14 . 表 14 飞剪出现故障的排除方法 故障现象故障原因排除方法 剪刃松动切不断轧件螺丝松动，剪刃磨损严重紧固螺丝，更换剪刃 飞剪摇臂窜动轴套磨损严重更换轴套 4.11 设备主要易损件的报废标准 4.11.1 剪刃切不断轧件，或所切轧件断口不整齐，剪刃报废。 4.11.2 滚动轴承内外圈出现疲劳裂纹，滚动体出现点蚀，轴承报废。 4.12 安全注意事项 4.12.1 操作人员在维修工摘除检修操作牌后，并

40、确认维修人员已离开设 备转动部位后，鸣 铃开车。 4.12.2 生产过程中，严禁用手接触传动部位。 4.12.3 生产过程中，检查设备时，应注意轧件运行情况，以防轧件跑出 伤人。 4.12.4 检修设备和处理故障后一定要检查有无遗留的零件、工具、材料 或其它杂物在设备上。 5 高压水除鳞系统 5.1 操作规程编制目的 本规程为高压水除磷系统设备运行而制定的。在以后实际生产实践过 程当中，有关专业技术人员及操作人员应根据现场实际生产情况积极提出 合理的建议，以便对今后规程的修改和完善提供更多的依据。 5.2 范围 仅适用于山东石横特钢集团有限公司高压水除鳞设备。 5.3 设备技术参数 5.3.1

41、 工艺参数 5.3.1.1 除鳞点压力 825MPa（可调) 5.3.1.2 喷射水量：32m3/h，(32m3/h533L/min)； 5.3.1.3 除鳞后坯料10； 5.3.1.4 坯料四面除鳞； . 5.3.1.5 铁皮除净率 100%、 ； 5.3.1.6 系统配置高压泵：1 用 1 备。单台泵水流量 32m3/h，单台泵电机 功率 250kw。 5.4 设备操作规程 5.4.1 启动前准备： 5.4.1.1 打开选用管道泵前后碟阀，关闭备用管道泵前后任意蝶阀； 5.4.1.2 打开变间隙全自动反冲洗水过滤器前后蝶阀，关闭旁路蝶阀； 5.4.1.3 打开高压泵进水管蝶阀，高压泵柱塞冷

42、却水阀门（手动调节流 量大小，不宜太大)，打开减速机冷却水阀门； 5.4.1.4 打开除鳞阀供气阀门，检查气体压力，系统要求（46 公斤)。 5.4.1.5 合上配电柜的隔离开关； 5.4.1.6 合上配电柜的断路器（按下合闸按钮)； 5.4.1.7 将配电柜中的空气开关合上； 5.4.1.8 在变频柜上选择运行高压泵和操作方式。 5.4.2 除鳞系统运行 5.4.2.1 高压泵选择：通过变频柜上的高压泵选择开关（1#、2#)确定， 选定后必须确保选用泵的机械运行条件得到满足。 5.4.2.2 管道泵选择，通过触摸屏上的管道泵选择开关（1#、2#)确定， 选定后必须确保选用泵的机械运行条件得到

43、满足。 5.4.2.3 润滑油泵的选择，根据需要选择润滑站上 1、2润滑泵。打 开润滑站上手动球阀，确保需要开启的高压泵前的手动球阀打开，否则高 压泵因得不到润滑而被损坏。 5.4.2.4 在选择了操作方式后，启动高压水除鳞系统。系统启动之后根 据设定水压值自动调节除鳞水压。当没有设定水压时，可通过变频柜、操 作台或触摸屏的水压增加、降低按钮来增加或降低除鳞水压。 5.4.2.5 变频柜操作 5.4.2.5.1 启动：按下自动启动按钮，系统将按预先设置好的顺序启动 润滑泵、管道泵、和高压泵，系统自动升压至设定值。 . 5.4.2.5.2 停止：按下自动停止按钮，系统将自动按顺序停止高压泵、 管

44、道泵和润滑泵。 5.4.2.6 触摸屏操作画面上面设置了自动/手动操作方式，操作员可根据 需要选择。 5.4.2.6.1 手动操作：将触摸屏上自动/手动选择开关打到手动；当切换 开关显示为手动时，其右边的启停按钮不出现。点击选择的润滑油泵启停 按钮，启动相应润滑油泵（这时按钮颜色变为绿色)。当润滑油处于运行 状态时，再点击润滑油泵启停按钮，将停止该润滑油泵（这时按钮颜色变 为红色)。点击选择的管道泵启停按钮，启动相应管道泵（这时按钮颜色 变为绿色)。当管道泵处于运行状态时，再点击管道泵启停按钮，将停止 管道泵运行（这时按钮颜色变为红色)。当润滑油泵、管道泵都处于运行 状态，点击选择的高压泵启停

45、按钮，启动高压泵（这时按钮颜色变为绿色)。 当高压泵处于运行状态时，再点击高压泵启停按钮，将停止高压泵运行 （这时按钮颜色变为红色)。 5.4.2.6.2 自动方式:将触摸屏上自动/手动选择开关打到自动，其右显 示用于系统自动启停的按钮。按下启停按钮，设备将按编程顺序自动启动， 系统自动升压至设定值。运行过程中，按下启停按钮，系统将按编程顺序 自动停止所有设备。 5.4.3 在触摸屏的报警画面，可以看到高压水除鳞系统设备运行状态与 报警。绿色状态表示正常，红黄闪烁表示故障，据此可以监控电气设备运 行与指导部分设备维护。报警测试按钮用以测试系统自动停机信号，报警 复位用以取消报警。各种故障停机之

46、后必须先检查处理故障，确认故障原 因已排出，再复位故障，重新启动。 5.4.4 水箱水位的控制由系统根据水箱水位进行自动调节。 5.4.5 当系统长时间不用或需检修控制系统时，应将配电柜中的空气开 关和隔离开关断开。 5.5 设备维护检修规程 5.5.1 维护人员要经过技术培训上岗。 . 5.5.2 维护人员必须掌握高压水除鳞技术，阅读各种设备使用说明书， 并具备处理日常事故能力。 5.5.3 维护人员实行班现场巡视制度，看设备运行状态，听设备运行中 声音，当发现故障时，及时停机处理。 5.5.4 处理故障或更换零件时，一定检查被更换零件的质量，不合格品 禁止使用。 5.5.5 维护人员填写设

47、备运行日志，详细记录故障原因、处理方法，以 及维修后使用效果。 5.5.6 维护人员因操作失误造成的设备故障，要及时向上级报告。 5.5.7 机械检修 5.5.7.1 检修人员要经过技术培训上岗。 5.5.7.2 每次厂检修时，对高压泵、高低压水阀连接接头进行一次检查。 5.5.7.3 高压泵、除鳞环、组合阀、截止阀、液压系统检修时必须查清 故障原因。 5.5.7.4 年检修时高压过滤器拆开检查过滤网是否完好，并进行清洗。 5.5.7.5 报废的零、部件严禁修补焊接再使用。 5.5.7.6 高压泵，高压单向截止阀，卸荷阀，拆装必须使用专用工具。 严禁在拆装时直接使用锤敲打。 5.5.7.7 高压设备、电气设备检修时，必须处于停机、停电状态。 5.5.8 电气检修 5.5.8.1 设备不能正常启动，检查电机是否烧坏、卡住。检查电机确认 正常后，检查电机对应回路的主回路电器设备是否正常工作。如果主回路 正常，检查电机二次控制回路是否正常。 5.5.8.2 压力、液位显示不正常，检查传感器与 PLC