钢结构现场施工方案及安全措施.doc

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1、钢结构现场施工方案及安全措施本工程由于钢结构分布位置的特殊性，钢构件重量大及重，土建施工塔吊无法吊装，也不能使用汽车吊等机械工具的安装，从而需现场组装焊接，自制龙门架进行人工手拉葫芦的方式,H型钢及桁架累积滑移就位进行安装。现场具体安装方案如下：一 加工制作（A）钢材除镀锌构件外，制作前钢构件表面均进行喷砂除锈处理，埋件除外,不得人工除锈，除锈质量等级应达到国标GB8923中Sa2.5级标准，钢构件经除锈处理后立即喷涂车间保养底漆，而后再刷环氧富锌防锈底漆一遍。（B）、焊接H型钢制作要求（1）钢结构的放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管节点加工、制孔、 组装均应满足钢结构工程施工质量验收

2、规范GB50205-2001、网架结构工程施工质量验收评定标准JGJ78-91、钢网架行业标准JGJ75.1-75.3-91的相关规定。构件的下料要根据焊接的情况，预留收缩余量。（2）梁与梁之间连接采用刚接，梁的上下翼缘为全熔透焊接.（3）钢柱与主梁的连接一般在工地连成刚接，次梁的上下翼缘为全熔透焊接。（4）钢梁梁端,钢柱顶部及底部需加封盖板，钢柱柱脚采用铰接。（5）柱与梁连接时，须在钢梁翼缘对应的钢柱内处加加劲板，加劲板厚度为钢梁翼缘厚度。加劲板有三条焊缝相交处，加劲板需倒角或开1/4直径为50mm圆孔，以免产生三向应力，导致焊缝破坏。(6) 焊接时应选择合理的焊接工艺及焊接顺序，以减小钢结

3、构中产生的焊接应力。（7）组合H型钢的腹板与翼缘的焊接采用自动埋弧焊机施焊，且四道连接焊缝均应双面满焊，不得单面焊接。（8）组合H型钢因焊接产生的变形应以机械或火焰矫正调直，具体做法应符合GB50205的相关规定。（9）Q345与Q345钢之间焊接应采用E50型焊条，Q235与Q235钢间焊接应采用E43型焊条，Q345与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条。(10) 构件角焊缝厚度范围详见图三。(11) 对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。(12)

4、当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。(13) 焊缝要求及形式：根据H型钢的腹板板厚，其焊缝形式如下图所示：(14) 坡口加工：坡口的加工采用半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。（15）当采用单面坡口形式时，方法之一是：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，盖面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊缝一道。焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先利用气保焊

5、打底，打底厚度根据钝边大小而定，打底后，其钝边总厚度以5mm为宜，翻身后对非坡口面进行埋弧焊焊接，为角焊缝一道，再翻身焊接坡口面一侧，进行中间层及盖面的焊接；（16）根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，支承胎架示意图如下所示：（17）根据项目特点，钢构件重量大及重，土建施工塔吊无法吊装，也不能使用汽车吊等机械工具的安装，从而需现场组装焊接，现场焊接拼装平台示意图如下所示:(C)、管桁架加工制作（1）本工程钢结构施工应遵守有关施工规范及规程；主桁架预起拱1/600。（2）钢材送加工厂时必须具有生产厂家出具的合格证，加工厂亦需做材料

6、的力学性能和几何尺寸的复验，确认合格后方能验收；（3）钢结构的放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管节点加工、制孔、 组装均应满足钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001、网架结构工程施工质量验收评定标准JGJ78-91、钢网架行业标准JGJ75.1-75.3-91的相关规定。（4）钢管的切割应根据各节点的几何尺寸自动切割成带变化剖口、与节点完全吻合的空间曲线形状，坡口的尺寸应符合节点焊缝的设计要求；为保证构件的加工质量和外观要求，应优先采用数控等离子切割、机械剪切和氧乙炔自动切割，对圆钢管应采用五维钢管相贯线切割机进行切割。切割面要求应符合国家现行标准GB50205-95的规定

7、。(5)现场弯管采用冷加工工艺时，应将加工变形产生的应力控制在较小的范围内。 (6)根据管桁架截面尺寸，为控制加工尺寸采用人工胎架法，胎架示意图如下所示：(7)为保证各桁架尺寸形状的正确性，利用组装胎架对桁架主管及相互之间的腹杆在拼装平台上进行装配(拼装平台如下图)，首先拼装胎架将桁架主管固定在装配平台上，再用龙门吊将已接好的主管放置在对应位置，固定定位块，调节调整板，确保主管之间的相对位置，确定其空间位置后，开始装备腹杆，经检验桁架尺寸后，对连接处实施定位焊接，流程图如下：管桁架拼装示意图(8) 桁架预拼装 每一榀桁架每段均需要预组装，在地面上根据桁架的长度制作胎架，为保证桁架弧线的尺寸精度

8、，桁架按立面方向放置的方式进行拼装。在钢平台上，划出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓线的投影线。根据桁架长度设置弧形胎架。拼装胎架放线时，应考虑到桁架位置的逐步变化。 焊接工作应尽量在预拼装场内进行，在符合强度、刚度要求的专门的钢胎架上将散件组装成整体。在组装时严禁强迫就位。) 装配支管并定位焊，对支管接头定位焊时，不得少于4点；定位焊后检验定位焊后组件的正确性。定位好后，对现场焊接部位做好标识，然后再把上弦杆及上弦腹板焊接成整体，最后拆卸桁架，将定位焊焊点打磨平整。为保证焊接质量，尽量避免仰焊、立焊。(D)、钢结构制作工程质量保证措施1、 制作中保证工程质量的主要措施（1）在钢结构加工制作的全过

9、程中，除了严格执行设计图纸、技术文件规定的技术要求及有关规范、标准所规定的要求外，还将确立质量目标，用历年工程所积累的成熟制作工艺、检测手段，确保工程总体质量。（2）在钢结构放样、制作、拼装过程中，采用同一把经检定的合格量具，确保尺寸精度。（3）板材的对接焊缝尽量采用自动焊，角焊缝尽量采用半自动焊，运用工厂工程制作保证体系，选派有丰富经验持证焊工、探伤人员上岗。（4）编制详细的施工工艺，并实行监督和反馈制度。（5）专材专用，钢材、油漆、焊条及其他材料具有质量证明书，并按使用区域逐项登记。（6）管桁架加工工艺流程：抛丸、涂装涂装检查腹杆下料主杆下料并坡口附件制作主杆对接UT检查入库、检验发运表面

10、处理 材料矫直材料检验原材料放样编制加工工艺图纸审核施工详图号料检查检查检查2、钢管相贯线切割下料：根据本工程管管相贯的特点，故采取一整套相贯线设备及工艺流程。（1）圆管相贯线的下料： 杆件切割长度的确定：通过试验确定各种规格的杆件预留的焊接收缩量，在计算钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量； 钢管放样、切割流程如下图：设计图纸施工图纸交底计算机放样下 料 工 场编制套料图制 作 样 板切割程序的编制校 对画零件草图钢管切割运送制造车间3、切割程序的编制：钢管的切割需知道管与管相交的角度、各管的厚度、管中心间长度和偏心量即可进行切割，这些数据在深化图中已明确。4、切割相交线管口的检验：（1）通

11、过计算机把钢管相交处的展开图在透明的塑料薄膜上按1：1绘制成检验用的样板，样板上标明管件的编号。检验时将样板根据“上、下、左、右”线标志紧贴在相交处的管口，检验吻合程度。（2）切割长度的检验：将软件自动生成的杆件加工图形打印出来交车间及质检部门，车间操作人员和检验人员按图形中的长度对完成切割的每根杆件进行检查，并填表记录。（3）钢管切割下料偏差应控制在钢结构工程施工质量验收规范规定的允许偏差范围内。5、管件的对接工艺措施：（1）所有管件应尽最大长度下料，若需拼接，应符合设计要求，钢管杆件节间间最多可设一个拼接接头，拼接位置应留在内力较小处，一般接头位于节间长度1/3附近。（2）钢管与钢管之间的

12、对接，内设衬管，对接在专用的钢管对接胎架上进行，将准备对接主管的两端用耳板临时固定后进行焊接。 （3）内设衬板（在对接平台上进行），接头的具体形式如下图：相同管壁的主管对接示意图（4）对接后进行超声波探伤，按一级100%焊缝检验、二级20%焊缝检验。(E)、施工现场预拼装（1）现场预拼装胎架由型钢焊接而成，胎架制成后将其固定在混凝土基础的预埋钢板上，使整个胎架形成一个刚性体。（2）施工现场预拼装工艺流程：拼装构件组对连接处焊接联接耳板并划出安装定位线构件编号确认地样线的划制尺寸检验构件下胎吊装构件局部调整预拼装胎架搭设NOOK二、焊接H型钢及桁架现场滑移安装1、桁架滑移轨道的安装：宴会厅使用6

13、0*120钢方通及工字钢沿17-21轴线即柱间混凝土梁上固定好桁架滑移轨道（做法详见下滑移轨道图），中庭方通型钢沿7-13轴线即柱间混凝土梁上固定好桁架滑移轨道，使用该轨道安装需经纬仪控制，使轨道呈直线，另外需水平仪控制轨道的平整度，减少桁架滑移时的难度。轨道焊接清扫干净后备用（轨道安装前先将17-21及7-13轴上的横架安装后置埋件安装焊接固定），宴会厅在22轴交L及P轴这端安装一个挂钩吊环以备H型钢滑移时滑轮牵引使用,10轴交N及H轴这边安装一个吊环以备桁架滑移时滑轮牵引使用。滑移轨道具体做法如图所示：轨道布置图2、单体桁架及型钢吊装龙门架安装 结合实际情况，单体桁架安装顺序为8轴13轴安

14、装，考虑到施工现场特点，使用用龙门架在平台内吊装再滑移到安装地点，在平台内吊装时考虑到楼板承受荷载，在龙门架下满铺3m宽7m长的12mm厚钢板,分散龙门架的点荷载，经过结构及龙门架计算书(可见计算书)，龙门的选材及楼板承受力都能满足施工需要。龙门架制作见如下示意图:3、单体桁架的拼装 为有效的利用时间，龙门安装的同时，立即组织单体桁架的拼装，因顶层楼面不完全是平整，所以桁架拼装前用水平仪找好统一平面施工，为方便操作用型钢及圆管作为桁架的临时拼接台架，拼装完桁架使平面桁架所有接口位置在一个平面内后，开始进行施焊焊接工作。拼装焊接完成后在桁架上焊好安全绳支架，并且将生命线拉好固定在支架上，详细做法

15、后面介绍。4、单体桁架在轨道滑移并且将单体桁架滑移到位此过程是整个安装程序的最重要的环节，待以上几个部分都完成后，用龙门架在平台内吊起，后将拼接焊好的单体桁架转移至预先固定好的轨道上。利用第一步中预先安装好的挂钩吊环与葫芦及钢丝绳组成移动工具将靠近轨道一端的桁架扣牢，桁架的中部使用自制门架吊起，收紧葫芦连，将桁架转移到轨道上，此过程如图所示：5、桁架转移至轨道上过程7轴交NH轴上设置挂钩吊环的作用；（1）、可以牵引桁架；（2）、防止桁架移动向下冲出。至桁架纵向滑移头端已经到13轴上后使用自制吊车吊起桁架，这时构件一端在N轴的轨道上，一端被N轴楼面上的轨道上，便可以滑移桁架，此过程如下图所示:桁

16、架轨道滑移实例图片:工人脚下为钢梁滑移轨道钢梁滑移过程实例6、单体桁架安装 桁架滑移到位后，将2个15T的手拉葫芦挂到龙门架的吊环上，根据葫芦连的长短，可选择用钢丝绳进行调节，为了不影响安装，拼装焊接桁架时要算好位置将吊耳一起焊在桁架上。葫芦的挂钩挂牢桁架的吊耳，并且检查所有的吊装工具是否有破损，保证无误后两端同时拉动手拉葫芦，让桁架从轨道慢慢升起来，到桁架的力完全在葫芦链上，并且构件成垂直后，即到达安装位置后，割除轨道，调整好桁架的位置，使桁架中心线与安装位中心线重合后焊接人员马上进行定位并施焊到达稳固后，卸开两端葫芦进行下一榀单体桁架的安装。桁架安装如下图所示:以下是人工安装实例图片 当第

17、二榀单体桁架安装焊接完成，进行第三榀桁架吊装的爬杆安装。重复桁架拼装焊接滑移等，直至全部桁架的安装。滑移及安装过程分析：该工程最长最重构件ZHJ1长41.94m m，重约11.5T。整个滑移及安装过程不涉及到高空作业，其安全措施主要做到用电安全教育，转运构件时注意避让等。7、桁架滑移过程中防倾覆措施当桁架在拼装平台内，移到滑移轨道车时，滑移轨道车长3m，具体详见上图，在滑移轨两端加两道支撑，支撑与轨道车及桁架都焊接起来,成为一个整体，防止倾覆，到安装位置后，在混凝土上再焊接支撑，支撑牢固后割除轨道车支撑，轨道车支撑见下图:7、焊接H型钢滑移到位安装:（滑移方法参照管桁架）8、焊接安全措施 当所

18、有桁架或H钢梁安装焊接完成后就可以天顶檩条或H次梁的安装，此过程中操作人员必须到钢梁上进行作业，所以必须做好各项安全措施后方可进行作业。具体安全措施如下：（1）、桁架或钢梁上固定好安全绳（生命线），做法：根据人身高在每榀桁架上焊好安全支架，为不影响工人行走，支架不能焊在桁架上弦及钢梁的中间，只能焊接在上弦的侧面。一般采用6#槽钢切割长度1.2m，并在一头钻直径10的孔，将安全绳从空中穿过，并且两端拉紧使用U型卡口将钢丝安全绳固定，不让安全绳下坠。详细如下图: 安全绳固定实例示意图（2）、为进一步保证施工中的安全，在桁架或钢梁1m下方拉上安全网，安全网以混凝土柱为固定点，安全网每隔2米就拉一道直

19、径为6mm钢拉索，钢拉索在混凝土边打后埋件加上拉扣拉紧钢拉索，将安全网铺设好，安全网为钢结构安全防坠网, 该网承受力为400-500(kg)，6mm钢拉索承受拉力约1820kg，防坠网的最大承受力就能得到保证，通过现场试验5个人站在该网上面不开裂及拉断，做法见下图： （3）、全面的安全教育，在上高空前必须系统的全面的对工人进行安全技术交底，、遇有六级及以上大风或恶劣气候时,应停止露天高处作业。、高处作业必须系好安全带(绳),安全带(绳)应挂在上方的牢固可靠处。高处作业人员应衣着灵便,衣袖、裤脚应扎紧,穿软底鞋。 、高处作业人员应配带工具袋,较大的工具应系保险绳。传递物品应用传递绳,严禁抛掷。

20、、高空作业中所有的材料均应放置平稳，不得妨碍通行和其他作业，传递物件时禁止抛掷。 、人工吊装所使用的葫芦、钢丝绳等工具必须提前检查，如有损坏必须更换后才能进行施工作业。、使用氧气切割时必须注意，不能让火焰烧毁安全绳，如不小心烧到，要立即告诉负责人，更换后才能继续作业。、作业区的下方设有安全网，氧气切割或者焊接时必须有接火盆，以免烧坏安全网。做好所有的安全措施后便可进行作业，安装好彩钢瓦后接差安装檩条,安装过程中注意安全，按图纸尺寸排列好，焊接牢固即可。 8、H型钢高强度螺栓连接施工工艺本工程宴会厅H型钢设计要求采用10.9S级摩擦型高强度螺栓及配套的螺母、垫圈。螺栓材质：20MnTiB或40号

21、钢制成或采用符合钢结构用高强度螺母、垫圈余技术条件（GB/T12281231-91）规定的35VB制成。 （1）施工工艺流程（2）高强螺栓施工1、 管理与质量检验1) 摩擦型高强螺栓是一种自标量型螺栓，因此其储运与保管必须维持螺栓出厂状态，以保证拧紧后螺栓予拉力能达到设计值。高强螺栓进场，首先按批次检查是否有质保书，每箱内是否有合格证；2) 高强螺栓应由专职保管员管理，储存在专用仓库内；并按规格、批号分别码放，填写标牌，以免混淆；3) 按GB50205-2001中高强螺栓复试要求取样复试，合格后方可使用；4) 保管员在螺栓复试合格后，按照使用计划，提前将其组装成连接副并装入工具包内。装袋过程中

22、检查其外观质量，将不合格的挑出；5) 安装时，应按当天需要的数量领取。当天剩余的必须交还保管员处，并登记保存，不得乱扔、乱放。2、 高强螺栓紧固轴力螺栓规格M16M20M22M24每批紧固轴力的平均值（kN）标准109170211245max120186231270min99154191222紧固轴力标准偏差1.011.571.952.27允许不进行紧固轴力试验螺栓长度限制值60606570上表最下一行数值表示，因试验机具等困难，限值以下长度螺栓无法进行轴离试验，因此允许不进行轴力试验。当同批螺栓中还有长度较长的螺栓时，可以用较长螺栓的轴力试验结果来旁证该批螺栓轴力值。根据设计要求，不小于设计

23、要求的紧固轴力。3、 施工扭矩值的确定扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如下页表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。初拧采用扳手进行，按不相同的规格调整初拧值，一般可以控制在终拧值的5080%。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。4、 扭剪面控制1) 按照GB50205-2001摩擦面抗滑移系数复验的相关要求，在构件加工制作的时候，用同样方法加工出安装现场复试抗滑移系数所需的试板并运到现场进行复验。2) 将试板运至现场后，采用现场施工完全相同的方法终拧高强螺栓，然后送检。检测合格后说明该批钢构件摩擦面满足要求，可进行安装；3) 构件

24、吊装前，应对构件及连接板的摩擦面进行全面检查，检查内容有：连接板有无变形，螺栓孔有无毛刺，摩擦面有无锈蚀、油污等。若孔边有毛刺、焊渣等，可用锉刀清楚，注意不要损伤摩擦面；4) 对现场检查发现的个别摩擦面不合格的，可在现场采用金刚砂轮沿垂直于受力方向进行打磨处理。5、 高强度螺栓施工顺序1) 高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。2) 各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁。待三个节间全部终拧完成后方可进行焊接。3) 对于同一层梁来讲，先拧主梁高强螺栓，后拧次梁高强

25、螺栓。4) 对于同一个节点的高强螺栓，顺序为从中心向四周扩散。6、 安装前，必须用34个冲钉将栓孔与连接板的栓孔对正，达到冲钉能自由通过，再放入高强螺栓。个别不能通过的，可采用电动绞刀扩孔或更换连接板的方式处理。7、 主梁高强螺栓安装，是在主梁吊装就位之后，每端用二根冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，装入安装螺栓，摘钩。随后由专职工人将其余孔穿入高强螺栓，用扳手拧紧，再将安装螺栓换成高强螺栓；8、 次梁高强螺栓在次梁安装到位后，用二冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，一次性投放高强螺栓，用扳手拧紧，摘钩后取出冲钉，安装剩余高强螺栓；9、 高强螺栓安装时严禁强行穿入，个别不能自由穿入的孔，可采用电动绞刀扩

26、孔，严禁气割或锥杆锤击扩孔。10、 铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔径不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。11、 影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。1) 钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。2) 高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（030）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用。3) 初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，

27、严防漏拧。4) 摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。5) 螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。6) 高强螺栓的初拧及终拧必须在同一天内完成；7) 节点交叉处螺栓无法使用电动扳手施拧的，可采用定扭矩扳手施拧。初拧和终拧后均要用不同的油漆做出明显标记；8) 降雨后或空气比较潮湿时，不得进行施拧，待节点干燥后方可进行施拧。9、桁架檀条焊接安装（1）工艺流程 放线定位主檩托板安装主檩条安装次檩托板安装次檩条安装隐蔽验

28、收（2）操作要点屋面放线定位明确屋面系统施工边界，按照设计图纸进行屋面边界尺寸定位，同时参照屋面收边节点，确定屋面板的实际铺设区域，进行放线。在屋面上建立测量基准点。用经纬仪在屋面上测出各控制球节点之间的尺寸误差，找出檩条调节的重点位置并确定檩托最大调节高度。1、主檩托板安装主檩托板是钢结构和屋面系统连接的基础，是调节钢结构安装误差的主要构件。主檩托板的高度要根据屋面现场放线定位时得到的测量数据确定。这样才能保证屋面檩条有足够的调节空间。檩托板和方客节点托架采用焊接连接方式，在焊接时要对焊接点进行打磨处理，同时焊接过程中保护网架防护涂料不被破坏。2、主檩条的安装檩条根据屋面用横向或纵向布置就位

29、，主檩条与檩托采用螺栓连接，在螺栓连接之前应检查正在安装的檩条顶面是否与安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整，相邻檩条顶面高差在 35mm 以内。天沟部位的檩条截面和放置方向应注意区分，防止安装错误。针对每个节点安装檩条校正后，及时安装拉杆和檩条支撑，使之形成稳定的檩条结构体系。3、次檩托板的安装底板作用为支撑保温棉。所有彩钢板底板要求螺钉排布整齐规则，底板用螺钉连接于主檩条。4、次檩条的安装次檩条和主檩条通过连接板连接，主次檩条上表面保持在同一水平面上。10、油漆及防火涂料涂装（1）钢构件的除锈应在制作质量检验合格后进行。（2）钢构件表面的除锈方法应采用喷沙（或抛沙）除锈，钢构件基层除锈

30、等级应达到Sa2.5级，其质量要求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）的规定。（3）、运输、安装过程中对涂层的损伤，须视损伤程度的不同采取相应的修补方式,对拼装焊接的部位必须清除焊渣，进行表面处理达到St3.0级要求后,用同种涂料补涂。 防腐、防火涂装、油漆厚度、厂家应提供底漆、中间漆和面漆的相容性保证.（5）、钢构件的除锈,采用人工除锈质量等级不低于国家标准GB-8923的St3.0级。（6）油漆开桷后若发现有结皮现象，应将漆皮全部取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中。（7）涂装施工时现场温度控制在5-38度之间，相对温度控制在85%以下。（8）钢材表面处理达到清洁度后，一般应在4-6小时内，涂第一道底漆；涂后4小时内严防雨淋，当使用无气喷涂时，风力超过5级时，不宜喷涂。（9）在工地现场进行焊接的部位，应按标准留出大于30-50mm的范围宽度。（10）涂刷顺序为：自上而下，从左到右，先里后外，先难后易，纵横交错进行。（11）对于边，角，焊缝，切痕等部位，在喷涂前应先刷一遍，然后再进行大面积的涂装，以保持凸出部位的漆膜进度。（12）防火涂料的喷涂工作在同一工程中，每使用100吨薄壁型防火涂料，应抽检一次粘结强度；每使用500吨厚涂型防火涂料，应抽检一次粘结和抗压强度。涂装工序完成后，铺设0.6mm厚彩钢瓦及100mm厚保温岩棉，再安装屋面铝镁锰板。- 38 -