空分事故案例分析知识材料学习实例.doc

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1、+空分事故案例学习目 录1.A#空压机曲轴断裂12.某钢铁公司氧气分公司氧气管道燃爆事故13.一起空分开车冰堵事故的判断与处理24.压力容器设备严重损坏事故案例35.山东某化肥厂空分油水分离器超压爆炸事故46.贵州水钢七女工丧生雪堆57.一起管道氧气爆炸事故68.一起DH90空透电机负荷端轴瓦故障89.六千空分设备启动积液过程中主板式换热器进液事故910.液氧充装过程中的爆鸣事故911.分子筛进水事故1012.空分车间分馏塔北侧氩泵冷箱氮气窒息事故1113.无锡某公司仓库氧气瓶爆炸事故1114.富氧燃烧事故1215.分子筛纯化系统带水事故分析1316.分子筛纯化系统CO2超标事故分析1417.

2、分馏塔上塔波动故障排除1518.主换热器热端温差扩大原因及处理1519.增压透平膨胀机事故：膨胀机反转烧坏轴承1520.6000m3/h空分设备氧气管线冻裂的原因分析1621.全板式氨蒸发器损坏原因分析1722.珠光砂从冷箱口冲出1723.美国达拉斯市一家工业气体公司乙炔气罐爆炸3人受伤1824.两起上、下塔压力背离的运行分析1925.无锡市新三洲钢铁有限公司空分装置倒塌1926.一次投液氧吸附器引发氧纯度下降的原因分析2027.安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司制氧机上塔液悬现象221.A#空压机曲轴断裂 一、事故经过 A#空压机计划中修后，11：00试车，15分钟后停车备用。15：00，操作工

3、开启A#空压机，约10分钟，A#机声音异常，油压回零。停车后拆检，发现曲轴断裂。这七微小设备事故造成曲轴报废，直接损失0.3万元。 二、事故原因分析 1、中修质量不高，没有按设备中修技术规程进行检修； 2、设备本身有质量问题，检修时发现一级活塞有裂纹，没有对曲轴作进一步检查； 3、 钳工业务素质不高，缺少实践经验，检修质量差。 三、事故教训和防范措施 1、各类设备的大、中、小修必须严格按检修规程的内容、技术要求执行； 2、按事故三不放过的原则，组织职工开展讨论，分析清事故原因，防止类似事故 的发生； 3、组织技术人员给钳工讲课，提高钳工业务素质。 2.某钢铁公司氧气分公司氧气管道燃爆事故 一、

4、事故经过 2008年6月25日凌晨4时22分左右，七号氧调压站发生氧气管道燃爆事故，造成送炼铁的氧气专管停运。8时，氧气公司召开专题会，讨论恢复生产及送氧方案。通过堵板隔断受损管道将七号氧调压站前没有受损的氧气管道恢复运行，送炼钢管网。12时20分，氧气调度室通知I台氧压机压氮气对恢复的氧气管道进行吹扫，13时20分，氧气管道吹扫完毕后，关闭15#和19#阀门。14时10分，氮气压力升至1.5MPa，氧气公司调度室通知五车间向管道送氧，同时通知二车间管维班班长王某稍微开启19#阀，A号、B号阀，用氧气置换氮气。15时55分在A点化验结果含氧量97%。16时15分左右，班长王某通知班员曾某、黄某

5、一起前往万立制氧机区域大门口，并安排曾、黄二人上氧气主管道阀门操作平台，检查19#阀门的开度，并要求将操作19#阀门的F型扳手从阀门上拿下来。16时20分，曾、黄二人在平台上用F型扳手操作阀门时，氧气管道发生燃爆，二人均被烧伤，曾某从约8m高的平台坠落，黄某从操作台的直梯爬下。事故发生后，两人被迅速送往医院急救。曾某头部严重挫伤，耳鼻口多处出血，身体皮肤大面积烧伤，经医院全力抢救无效，于16时47分死亡。17时5分，黄某经医院紧急救治，全身85%面积皮肤烧伤，后被及时送往武汉市三医院继续治疗。 二、事故原因分析 事故发生后，公司迅速成立了事故调查组，对事故现场进行了勘察，对事故原因进行初步分析

6、如下： 1、用氮气对管道进行吹扫时，管道内残渣未吹干净，新投产的I台制氧机德方调试人员（制氧机系德国进口，故有德方人员负责调试工作）未经允许擅自将系统压力从2.14 MPa升到2.65MPa，导致管道内压力波动过大，而此时管网维护工曾某和黄某在接到班长王某检查19#氧气阀门开度时，擅自操作氧气阀门，导致残渣与管道阀门产生摩擦，造成管道燃爆。 2、送氧方案未严格执行，安全措施、安全确认制未落实。 3.一起空分开车冰堵事故的判断与处理安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司KDON15001500型制氧机系90年代初产品，为切换板翅式换热器流程，上、下塔分开，安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司KDON1500150

7、0型制氧机系90年代初产品，为切换板翅式换热器流程，上、下塔分开，主冷在下塔顶部，靠液氧泵与上塔联接。该制氧机配置一套加温系统，大加温时由两只干燥器产生的干净空气通过罗茨风机加压后送人空分系统进行加温，在整个大加温过程中，两只干燥器需相继投入使用。一、事故经过2000年6月底以来，该制氧机运行很不正常，现象是冷损增大，经常靠两台膨胀机运行来维持冷量平衡，氧产量大幅度下降。根据有关现象怀疑液空吸附器泄漏，停车检查，发现两个硅胶排放口法兰漏，处理好后，进行大加温，然后重新启动。启动后运行至第二阶段时，发现氧液化器阻力增大，有冻堵的现象，随即板翅式换热器氧通道也被冻堵。于是停车后对氧液化器和板翅式换

8、热器进行单体加温。吹通后，继续开车。下塔产生液空，液空节流进上塔，上塔底部液面至16米时，启动液氧泵，主冷开始工作，空气大量进塔，下塔阻力由4kPa增至lOkPa，但上塔底部阻力一直满表(大于25kPa)，主冷氧侧压力达007MPa，居高不下，不久上塔底部液位急剧下降，只得开大旁通阀，加大回流量，以维持液氧泵运转。此时，主冷氧侧压力降至003kPa，下塔阻力降至4kPa，进塔空气量减少，主冷停止工作，上塔阻力仍满表，再过不久，上塔底部液位又涨高，主冷恢复工作，但不久主冷又停止工作，约4分钟波动一次，这是典型的上塔液悬现象，因处于开车阶段，主冷液位低，所以对下塔工况影响较大。二、事故原因分析开车

9、至此，感觉问题严重，无法运行下去。首先，板翅式换热器中部温度紊乱，无法调整，说明氧通道仍堵塞；其次，上塔底部塔板堵塞，严重液悬。对于塔板堵塞物，要么是冰、干冰，要么是硅胶粉末等杂质。联想氧液化器、板翅式换热器氧通道冰堵，认为冰堵的可能性大。通过扒塔检查及确定这次事故的原因是空分系统进水。进水是加温空气带水造成的。进入6月份以来信阳地区高温多雨，气温高达36，空气湿度很大。根据计算，36时空气的含水量要比30时多出30。而这次大加温仍按常规加温13小时，实际上已超过干燥器有效工作时间，这样大量高温含有水分的空气进入空分系统，温度降低后，水分不断析出积聚在塔板上、换热器和氧液化器通道翅片上。开车进

10、入第二阶段，预冷精馏系统时，积聚的水分结冰，冻堵翅片通道及塔板。而冷损偏大的主要原因是板翅式换热器冷端外漏。 四、问题处理事故原因确定后，我们进行了如下处理工作：1、氧液化器为叉流式，氧侧封头有大量积水排出，故在封头底部开孔加一小排水阀。2、因没有配置氩净化系统，塔内制氩设备投产以来一直没有运行，这些设备增加冷损及泄漏隐患，利用这次扒塔机会，把所有与主塔联接部分切除、断开、封死(注意不能留有易存死水的封头)。3、增加冷箱密封气(原设计有但没安装)，以防止珠光砂结冰增加冷损(这次扒塔发现主塔内结冰严重)。4、补焊所有漏点，保证不漏。5、大加温时间改为9小时，保证加温空气干燥无水。6、对易存死水的

11、地方，开车时重点吹除。这样处理后，再次开车，顺利出氧，运行正常，各参数达设计值。4.压力容器设备严重损坏事故案例 2000年1月18日河北省临漳县兴达制浆有限公司一台25m3蒸球出浆管伸缩节连接处意外脱落造成蒸汽纸浆喷出，导致3人死亡。直接经济损失19.3万元。 一、事故经过2000年1月17日8时，蒸球车间2名操作工上班后与二楼切草人员配合开始给3号蒸球内加料，下午1时30分加料完毕，开始送汽。约1个半小时后，球内压力达到0.6MPa开始保压正常运行，同时，由于2号蒸球内出料口堵塞，生产安全技术员，维修工，操作工等3人正在现场维修;17时40分，3号蒸球出料管伸缩节突然错位脱落，球内大量蒸汽

12、纸浆向西方向迅速喷出，这时正在2号蒸球工作台上抢修的三名工作人员由于躲避不及(车间门向内开)，当场烫伤、昏迷，事故发生后，伤员当即用车送到就近的磁县医院抢救，由于伤势过重，经抢救无效，相继死亡。该公司4台25M3蒸球及伸缩节均由原邯郸市造纸厂搬迁安装，使用前未按规定由劳动部门锅炉压力容器检验机构进行检验，并按规定输移装手续。事故发生后现场可见放汽头锁母脱落，放汽头管子发生错位在200mm左右。二、事故原因分析通过调查分析认为，此次事故的主要原因为：1、3号蒸球与出浆管道接合部的伸缩节内紧固销钉损坏，连接处错位脱落，是这起事故的直接原因，车间的门朝里开，致使事故发生时，人员无法逃避，也是造成人员

13、死亡的直接原因之一。2、该蒸球移装前，未进行检验，也未办理移装手续，设备隐患未能及时发现并排除，是这次事故的间接原因。3、由于单位领导参国家有关锅炉压力容器及压力管道的安全不重视，没有制定相关的管理制度，人员也未经安全知识培训和考核就上岗，安全技术人员未能及时检验发现损坏的紧固销钉，使设备带病运行，也是这次事故的重要原因。该事故是一起严重的设备损坏事故，属责任事故。三、预防事故发生措施1、要用这次血的教训，教育全体职工，增强安全意识，牢固树立安全第一的观念，切实加强对安全生产的领导和管理，健全组织，完善制度，采取有力措施，把安全生产落到实处；2、切实加强对设备的安全管理，做好维修保养，特别要加

14、强对压力容器和锅炉的监督和检验，彻底消除事故隐患，杜绝类似事故的发生；3、加大安全生产宣传力度，增强全员安全意识，对特种作业人员要进行专门培训和考核，做到持证上岗，切实提高他们的安全知识和安全技能，自觉制止和消除各种“三违”现象；4、立即停止设备运行，由市锅检所进行检验，符合安全使要求且办理移装有关手续后，方可恢复运行。5.山东某化肥厂空分油水分离器超压爆炸事故一、事故经过1988年8月4日，山东xx化肥厂空分工段按计划于上午停车检修膨胀机。8时50分，空分工段工段长电话请示厂调度室，同意停车。但因尿素车间还要用空气，因此，重新把空压机开起来。9时10分，听到空压机安全阀起跳放空声，同时听到空

15、压机电机运转声音不正常，随即2号油水分离器发生爆炸。1名工人被爆破的分离器击中，当即死亡，另1名工人右上臂被爆炸飞出物击伤。事故后经现场勘察，发现2号油水分离器西侧两封头间筒体纵向撕裂，空压机一段Dg10排油阀接近全开(差13圈)，二段、三段Dg10排油阀处于全关位置，1号油水分离器Dg10排污阀全开，2号油水分离器(爆炸)Dg10阀门接近全关(差14圈)，油水分离器前送尿素系统空气管上Dg1O阀门开度为18圈，2号油水分离器出口管通向1号、2号纯化器的阀门处于全关位置。分馏塔中液氧尚未排放。事故后对空压机三段安全阀进行起跳试验，压力为57MPa时开始泄漏，59MPa时起跳。检查1号油水分离器

16、底部瓷环间积满大量铁锈、油污和其他杂物，造成排污不畅通。爆炸后对被爆裂的2号油水分离器进行测量，最薄处38mm，最厚处79mm(此系爆炸后数据，爆炸前比此数据可能稍厚些)。二、事故原因分析1、造成这次爆炸事故的主要原因是压力容器管理不善，没及时检测出壁厚减薄。该设备规格为320mm10mmX D30mm，材质为A3，最高工作压力为539MPa，1971年投入使用，至事故发生时已使用了17年。爆炸后发现内部腐蚀严重，最薄处仅38mm，设备状况差。排污阀已很长时间不通，更加剧了设备底部的腐蚀，爆炸后的设备内部腐蚀情况也充分说明了这一点。近几年来，尿素车间曾多次发现2号油水分离器漏气，并进行了补焊，

17、共补焊了12个点，补焊质量不符合技术标准。厂部和机动科对该设备的管理不够重视，从全厂来看，有重大系统、轻空分，重厂控设备、轻非重点设备的倾向。对该设备没有按照压力容器管理制度定期检查维修，设备档案不齐全。2、造成这次事故的另一个原因是操作不当，判断失误，造成超压。因为尿素系统还需用压缩空气，这时，空压机压力已卸净，重新开起空压机，并利用1段、2段、3段排油阀进行升压调节，当压力升至196MPa时，操作工就离开了现场。经事故后检查，2段、3段排油阀全关，此时空压机只向尿素系统供压力196MPa，流量仅为16Nm3h的压缩空气，能够排气泄压的仅有1段排油阀和1号油水分离器排污阀(经检查1号分离器底

18、部堵塞，造成排污不畅通)。但空压机铭牌打气量为300Nm3h，在上述阀门开关情况下，不能使压力稳定在196MPa，由于判断有误，以为压力已经稳定在196MPa。当其离开现场后，压力仍继续上升，导致超压，安全阀起跳，空压机电机声音异常，直至爆炸。三、防止同类事故发生的措施1、压力容器按规范定期检测。2、正确维护使用设备，有异常及时检查、消除缺陷。3、空压机在开动情况下，任何时候不能离开人，因为阀门在运行中会逐渐变化。6.贵州水钢七女工丧生雪堆2006年01月08日01:32，贵州水钢氧气厂三号制氧机空分塔在检修过程中，珠光砂突然大量喷泄，27名正在塔前装砂民工被埋在砂堆中，经抢救，20人脱险并在

19、水钢总医院门诊部接受治疗，7名女工在此次事故中丧生。当日上午记者赶到现场，只见上百名民工围在水钢氧气厂大门口焦急的等待亲属的消息，距离大门百余米远处的三号制氧机空分塔前，雪白的珠光砂小山般堆了4、5米高。据生还者龙中权介绍，当天上午9点30分左右，近百民工在现场作业，一些人用工具掏塔内杂物，一些人将掏出来的杂物用包装袋进行包扎，“轰隆”的一声巨响后，白色粉尘喷泄而出，将来不及逃生的民工掩埋在里面，幸存民工则四处逃窜。据现场负责抢险的水钢安全处负责人介绍，截止12点51分，7名遇难者遗体全部被找到，据悉这7名遇难者全部都是女性。目前，承包这项工程的包工头已被警方控制。从事故现象看：可能是空分系统

20、漏液，打开人孔时，低温液体大量汽化，冷箱内珠光砂大量喷泄出来，埋住现场扒塔人员。国内这种喷砂事故曾发生多起，某厂塔内设备因此损坏严重，不过好象未造成人员伤亡。一般空分系统检修，扒珠光砂时，如果事先就发现系统有漏液现象，应先把顶部所有人孔盖板打开，如果不急于扒砂，可通入密封气或其它方法，加温一下珠光砂，使存储的液体汽化，即使不能全部汽化，减少存储量，也可减少喷砂量。若急于抢修，液体泄露量又不是很大，应在上部人孔盖板打开的前提下，迅速卸下底部珠光砂排放口，人员也马上撤离较远，这样即使珠光砂喷射出来，也能保证人员的安全。若液体泄露量很大，还是安全第一，延长珠光砂加温时间，确定无液体存储，再扒砂，以保

21、证人员、设备安全。7.一起管道氧气爆炸事故一、事故经过2005年4月14日上午10时左右, 安徽省某公司机动科组织有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用F型扳手关闭进气阀门。在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。上述工作完毕，制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令，到防爆墙后边，开启气动调压阀约23s后,就听到一声沉闷巨响,

22、从防爆墙另一侧的前后喷出大火。 张某想转身关阀,受大火所阻,即快速跑向制氧车间,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。后张某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断了事故现场氧气源。至此，火势终于被控制住。 事后，通过爆炸现场勘察发现，调压站内的氧气管道被完全烧毁, 旁路管道的上内部没有燃烧痕迹，证明管道被炸开。事故现场作业人员共有8人，其中7人死亡（人当场死亡，人经医院抢救无效后死亡）。事故发生时另有1人在调压站氮气间，与氧气间中间有防火墙阻隔，没有受到伤害。 事后经调查，该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，投产以来至少已更换过3次气动调节阀。 此外，该

23、厂压力管道未经安装监督检验，对此，地方特种设备监察部门已下达了安全监察指令，责令禁止使用，恢复原状，分管市长也多次进行协调，但因种种原因，隐患整改工作并没有得到认真落实。 二、事故原因分析 “414”氧气管道爆炸事故发生后，根据爆炸时出现的放热性、快速性特点，事故调查组确认这是一起化学性爆炸事故。另据“加压的可燃物质泄漏时形成喷射流，并在泄漏裂口处被点燃，瞬间产生了喷射火”等现象，调查人员认为，燃烧、爆炸、喷射火是这次事故的主要特点，喷射火又是造成众多人员伤亡和管道、阀门烧熔的重要因素。 燃烧爆炸的3个基本要素是助燃剂、燃烧物质、点燃能量。在3个基本要素中，缺少任何1个要素都不会引发燃烧爆炸。

24、 1、助燃物质 氧气是一种化学性质比较活泼的气体，它在氧化反应中提供氧，是一种常用的氧化剂。 在生产环境中，一般化工检修规定，控制氧含量在1723%，既要防止缺氧，又要防止富氧，两种状况均能导致事故。此次事故完全具备富氧状态条件。拆卸气动调节阀，管内原存的余气被释放至大气；在检修过程中，发现阀门未关死，有氧气逸出；在用氧气试漏时，没有证据表明气动调节阀法兰密封可靠，因此，有氧气泄漏的可能性；爆炸时检修管线内部必然存在氧气。可见，在检修过程中，有发生富氧状态的环境和条件。 查证管道检修试压时的当班记录，事故发生前氧气球罐和输送管道内存有2.5MPa，99.0%99.5%的氧气，当天试压时通过氧气

25、管道压力最低1.3MPa，最高可能达到1.8MPa；气流速度大于15m/s。 2、可燃物质 在浓度较高的氧气环境中，人体、衣物、金属都会成为还原剂，与氧气发生氧化还原反应。也就是说，人体、衣物、金属在富氧状态下成为可燃物。 更换的气动调节阀虽然经过脱脂清洗，但没有按照有关安全规定进行完全脱脂，比对同批进货的气动调节阀解体检查发现，其内部存有大量油脂。作业人员除脂过程只是用棉纱蘸少量四氯化碳擦洗外部可擦部位，没有解体浸泡、清洗，领用的500ml清洗剂仅用了75ml，脱脂方法和脱脂剂消耗量不能达到完全脱脂的要求，具有存有油脂的可能性。另外，作业者的工具、衣物、手套也可能沾有油污（脂）。因此，在作业

26、环境中，有发生爆炸的可燃物质条件。 3、激发能量 从事故现场看，有多种造成爆炸燃烧的激发能量条件：作业人员衣着化纤衣物导致的静电；使用非防爆型工具；采用非防爆型照明；在一定的压力、温度条件下，纯氧能与油脂反应，反应后放出的热量会引起油脂自燃；作业者打开进气阀用氧气试漏，气体绝热压缩导致的温度上升；操作阀门时开阀速度过快，高速气流与管件、阀门摩擦产生静电等都可能成为燃爆的激发能量。 4、事故原因分析推断 燃烧爆炸的3个基本因素都已满足，燃烧爆炸很难避免。从事故后掌握的情况进行分析推断，事故的发生过程是由于管道内部纯氧状态下或在泄漏形成管道外部空间呈富氧状态，遇到激发能量后，引起激烈的化学反应（燃

27、烧、爆炸），爆炸后造成大量氧气喷出，反应释放出大量热能，喷射火喷射的高温致使钢管熔化和燃烧反应更加激烈，导致整根管线被毁和人员伤亡。由此可以认定，新更换气动调节阀脱脂不完全是事故的直接原因，违章使用氧气试漏是导致发生爆炸的另一重要原因。 三、预防措施 1、氧气生产、输送管道应按照国务院特种设备监察条例进行安全性能检验，检验合格方可投入使用。检验的目的是检查特种设备的制造质量和安装质量，避免不符合安全使用要求的设备投入使用。对不符合安全技术规范的特种设备，必须停止使用。在特种设备安全监察过程中，要严格按照安全技术规范的要求实施检查，对达不到安全使用要求的设备，应立即停止使用，并督促企业整改。 2

28、、对化工生产、氧气制造、输送企业，应督促企业切实落实特种设备安全管理的主体责任。对一些企业负责人安全生产责任意识淡薄、思想麻痹的现象要及时纠正，通过完善企业特种设备各项管理制度，落实企业安全责任，层层负责，严加管理，减少事故的发生，杜绝违章作业，发现问题及时处理，切实消除事故隐患，对隐患不能及时消除和缺乏安全保障的设备，在未整改之前必须坚决停用。3、对列为重点监控的化工、制氧设备，必须要求生产、使用单位落实具体负责人和具体监控措施；加强重点部位的巡查，并制订相应的预警和应急救援方案，适时进行演练，提高应对紧急事件的能力。特种设备安全监察机构与行业主管部门应当加强督促检查。 4、特种设备安全监察

29、部门要与安监部门、行业监管部门主动联系、交流、沟通，提高联合执法能力，对交叉管理的化工、制氧生产企业，应消除特种设备安全监察盲区，避免重大事故的发生。 5、对特种设备事故的处理既要注重事后追究，也不可缺少事前预防。大多数生产安全事故是在发生事故或造成严重后果后才追究有关责任人的刑事、行政责任的，而对不依法履行安全管理职责、落实安全工作责任、违反特种设备安全管理规定造成隐患或危害公共安全的行为，惩罚力度不够。这就助长了一些企业、单位和个人冒险作业、违章指挥的侥幸心理，导致重大特种设备事故的频频发生，因此，事后追究是必不可少的，其效果就是要达到“小惩大戒”的目的。“刑轻利重”导致一些领导重经济，轻

30、安全。应对的措施是勤检查、多督促、抓落实、狠整治、严执法，只有这样，才能有效地实现特种设备事故的事前预防，减少事故的发生。8.一起DH90空透电机负荷端轴瓦故障2002年10月27日（周日）晚17：00，由于DH90机组电机负荷端轴瓦温度高（77），加上该轴承进油压力低，决定停车处理。而正常运行时该轴瓦的温度为56。 19：58，主电机停运，检查进油调节阀正常，检查进油压力表，发现取压管堵塞。打开轴瓦压盖，发现轴瓦逆电机转向转动（周向25mm），之所以没有转动更多，是因为瓦温测量电阻起到了定位作用。轴瓦紧力丧失，瓦盖顶端定位螺栓破碎。打开轴瓦，上瓦顶部部分巴氏合金脱落，烧伤痕迹明显；下瓦研伤极

31、其轻微，最后刮刀修复后，回装开车，瓦温56，运行正常。轴瓦紧力丧失，瓦盖顶端定位螺栓破碎，轴瓦发生相对转动，油瓦进油孔错位。这是本次故障的根本原因。但瓦盖振动测量值早在前一天就是26日测量轴瓦振动时，就由3.9上升到6.9没有引起测量者的注意，也是事故扩大的又一原因。同时，还可以发现，轴瓦损坏时，并不一定要在轴瓦温度超过报警值（85）和联锁值（95）时，才会发生。9.六千空分设备启动积液过程中主板式换热器进液事故安钢制氧厂一号六千空分设备，于一九八六年投产，可逆式换热器流程。在一次空分设备启动积液过程中，发生了主换热器进液的事故，经查设备运行记录，可能的原因是：膨胀机机后温度过低，出现了液体，

32、即“机后带液”。膨胀机后空气直接旁通到污氮气管道中，通过过冷液化器和主换热器的污氮气通道，排出空分冷箱。而膨胀空气进上塔阀门处于关闭状态。 由于塔内实际配管的因素，出膨胀机后的空气管道先向下约二米，再向上三米进入过冷液化器，机后所带的液空先存入这段向下的弯管中，当液空积聚的数量增多后，这段向下的弯管中的截面积减小，机后空气流动阻力增大，机后压力上升，上长到一定程度后，机后空气将会把积存下来的液空向上带入过冷液化器中，由于流动过大，使得进入进入过冷液化器的这些液空不能马上和中压空气换热，而使这些液空气化，因此就有相当一部分的液空进入了主换热器，造成主换热器中部温度下降。这时，膨胀机的进口温度将随

33、之下降，从而导致恶性循环。也许有人会问：机后压力上升后，难道安全阀不启跳？由于膨胀空气进上塔阀门处于关闭状态，在开车过程中，确实发生了机后安全阀启跳的现象，但由于操作工未能及时分析出启跳原因，而导致第二次板式进液。那么，膨胀空气进上塔阀门如果处于全开状态，还会会发生这种现象呢？这就不一定会发生了，因为积液的向下弯管的阻力增加时，膨胀空气就会进入上塔，然后分别从氧气管道、氮气管道和污氮管道中排出，此时，上塔压力可能就不会上升得太多，发生的可能性就会减小。但是，由于机后的液空并不能进入上塔，最终在上塔正常工作之前，还会发生板式进液。10.液氧充装过程中的爆鸣事故一操作工在槽车充装液氧时，由于充装低

34、温液体的软管和槽车相连的接头处，发生泄漏，他就用木锤敲击快速接头，进行紧固，但仍有少量泄漏，就进行了第二次敲击紧固。就在这次紧固时，在接头处发生了爆鸣，据操作者说，他看到了一团淡蓝色的火球，并伴随着强烈的爆鸣声。 经调查，由于充液软管的快速接头连接密封不好，使用的紫铜垫圈上缠绕了多层电工用黑色胶布。在发生爆鸣后，再次查看时，紫铜垫圈上缠绕的黑胶布忆荡然无存。这说明此黑胶布在敲击紧固时发生了燃爆。在这里，这黑胶布就是可燃物，液体氧就是助燃物，敲击紧固可能就充当了击发能量的作用。有人认为，敲击时，可能是液氧中的碳氢化合物析出物在密封处起到了引爆源的作用；也有人认为液氧浸泡过的黑胶布本身可能就起到了

35、引爆源的作用，而无需碳氢化合物析出物的存在。爆鸣事故的发生使操作工的听力受到了暂时的影响，对于任何设备并无可见的损坏。采取的措施有：一是禁止带压敲击紧固接头；二是禁止使用缠绕其它密封材料的紫铜垫圈；三是定期检验液体储槽的接地电阻；四是改造充液软管的不合理接头。11.分子筛进水事故一、 事故经过2004年10月6日15：02，正在吸附的2#分子筛出口CO2含量突然急剧增加，很快满量程100ppm；膨胀机转速由28000r/min降到21100 r/min；主换热器热端温差急剧扩大，由0.6扩大到10。此时，空冷塔液位达到2000mm，回水阀LCV1101开度只有5%。由此判断分子筛进水并已经蔓延

36、至主换热器。于是，立刻进行以下操作：1、停冷却水泵、冷冻水泵；2、关空气进冷箱总阀HV101，同时停空压机；3、暂停分子筛程序；4、停膨胀机。打开V1104、V1223、V1225阀排水。10月6日16：00，打开2#分子筛纯化器上下人孔盖，发现上部有水浸过痕迹，下部浸泡在水中。打开1#分子筛纯化器上下人孔盖，发现分子筛干燥，无水浸痕迹。由此可见，正在使用的2#分子筛纯化器进水，1#分子筛纯化器没有受到影响。一直到晚上19：30才把水排尽。二、事故原因分析经过分析讨论，我们认为原因主要有以下三点： 1、2004年10月5日，由于空冷塔液位差压变送器损坏，液位指示失真，经过与生产厂家联系，差压变

37、送器由厂家负责调换。为不影响正常生产，在变送器未调换前，采取空冷塔液位就地仪表读数和回水阀中控室DCS手动控制模式。2、由于当班人员责任心不强，操作随意性大，手动控制LCV1101阀时过于随意，控制指令输入后，未及时检查输入数值，阀门开度应为56%，由于操作人员的随意，只输入了数值5。3、DCS上液位报警、联锁值设置不合理。我们检查了DCS，发现空冷塔液位报警值为1800mm，联锁值为2500mm，而空气进口高度为1800mm。三、处理措施 2004年10月7日早8：00，空冷塔液位差压变送器到货，马上和生产厂家配合更换。安装完毕后，开启各台水泵，确认空冷塔液位计工作正常，LCV1101阀工作

38、正常。同时，我们将报警值改为1000mm，联锁值改为1700mm，并加上液位与进冷箱总阀HV101联锁，将事故对设备的损害降到最低程度。并进行联锁实验，确认联锁动作正常。 12.空分车间分馏塔北侧氩泵冷箱氮气窒息事故一、事故经过2006年7月8日凌晨1点30分，空分系统工况调试已接近正常，液空纯度35%，氧气纯度超过96%，并稳定上涨，氮气已达标，含氧量6ppm。此时系统突然停车，为保证下次启动的顺利快速进行，冷箱内采取保冷手段。中午12点30分再次启动时，空压机电机联轴器断裂，此时车间人员全部在现场待命。13点30分突然下起大雨，15点大雨停止之后检查是否有雨水进入冷箱内时，空分车间安全员X

39、XX和二班班长XXX同志从冷箱顶部向下部检查，15点50分开始从顶部向下走，到二楼平台处，安全员XXX叫二班班长XXX回车间领铁丝，当时氩泵冷箱上部和侧面的人孔都是盖死的，当二班班长XXX取出铁丝返回现场后见氩泵冷箱上部人孔已打开，没有看到安全员XXX后返回主控室询问安全员XXX下落，没有得到结果后又去找保全工，然后去人孔处观看，发现里面有衣服边角后迅速回到主控室找人迅速组织抢救，同时拨打120急救，抢救过程中，有两名同志先后进入氩泵冷箱后数分钟后昏迷，后被迅速地从上部拖出，16点10分左右把打开侧面人孔中救出并迅速抬到车间门口通风处，此时120车已到现场，证实安全员XXX已经死亡。二、事故原

40、因分析在调试和正常停车后，设备处于平均温度在零下185左右，内部形成约300Pa左右的负压状态，因为设备意外停车而没有来得及向内冲入密封气体，所以理论上判断冷箱内无气体或液体泄露。但是由于设备没有完全达到正常生产状态，所以并不能保证一定没有内部气体泄露。之后医院检查发现，进入冷箱内抢救的人员都是由于氮气窒息昏迷，结合上面所述冷箱内设备状态判断冷箱内产生氮气浓度过高的原因如下：由于常压下氧气的液化温度为零下183摄氏度，氮气的液化温度为196摄氏度，而部分设备外表面的温度正好介于这两者之间，所以氧气会被过多得吸附在这些设备表面，这样冷箱内距离设备越近处氧气浓度越高，越是距离冷箱避处氮气浓度越高，

41、联系到氩泵冷箱和主冷箱中间并不是全部封死，所以一定会有贴近主冷箱壁的氮气向氩泵冷箱内流动，而且氩泵冷箱没有填充珠光砂，气体空间较大，氮气被过多的聚集在里面，人员进入后造成窒息伤亡。13.无锡某公司仓库氧气瓶爆炸事故一、事故经过 1994年7月14日上午10许销售人员到仓库提货，准备一批高纯氧气瓶（40L）装车。由于一只瓶上标签已缺失，所以仓库主任亲自拿着一只带有氧压表的夹具夹在瓶嘴上，准备测瓶内的压力（通常的作法）。在其打开瓶阀的瞬间，爆炸发生了！造成1死 2 伤。事故结果：1该氧气瓶瓶阀脱离瓶体，将仓库房顶的水泥预制板穿通。被炸开的夹具将仓库主任当场打死，其颧骨被砸碎。在其倒地后，强大的爆炸

42、气流将其周围的一部分气瓶震倒，有6只气体钢瓶压在他的身上（每只都约60kg左右）！2强大的爆炸气流带着火焰将距离约5米远的销售人员左半身烧伤。在无锡第三人民医院治疗后，嵌在脸部皮肤内的细铁屑难以取出，此后其左半侧脸部皮肤一直呈青黑色。3一名正在装运氧气钢瓶的工人被强大的爆炸气流从1.5米高的装卸平台上震落，当即昏倒在地上。当他在无锡第三人民医院醒来时不知发生了什么事故！（因为爆炸发生在他的身后）。医生检查的结果是轻微脑震荡，一星期后出院。该工人是此次受伤最轻的人员。二、事故原因分析1在氧气成品送入仓库过程中，搬运工人（临时工）总是戴着沾满油污的手套搬运钢瓶。通常都是一手抓住瓶阀并让钢瓶倾斜，然

43、后用一只脚踢钢瓶的底部使其滚动到指定的地方（至今我仍然会这一手！）。搬运工人可能不慎将油污留在了阀嘴内。一般情况下，油污在空气中发生的是缓慢氧化反应，但在高压（125bar）和高纯氧（99.995%）的条件下发生的却是瞬间氧化反应，即爆炸！2由于仓库管理混乱，氧化性气体和还原性气体的钢瓶摆放在一起，大约有10瓶左右的甲烷（CH4）钢瓶就在爆炸的氧气瓶附近！在同一间仓库内还放着大约20瓶左右的氩气钢瓶（每瓶压力在150bar）！所幸当时氧气钢瓶的瓶体未发生爆炸！事故后续：1经过调查后，作为公司领导阶层，总经理和副经理各罚￥100.00元，仓库负责人也罚款￥100.00元。受伤的销售员被提拔为销售

44、部副经理。最终结论是该仓库主任是违章操作，公司赔偿其家属￥50,000.00元。2此次事故对操作工人的心理影响很大。公司花了两个星期的劝说工作，工人才敢恢复生产。然而，半年后的一天，一高纯氢生产岗位的工人串岗，至我所在的配气岗位办公室闲聊。过程中，该工人掏出打火机，未等我反应过来，“啪”的一声就打着了！这个小小的动作差点没把我吓死！因为，虚掩的门后就是我们的工作间，内部放着大概十几瓶零气，如甲烷（CH4）、乙烷（C2H6）、乙炔（C2H2）、笑气（N2O）、甲硅烷（SiH4）、氢气（H2）、氮气、氧气等。一旦有少量泄漏并达到爆炸极限的话 14.富氧燃烧事故一、事故经过 2006年4月11日23

45、时20分，辽宁省某钢铁公司转炉停炉检修结束后，该厂设备作业长指挥测试氧枪，不到2min的时间，约1685m3氧气从氧枪喷出后被吸入烟道排除，飘移近300m到达烟道风机处。23时30分，检修烟道风机的1名钳工衣服被溅上气焊火花，全身工作服迅速燃烧，配合该钳工作业的工人随即用灭火器向其身上喷洒干粉。火被扑灭后，将其拽出风机并送往医院。因大面积烧伤，经抢救无效，该钳工于12日2时50分死亡。 二、事故原因分析 1、标准状况下空气及氧气的密度分别为1.295g/L 、1.429g/L。由于氧气的密度略大于空气的密度，所以，氧气团在微风气象条件下，不易与大气均匀混合，沿地面飘移300m后，使该钳工处于氧

46、气团包围之中。 2、处于氧气团的作业钳工的工作服属于可燃气质，遇到高温气焊火花点燃，即猛烈燃烧，将钳工严重烧伤致死。 三、事故教训 1、在有多工种交叉作业的场所，不得随意释放大量的氧气至大气中。 2、在有多工种交叉作业的场所，一旦发生氧气大量泄漏的事故，要立即通知下游风向1000m以内的务类作业人员停止作业，最好撤离现场，待工厂安全管理人员使用氧气检测仪检测氧含量达到正常值时，方可恢复作业。 3、必须在富氧条件下作业，作业人员则不得进行电焊、气焊、气割等明火作业。不得使用发生火花的工具（普通钢制扳手、锤子等），应使用铜合金材质的不发生火花工具，以防因工具产生火花引发爆炸。 4、氧气大量泄漏大气

47、中，如果遇到大风，气流搅动剧烈，氧气团沿地面飘移的距离较短，造成火灾的危险性较小，附近人员烧伤的可能性也较小；如果遇到微风，气流扩散速度较慢，氧气团沿地面飘移的距离较长，造成火灾的危险性较大，附近人员烧伤的可能性也较大。因此，要特别注意微风天气条件下氧气泄漏状况下的作业安全。15.分子筛纯化系统带水事故分析带水事故一，预冷系统冷却泵、冷冻泵循环水量太大，造成空冷塔布水器处理水量超限，即布水器液面太高淹没气体通道，水以气液夹带进入分子筛吸附器。特点：带水快，一般几分钟就有大量水带入，由于水量大使分子筛表面粉化，强度降低，分子筛微孔大量堵塞，吸附容量减小。靠再生已无法使分子筛吸吸附效率达出厂标准。

48、须更换工作中的一罐分子筛。 带水事故二，循环水加药不当造成低温结晶，结晶体堵塞布水器水通道 、空冷塔水冷塔填等，空冷塔冷却水流不下来，漫过空冷塔气体管道，水逐渐以气液夹带进入分子筛吸附器。结果和带水事故一基本相同。 带水事故三，空冷塔下部液面计失灵（大部分出在液面计正压管堵塞），实际液面远高于DCS上显示液面，操作人员又没有及时发现，使液面漫过空冷塔气体管道，水逐渐以气液夹带进入分子筛吸附器。结果和带水事故一基本相同。 带水事故四，预冷系统冷却泵、冷冻泵启停频繁或冷却水、冷冻水调节幅度太大，使空冷塔内形成液悬。水以气液夹带进入分子筛吸附器。结果和带水事故一基本相近。 带水事故五，空冷塔上部冷冻水水量过小，布水器水道通气使水雾化，水以雾状进入分子筛吸附器。特点：带水速度较慢，发现时一般带水量不是太大，再生两三个周期，分子筛吸附剂还可以使用，但分子筛吸附剂寿命已降低。 带水事故六，预冷系统冷水机组出现故障，