SMT制程不良原因及改善措施分析.ppt

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1、1、锡膏活性较弱；2、钢网开孔不佳；3、铜铂间距过大或大铜贴小元件；4、刮刀压力太大；5、元件脚平整度不佳（翘脚、变形）6、回焊炉预热区升温太快；7、PCB铜铂太脏或者氧化；8、PCB板含有水份；9、机器贴装偏移；10、锡膏印刷偏移；11、机器夹板轨道松动造成贴装偏移；12、MARK点误照造成元件打偏，导致空焊；13、PCB铜铂上有穿孔；1、更换活性较强的锡膏；2、开设精确的钢网；3、将来板不良反馈于供应商或钢网将焊 盘间距开为0.5mm；4、调整刮刀压力；5、将元件使用前作检视并修整；6、调整升温速度90-120秒；7、用助焊剂清洗PCB；8、对PCB进行烘烤；9、调整元件贴装座标；10、调

2、整印刷机；11、松掉X、Y Table轨道螺丝进行调整；12、重新校正MARK点或更换MARK点；13、将网孔向相反方向锉大；14、机器贴装高度设置不当；15、锡膏较薄导致少锡空焊；16、锡膏印刷脱膜不良。17、锡膏使用时间过长，活性剂挥发掉；18、机器反光板孔过大误识别造成；19、原材料设计不良；20、料架中心偏移；21、机器吹气过大将锡膏吹跑；22、元件氧化；23、PCB贴装元件过长时间没过炉，导致活性 剂挥发；24、机器Q1.Q2轴皮带磨损造成贴装角度 偏信移过炉后空焊；25、流拉过程中板边元件锡膏被擦掉造成 空焊；26、钢网孔堵塞漏刷锡膏造成空焊。14、重新设置机器贴装高度；15、在网

3、网下垫胶纸或调整钢网与PCB 间距；16、开精密的激光钢钢，调整印刷 机；17、用新锡膏与旧锡膏混合使用；18、更换合适的反光板；19、反馈IQC联络客户；20、校正料架中心；21、将贴片吹气调整为0.2mm/cm2；22、吏换OK之材料；23、及时将PCBA过炉，生产过程中 避免堆积；24、更换Q1或Q2皮带并调整松紧度；25、将轨道磨掉，或将PCB转方向生 产；26、清洗钢网并用风枪吹钢网。产生原因产生原因1、钢网与PCB板间距过大导致锡膏印刷过 厚短路；2、元件贴装高度设置过低将锡膏挤压导 致短路；3、回焊炉升温过快导致；4、元件贴装偏移导致；5、钢网开孔不佳（厚度过厚，引脚开孔 过长，

4、开孔过大）；6、锡膏无法承受元件重量；7、钢网或刮刀变形造成锡膏印刷过厚；8、锡膏活性较强；9、空贴点位封贴胶纸卷起造成周边元件 锡膏印刷过厚；10、回流焊震动过大或不水平；11、钢网底部粘锡；12、QFP吸咀晃动贴装偏移造成短路。不良改善对策不良改善对策1、调整钢网与PCB间距0.2mm-1mm；2、调整机器贴装高度，泛用机一般调 整到元悠扬与吸咀接触到为宜（吸 咀下将时）；3、调整回流焊升温速度90-120sec；4、调整机器贴装座标；5、重开精密钢网，厚度一般为0.12mm- 0.15mm；6、选用粘性好的锡膏；7、更换钢网或刮刀；8、更换较弱的锡膏；9、重新用粘性较好的胶纸或锡铂纸贴；

5、10、调整水平，修量回焊炉；11、清洗钢网，加大钢网清洗频率；12、更换QFP吸咀。产生原因产生原因1、铜铂两边大小不一产生拉力不均；2、预热升温速率太快；3、机器贴装偏移；4、锡膏印刷厚度不均；5、回焊炉内温度分布不均；6、锡膏印刷偏移；7、机器轨道夹板不紧导致贴装偏移；8、机器头部晃动；9、锡膏活性过强；10、炉温设置不当；11、铜铂间距过大；12、MARK点误照造成元悠扬打偏；13、料架不良，元悠扬吸着不稳打偏；14、原材料不良；15、钢网开孔不良；16、吸咀磨损严重；17、机器厚度检测器误测。改善对策改善对策1、开钢网时将焊盘两端开成一样；2、调整预热升温速率；3、调整机器贴装偏移；4

6、、调整印刷机；5、调整回焊炉温度；6、调整印刷机；7、重新调整夹板轨道；8、调整机器头部；9、更换活性较低的锡膏；10、调整回焊炉温度；11、开钢网时将焊盘内切外延；12、重新识别MARK点或更换MARK点；13、更换或维修料架；14、更换OK材料；15、重新开设精密钢网；16、更换OK吸咀；17、修理调整厚度检测器。产生原因产生原因1、真空泵碳片不良真空不够造成缺件；2、吸咀堵塞或吸咀不良；3、元件厚度检测不当或检测器不良；4、贴装高度设置不当；5、吸咀吹气过大或不吹气；6、吸咀真空设定不当（适用于MPA）；7、异形元件贴装速度过快；8、头部气管破烈；9、气阀密封圈磨损；10、回焊炉轨道边上

7、有异物擦掉板上元 件；11、头部上下不顺畅；12、贴装过程中故障死机丢失步骤；13、轨道松动，支撑PIN高你不同；14、锡膏印刷后放置时间过久导致地件无 法粘上。改善对策改善对策1、更换真空泵碳片，或真空泵；2、更换或保养吸膈；3、修改元悠扬厚度误差或检修厚度检测 器；4、修改机器贴装高度；5、一般设为0.1-0.2kgf/cm2；6、重新设定真空参数，一般设为6以下；7、调整异形元件贴装速度；8、更换头部气管；9、保养气阀并更换密封圈；10、打开炉盖清洁轨道；11、拆下头部进行保养；12、机器故障的板做重点标示；13、锁紧轨道，选用相同的支撑PIN；14、将印刷好的PCB及时清理下去。产生原

8、因产生原因1、回流焊预热不足，升温过快；2、锡膏经冷藏，回温不完全；3、锡膏吸湿产生喷溅（室内湿度太重）；4、PCB板中水份过多；5、加过量稀释剂；6、钢网开孔设计不当；7、锡粉颗粒不均。改善对策改善对策1、调整回流焊温度（降低升温速度）；2、锡膏在使用前必须回温4H以上；3、将室内温度控制到30%-60%）；4、将PCB板进烘烤；5、避免在锡膏内加稀释剂；6、重新开设密钢网；7、更换适用的锡膏，按照规定的时间对锡膏 进行搅拌：回温4H搅拌4M。产生原因产生原因1、原材料翘脚；2、规正座内有异物；3、MPA3 chuck不良；4、程序设置有误；5、MK规正器不灵活；。改善对策改善对策1、生产前

9、先对材料进行检查，有NG品修好后再贴装；2、清洁归正座；3、对MPA3 chuck进行维修；4、修改程序；5、拆下规正器进行调整。产生原因产生原因1、PCB 板上有异物；2、胶量过多；3、红胶使用时间过久；4、锡膏中有异物；5、炉温设置过高或反面元件过重；6、机器贴装高度过高。改善对策改善对策1、印刷前清洗干净；2、调整印刷机或点胶机；3、更换新红胶；4、印刷过程避免异物掉过去；5、调整炉温或用纸皮垫着过炉；6、调整贴装高度。产生原因产生原因1、机器贴装时无吹气抛料无吹气，抛料 盒毛刷不良；2、贴装高度设置过高元件未贴装到位；3、头部气阀不良；4、人为擦板造成；5、程序修改错误；6、材料上错；

10、7、机器异常导致元件打飞造成错件。改善对策改善对策1、检查机器贴片吹气气压抛料吹气气压 抛料盒毛刷；2、检查机器贴装高度；3、保养头部气阀；4、人为擦板须经过确认后方可过炉；5、核对程序；6、核对站位表，OK后方可上机；7、检查引起元件打飞的原因。产生原因产生原因1、程序角度设置错误；2、原材料反向；3、上料员上料方向上反；4、FEEDER压盖变开导致，元件供给时方向；5、机器归正件时反向；6、来料方向变更，盘装方向变更后程序未变 更方向；7、Q、V轴马达皮带或轴有问题。改善对策改善对策1、重新检查程序；2、上料前对材料方向进行检验；3、上料前对材料方向进行确认；4、维修或更换FEEDER压盖

11、；5、修理机器归正器；6、发现问题时及时修改程序；7、检查马达皮带和马达轴。产生原因产生原因1、料架压盖不良；2、原材料带磁性；3、料架顶针偏位；4、原材料反白；改善对策改善对策1、维修或更换料架压盖；2、更换材料或在料架槽内加磁皮；3、调整料架偏心螺丝；4、生产前对材料进行检验。产生原因产生原因1、回焊炉回焊区温度不够或回焊时间不足；2、元件过大气垫量过大；3、锡膏使用过久，熔剂浑发过多。改善对策改善对策1、调整回焊炉温度或链条速度；2、调整回焊度回焊区温度；3、更换新锡膏。产生原因产生原因1、印刷偏移；2、机器夹板不紧造成贴偏；3、机器贴装座标偏移；4、过炉时链条抖动导致偏移；5、MARK

12、点误识别导致打偏；6、NOZZLE中心偏移，补偿值偏移；7、吸咀反白元件误识别；8、机器X轴或Y轴丝杆磨损导致贴装 偏移；9、机器头部滑块磨损导致贴偏；10、驱动箱不良或信号线松动；11、783或驱动箱温度过高；12、MPA3吸咀定位锁磨损导致吸咀 晃动造成贴装偏移。改善对策改善对策1、调整印刷机印刷位置；2、调整XYtable轨道高度；3、调整机器贴装座标；4、拆下回焊炉链条进行修理；5、重新校正MARK点资料 ；6、校正吸咀中心；7、更换吸咀；8、更换X轴或Y轴丝杆或套子；9、更换头部滑块；10、维修驱动箱或将信号线锁紧；11、检查783或驱动箱风扇；12、更换MAP3吸咀定位锁。产生原因

13、产生原因1、PCB焊盘上有惯穿孔；2、钢网开孔过小或钢网厚度太薄；3、锡膏印刷时少锡（脱膜不良）；4、钢网堵孔导致锡膏漏刷。改善对策改善对策1、开钢网时避孔处理；2、开钢网时按标准开钢网；3、调整印刷机刮刀压力和PCB与钢网间距；4、清洗钢网并用气枪。产生原因产生原因1、原材料不良；2、规正器不顺导致元件夹坏；3、吸着高度或贴装高度过低导致；4、回焊炉温度设置过高；5、料架顶针过长导致；6、炉后撞件。改善对策改善对策1、检查原材料并反馈IQC处理；2、维修调整规正座；3、调整机器贴装高度；4、调整回焊炉温度；5、调整料架顶针；6、人员作业时注意撞件。产生原因产生原因1、钢网开孔过大或厚度过厚；

14、2、锡膏印刷厚过厚；3、钢网底部粘锡；4、修理员回锡过多改善对策改善对策1、开钢网时按标准开网；2、调整PCB与钢网间距；3、清洗钢网；4、教导修理员加锡时按标准作业。产生原因产生原因1、吸咀真空不中；2、吸咀头松动；3、机器轴松动导致；4、原材料料槽过大；5、元件贴装角度设置错误；6、真空气管漏气。改善对策改善对策1、清洗吸咀或更换过滤棒；2、更换吸咀；3、调整机器轴；4、更换材料；5、修改程序贴装角度；6、更换真空气阀。产生原因产生原因1、PCB未清洗干净；2、印刷时钢网底部粘锡导致；3、输送带上粘锡。改善对策改善对策1、PCB清洗完后经确认后投产；2、清洗钢网，并用高温胶纸把金手指封体；3、清洗输送带。产生原因产生原因1、红胶印刷偏移；2、机器点胶偏移或胶量过大；3、机器贴装偏移；4、钢网开孔不良；5、机器贴装高度过低；6、红胶过稀。改善对策改善对策1、调整印刷机；2、调整点胶机座标及胶量；3、调整机器贴装位置；4、重新按标准开设钢网；5、调整机器贴装高度；6、将红胶冷冻后再使用。