最新地铁明挖车站施工工艺介绍PPT课件.ppt

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1、目录Contents二、地铁明挖车站施工工艺流程二、地铁明挖车站施工工艺流程一、工程概况一、工程概况下导管测定桩位开始填写钻孔桩记录挖埋钢护筒钻机就位、位置校正场地平整监测孔身、孔径、垂直度钻孔就位对中填写记录终 孔抽浆清孔钢筋原材料试验及制作吊车配合钢筋笼制作导管拼装砼灌注拆除钢护筒成桩养护测桩顶标高、切桩头成桩验收桩孔钻进吊车配合制作砼试件输送混凝土砼试块试验填写现场记录钻孔灌注桩施工工艺流程图 场地平整：平整场地，以控制钻孔标高。清除地下障碍物，查明地下管线等原有设施，松软地段，可用钢板或垫木作为垫板，确保现场开工具备“三通一平”（即水通、电通、路通、场地平）。场地平整完毕场地平整完毕注

2、：为保证围护结构不侵竖井内净空，考虑把钻孔桩中心线按设计位置外放5cm。十字交叉法控制桩位中心十字交叉法控制桩位中心护筒护筒桩位中心桩位中心桩中心桩中心桩位放样桩位放样 测量放样，地面按设计标高进行测量放线，确定桩位，用十字线法进行桩位控制，做好桩位的轴线标记和桩位的测量放样，并进行复核报验，作出复核记录，经复核确认桩位的轴线正确无误。 桩桩定位开钻定位开钻 护筒采用护筒采用8mm8mm厚的钢板加工厚的钢板加工卷制，高度卷制，高度1.51.5m m，现场采用的是现场采用的是2 2节焊接的护筒，高度为节焊接的护筒，高度为3m3m，护筒内，护筒内径比钻头大径比钻头大200mm200mm。 护筒按照

3、设计桩位中心线外放护筒按照设计桩位中心线外放5 5cmcm埋设，护筒中心对正测定的桩埋设，护筒中心对正测定的桩位中心，埋设深度位中心，埋设深度2.82.8m m，然后复核，然后复核校正，其定位误差不大于校正，其定位误差不大于20mm20mm。 用粘土回填夯实避免护筒位移、用粘土回填夯实避免护筒位移、掉落，以保证其垂直度并防止泥浆掉落，以保证其垂直度并防止泥浆流失。流失。 从定位到下护筒共约从定位到下护筒共约1010分钟。分钟。埋设护筒埋设护筒护筒的顶部开设12个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池，通过泥浆泵回收至沉淀池，减少对场地的污染。护筒护筒8mm 8mm 钢板钢板溢

4、浆孔溢浆孔护筒埋设完成后十字交叉法再次核实桩位中心护筒埋设时需高出地面20cm钻机就位：钻机就位： 钻机移至孔边，调整钻机位置，使钻机垂直度符合设计要求，同时使钻头底部中心与桩位中心重合,如有倾斜或位移，应及时纠正，合格后经值班人员及监理同意方可开钻。钻孔施工采用跳桩施工法，并保证相邻两钻孔桩施工时间间隔大于24h。钻机就位钻进：钻进： 钻孔时要保证钻头对准桩位，预防孔斜和桩位偏差，钻机要轻压慢转慢慢进入，待钻头全部进入地面后方可加速钻进。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，利用线坠调整钻杆垂直。开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度来确定。当土层为卵石层，而且粒径较大时

5、需要换螺旋钻头将卵石搅碎抓出。钻孔至设计高程后应及时进行清孔处理。清孔要彻底，以避免隔时间太长以至于泥浆沉淀。 一般情况，粘土层开挖时间约3分钟/米，砂卵石层10分钟/米，前提无大的卵石阻挡开挖，开挖时一钻大约进尺50cm。 钻进钻进 在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：1、当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进；2、钻孔过程中如遇坍孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；成孔时特殊情况的处理成孔时特殊情况的处理 随着建筑规范要求的提高，泥浆由以前的膨润土和水得出需要的泥浆混合物提升为用化学反应

6、配制出的化学溶液作为护壁的浆液。泥浆池：规格：长11m*宽3m*高2m，可以盛装66m浆液，成孔时理论上需要18m泥浆，但是考虑有损失，大约一根桩30m泥浆，打桩时要交叉作业，泥浆池需能容纳60m以上泥浆才能满足施工。泥浆制备泥浆制备泥浆池泥浆池长长11m11m宽宽3m3m浆液配比：氢氧化钠和聚丙烯酰胺按1:1比例添加。混合后的液体与水的比例为2%。具体情况视土质情况而定。 氢氧化钠：白色半透明，结晶状固体。其水溶液有涩味和滑腻感。水溶性化学物质。聚丙烯酰胺：为水溶性高分子聚合物，不溶于大多数的有机溶剂，具有良好的絮凝性。白色粉末或者小颗粒状物。首先将氢氧化钠溶于水中，再把聚丙烯酰胺倒入含氢氧

7、化钠毒的水溶液中，通过一定的化学交联形成水凝胶，从而满足现场的施工。聚丙烯酰胺聚丙烯酰胺氢氧化钠氢氧化钠氢氧化钠氢氧化钠聚丙烯酰胺聚丙烯酰胺A:控制泥浆液面：据规范要求控制护筒内液面标高高于河水面1m多，由于现场没有地下水，浆液面只要不低于护筒底标高能维护下部孔壁安全即可。B:控制浆液粘度：粘度过高会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，压力增长，泥浆粘度控制在1822s，一般为20s。C:控制泥浆PH值：泥浆PH值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。PH7为碱性PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。如果PH值大于11，则泥浆会产生分层现象，失去固壁作用。泥浆配置时应注意控制三个方面泥浆配置

8、时应注意控制三个方面1、钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔，准备下钢筋笼。孔深采用测绳进行测量，测绳必须经常进行校正、修订，以保证测量准确。孔径采取下探孔器的方法进行检查，探孔器直径为钢筋笼直径+0.1m，探孔器的长度为设计直径的46倍。成孔深度和孔径不小于设计值，泥浆比重、含砂率及粘度由试验人员在现场进行测定，泥浆比重为1.051.20g/cm3以内，含砂率小于4%，粘度为1622s，以上均符合要求后，并经监理工程师验收合格后，才允许钻机移位，并准备清孔、下钢筋笼。 2、清孔可采用抽浆方法，在清孔排渣时，必须保证孔内水头高度，防止塌孔。清孔后孔底沉渣厚度不大于1

9、00mm，合格后在孔底提出泥浆式样进行性能指标试验，试验结果必须符合相关技术标准要求。 成孔检测成孔检测孔深检测吊放钢筋笼吊放钢筋笼 ： 钢筋笼吊放前应焊保护层钢筋，需要绑扎深测管时按相关规定绑扎；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。 吊钢筋笼具体步骤： 1、挂钩位置：2个钩即1主钩和1副钩，6个吊点：从桩头开始用主钩在0.6m处下2个对称吊点、在7.5m处下2个对称吊点；副钩在12m和19m处各一个吊点。（如右图示）吊钢筋笼（详解见下页）吊钢筋笼（详解见下页）主钩主钩副钩副钩 2、起吊过程： 1）首先大小钩一起平稳起吊，使得钢筋笼离水平地面1m左

10、右，开始上提大钩，大钩快起，使得钢筋笼由水平变为垂直；小钩慢起，确保钢筋笼离地50cm以上即可。 注：注：钢筋笼平稳起吊2）当钢筋笼垂直以后，先摘除19m处挂钩，由工人拉拽着钢丝绳直至钢筋笼对准桩位，开始下放钢筋笼，当到达12m处时用100mm钢管横穿钢筋笼，固定在护筒上，摘除12m处的挂钩；继续下放至7.5m处时再次用100mm钢管横穿钢筋笼，摘除7.5m处的 2个对称的挂钩，然后将两挂钩连在一起，让大钩上提，使得摘除的钢丝绳由4个吊点变为2个吊点；注：钢筋笼从地面起吊直至垂直需要6分钟左右，下放钢筋笼到指定位置需要10分钟左右。下放钢筋笼若有深测管需将深测管靠近迎土面，以便日后观测。钢筋笼

11、垂直吊起3）继续下放，至0.6m处时再次用钢管横穿钢筋笼，摘除挂钩，换上之前焊好的吊钩（由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确位置后，用2根25钢筋做吊钩钩住笼顶加强箍），用挂钩挂在吊钩上，继续下放直到到达指定标高位置，还用钢管固定，准备后期灌注混凝土。待桩芯混凝土具有一定强度，再去掉挂钩。吊钩：吊钩上端每小格宽度为10cm，下端的钢筋长度根据护筒标高到钢筋笼顶端钢筋的标高差值来确定，需要多长就焊接多长。换吊钩自制吊钩注浆导管下放注浆导管下放 ： 注浆管规格为底管4m，其余均为3m，现场为便捷施工共设有4节：分别为1节4m管，2节6m管，1节7m管。 下放顺序：1、先放好注浆导管架，2、

12、下放7m长管，3、下放6m导管，4、下放6m导管，5、下放4m导管，6、放注浆斗。待一切准备就绪，放好泥浆泵就可以开始灌注混凝土。下放注浆管需要20分钟左右。注浆管下放注浆管下放注浆管注浆管浇筑混凝土浇筑混凝土灌注混凝土灌注混凝土 ： 成孔检测完毕后，应在4h内用300mm钢管灌注水下混凝土。使用前对导管连接处严格检查，确保不漏水漏气。导管下置时丝扣连接处严格检查，必须上紧，防止漏水。 注：注： 下入孔内导管的底部应距离孔底下入孔内导管的底部应距离孔底0.30.50.30.5m m左右，灌混凝土过程中途不能左右，灌混凝土过程中途不能停顿，需要时常检查混凝土面上升高度，停顿，需要时常检查混凝土面

13、上升高度，检查埋置深度。注意管底要埋在混凝土检查埋置深度。注意管底要埋在混凝土面以下，避免断桩现象。导管提升应保面以下，避免断桩现象。导管提升应保持居中，防止刮碰钢筋笼，拆下导时要持居中，防止刮碰钢筋笼，拆下导时要及时清理干净。及时清理干净。灌注前测孔深灌注前测孔深灌注过程：灌注过程： 整个过程分4次完成灌注：第一次灌6m需要10分钟左右，第二次灌4m需要6分钟左右，第三次灌5m需要8分钟左右，最后一次灌3m需要5分钟左右。灌灰时一定要注意灌注速度，以免钢筋笼上浮。灌注时要注意桩头处的灰面标高，比钢筋笼钢筋顶端要高出20cm作为桩顶保护层。灌注一次顺利的情况下30分钟内可以完成。混凝土与注浆管

14、的位置：混凝土与注浆管的位置： 注浆管与混凝土的位置决定着桩质量的好坏和有无断桩情况的发生。由于泥浆护臂，空内有大量泥浆，灌注混凝土时，确保下放钢筋笼后成渣厚度不超过20cm，灌注时导管底端必须在混凝土面一下3m左右，不得低于2m，确保灌灰时桩的连续性。 直径为1m的桩，灌注1m需要混凝土0.785m。拔注浆导管：拔注浆导管： 拔管时，用测绳测量灰面高度，根据高度决定拔管的时机。 1、灌注6m混凝土时拔第一次管，4m的管，混凝土面高7.6m，拔出4m管后注浆管深入混凝土内3.6m； 灌注砼时用测绳测混凝土面深度，混凝土方量够灌注砼时用测绳测混凝土面深度，混凝土方量够了就该准备第一次拔管了就该准

15、备第一次拔管第一次拔管第一次拔管2、灌注4m混凝土时拔第二次管，6m的管，混凝土面高12.7m，拔出6m管后注浆管深入混凝土内2.7m；测量混凝土面高度，准备第二次拔管测量混凝土面高度，准备第二次拔管第二次拔管第二次拔管 3、灌注5m混凝土时拔第三次管，6m的管，混凝土面高19m，拔出6m管后注浆管深入混凝土内3m； 4、灌注3m混凝土即灌注完成后拔第四次管，拔出7m管。此时混凝土灌注完成，拔管也结束了，四次拔管时间大约8分钟。再吊走注浆管架，拔出护筒，打桩就基本结束了，就剩回填了。 注浆管底管为4m一节，其余的均为3m一节，最顶端那节视井深而定。 回填： 打桩结束后一般12小时以后才可回填，

16、此时混凝土强度才基本满足。第三次拔管第三次拔管锚索制作锚索隐检安装钢围檩开挖工作面测量放线钻机安装就位开凿孔位、调钻杆倾角放锚索注浆、补浆养护安放锚具张拉锁定打开水源、冲击成孔预应力锚索施工工艺流程图预应力锚索是将拉力传递到稳定岩层或土体的锚固体系。他的一端采用槽钢和锚具，另一端锚固在岩土体内，并对其施加预应力，以承受岩土压力、水压力、抗浮、抗倾覆等所产生的结构拉力，用以维护岩体或结构物的稳定。 锚索制作锚索制作： 锚索制作共分自由段制作、锚固段制作。 1）下料： 锚索下料长度为设计长度和孔外预留长度（1.5米）之和,以保证锚索张拉锁定时的要求。 2）自由段制作： 保护套管：自由端套管两端20

17、0mm长度范围内用黄油填充，外绕工程胶布固定。 3）锚固段制作： 将钢绞线平直放好后，每间隔2m设置一个隔离架，将钢绞线依次放入定位支架的凹槽内，再用16#铁丝将其与支架扎紧。锚索制作完成锚索制作完成 钻机就位：钻机就位： 基坑开挖的深度按照横排锚索的位置确定，一般比锚索位置低600mm为宜。 基坑开挖至锚索标高后，用测斜仪定向，钻杆与水平夹角控制在设计角度，并确保钻机安放支架牢固稳定，在造孔过程中不允许出现晃动。钻机就位钻机就位 钻孔施工钻孔施工： 锚索钻孔直径为150mm，钻进过程中随时注意速度、压力及钻杆的平直，直到孔深比设计要求深0.30.5m。用水反复冲洗管中泥沙，直到外管管内溢出清

18、水，然后退出内钻杆。当钻杆遇到不明障碍物时，应停止钻孔，等调查清楚后，才可以继续施工。钻孔施工钻孔施工 放锚索放锚索： 放置前应检查钢绞线的对中支架，用扎丝和胶条绑好； 自由段套塑料管，套管端用胶布封闭； 杆体的外露部分应等于杆体下料时的张拉段长度，下料长度为锚杆自由段、锚固段及外露长度之和，外露长度须满足台座、腰梁尺寸及张拉作业要求。放锚索放锚索 注浆、拔外套管注浆、拔外套管： 在拔出钻杆后，把注浆管插入外套管底部，开始灌注浆液。浆液采用M20水泥砂浆，配比：水泥：中砂：水=450kg：1350kg:1000kg。注浆分两次完成：一次注浆：由孔底开始注浆，当孔口冒出的水泥浆与新浆相同时，再继

19、续注浆2分钟即可；拔出12节套管，在管内注满水泥浆，并在管口加盖高压注浆帽，继续注浆，管内水泥浆在高压作用下，向锚固端土壤扩散，渗透压缩周边土体，稳定2分钟后卸管，再拨出一节套管，并继续上述过程至完成。 注浆、拔套管注浆、拔套管注浆、拔套管注浆、拔套管锚索张拉锚索张拉当锚固体达到80%设计强度后进行锚体张拉张拉作业分两次进行,第一次张拉按五级张拉(即设计吨位的25%，50%，75%，100%，110%五级),前四级稳定时间为6分钟，后一级为30分钟，然后进行锁定，用夹片锁紧，锁定轴力为锚索预加轴力设计值。锚索张拉锚索张拉 六标车站及风井均不存在降水，但是在存在地下水的地方施工，需保证无水作业，

20、以保证基坑及结构安全。 降水井成孔孔径一般为800mm，滤管采用600mm钢筋笼外裹细眼钢丝网，滤管四周回填砾砂。 做好基坑面四周的排水沟，开挖至设计标高立即做基坑底面两侧排水沟，每隔30m 设置集水井，并在基坑四角设置集水井。施工过程中保证排水顺畅，并随时将积水井中的水抽排出坑外。地面地面降水井成孔800600滤管回填砾砂潜水泵排水粘土封口降水井示意图降水井示意图 R4001400-1500钻孔灌注桩2、固定钢筋网片1、人工清理，初喷砼3、喷射砼4、抹面找平层第一道支撑第二道支撑第三道支撑结构围护桩结构围护桩基坑土方开挖遵循“纵向分段、竖向分层、由上至下、中间拉槽、先支后挖”的施工原则，竖向

21、从上到下分层开挖，纵向形成台阶，横向先挖中间土体，后挖两侧土体。 施工结构围护桩及冠梁。 开挖至第一道钢支撑处，架设第一道钢支撑。 继续开挖基坑至第二道钢支撑处及第三道钢支撑处，架设第二道钢支撑及第三道钢支撑。 随撑随挖至基坑设计标高。开挖支护顺序及方法开挖支护顺序及方法锚索（钢支撑）锚索 锚索锚索第一道支撑第二道支撑第三道支撑结构围护桩结构围护桩土建风道土建风道1、基坑设计标高，施做砼垫层，施做防水层、防水保护层及结构底板。2、拆除第三道钢支撑，敷设侧墙防水，施做侧墙、土建风道及中楼板结构。3、拆除第二道钢支撑，敷设剩余侧墙防水层，施做剩余侧墙。4、施做顶板、顶板防水及站台板。5、拆除一道钢

22、支撑，回填土。44经计算顶板模板配置基本相同，面板采用18mm厚多层板；50100mm木方做次楞，间距300mm，横向布置；100100mm木方做主楞，间距600mm，纵向布置。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆。多层板布置方向为车站纵向横向24401220mm，模板次楞沿车站横向布置，主楞沿纵向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求。顶板模板采用碗扣式满堂红脚手架，立杆横向间距为900mm，纵向间距为600mm（沿车站方向），立杆步距为1200mm，扫地杆距地面300mm；顶部接可调丝托，可调丝托的杆件一定要与立杆的内径

23、相吻合，丝托伸出架管的长度不得超过200mm。模板支撑架四周、中间纵、横向从底到顶连续设置竖向剪刀撑，间距不大于4.5m，斜杆与地面夹角在4560之间，每步与立杆扣接；按规范要求设置水平剪刀撑。支撑体系与结构柱进行刚性连接（抱柱），在每施工段段支撑体系端头处设置抛撑，间距1.8m。4550100mm方木(间距300mm)18mm多层板100100mm方木(间距600mm)钉子固定主楞：间距600mm 100mm100mm方木次楞：间距300mm50mm100mm方木18mm厚多层板车站纵向方向4647顶梁模板配置顶梁模板配置本车站主体结构最大梁高2200mm，顶梁模板采用18mm厚多层板；底模

24、次楞采用50100mm方木，间距不大于250mm；主楞采用100100mm方木，间距600mm；侧模次楞采用50100mm方木，间距不大于250mm；主楞为100100mm方木，间距不大于600mm；梁模板采用邦夹底的安装方法，以满足受力要求。外侧模板采用1道M14钢螺栓对拉，外模底部采用50100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位。顶梁支撑配置顶梁支撑配置顶板梁底模板采用碗扣式满堂红脚手支撑体系，与顶板支撑体系一致，立杆纵距为600mm，横向间距为600mm，步距为1200mm，梁侧模板采用1道M14对拉螺栓进行固定。其它构件设置与顶板模设置要求相同，梁支撑体

25、系与板支撑体系做可靠拉接。4849侧墙模板体系侧墙和中板（顶板）分开浇注，侧墙最大高度为地下二层侧墙，达到7150m，由于导墙浇筑高度为600mm，最大浇筑高度为6570mm，经荷载计算，侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞采用100mm高几字梁，间距为250mm，主楞（横放）采用10槽钢双拼，间距900mm。50几字梁照片双拼槽钢龙骨照片5125钢筋100052柱模体系在车站主体明挖结构中有中柱、壁柱，尺寸分别为10001100mm,柱模板体系采用18mm厚多层板、50100mm木方、100100mm方形钢管和M12对拉螺栓，方木间距小于等于200mm，双拼80主楞间距600mm，对接螺栓竖向

26、间距600mm。柱内部采用16圆钢井字架作为模板内部定位系统，竖向间距1500mm。53柱模支撑体系中柱结构支撑体系均采用100100mm方钢管柱箍+斜拉纤+钢管支撑形式，在柱子四面各设置2道拉纤和48架子管支撑，上端设置于柱箍上，下端拉在底板预埋钢筋上，支撑间隔900mm设一道加强横杆，以增加支撑的刚度。在浇注底板混凝土时应在柱四面预埋1618钢筋，出地面100150mm，其目的是柱脚定位及固定，在柱模下端的四周加设100100mm方木，方木与柱模之间的空隙用木楔子备实。8#槽钢18mm多层板M12双帽螺栓1、接地材料进场验收及现场准备 原材料要求：铜管、铜排有出场合格证，质量保证书。 元件

27、定位：施工前对垂直接地体、水平接地体等元件进行测量定位，经测量监理复测确认无误后进入下一道工序。 施工现场：提前做好基坑四周防排水工作，保证基坑的无水作业，基坑开挖深度需达到设计深度，并对基坑底进行修复。2、接地体的加工 接地材料进场验收合格后，按照设计图纸要求，结合后亭站主体结构构造，将接地铜排、铜管等进行下料，加工。 3、测量定位 基坑开挖至基底后，邀请设计单位、勘探单位验槽，通过后进行接地体放线定位，施放出开挖范围及中心点、中线位置。 4、沟槽开挖、钻孔，沟槽外垫层施工 根据施放的沟槽开挖线人工配合小型机械进行挖槽，为尽快封底，防止基底遇水浸泡软化，先施工接地体沟槽范围外的底板垫层，待垫

28、层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线。 5、接地体的安装、焊接 综合接地网的接地体间、接地引出线及所有接地体交叉、连接处均采用放热焊接法连接。接地体连接方式共有5种方式参考：连接方式一铜排与铜排之间T字连接；连接方式二铜排与铜排之间；连接方式三铜排与铜排之间的十字交叉连接；连接方式四铜排与铜排之间的丁字连接；连接方式五铜排和铜管之间的连接，具体见下图： 铜排固定铜排固定 安放模具安放模具 铜排预热铜排预热 铜排预热铜排预热 装药装药 装药装药 点火点火 放热放热一字型接头一字型接头T字型接头字型接头垂直接地体接头垂直接地体接头6 6、接地体接地体敷设、降阻剂的包裹及、接地体接地体敷设

29、、降阻剂的包裹及回填回填 垂直接地体：首先开挖沟槽，用钻机钻出孔径为150mm的洞孔并保持孔内清洁、不坍塌。其次用深井泵或底部带有活动的管筒抽干孔内积水（防止浆液稀释），放入垂直接地体并与水平接地体焊接。最后将浆液从管口压入，直至充满整个管体及降阻剂填充区，降阻剂用量每米约23千克，并保持垂直接地体位于降阻剂填充区中心部位。如果采用机械浆料泵灌浆，需在铜管下部约1/3管长范围内的管壁上交错每隔200mm钻直径微1015mm的小孔。垂直接地体的安装垂直接地体的安装 水平接地体：水平接地体均施放降阻剂。按照设计挖沟，断面上宽1200mm，下宽600mm，深1200mm的梯形。填充600mm素土，再

30、挖120mm*120mm的同向降阻剂小槽。将接地极放入槽内并按设计焊接，搭接部分不得小于设计要求（搭接长度L10cm）。为保证金属接地极处于浆料之中，用小石块对不同部位支撑，使其离沟底35mm，以便于浆液包裹住金属。水平接地体降阻剂用量为每米19千克，施工时将搅拌好的降阻剂浆料灌入放置接地体的沟槽内，并应均匀包裹，待初凝后采用素土回填。7 7、接地引出装置施工、接地引出装置施工 接地引出线采用50mm*5mm的T2紫铜排，在结构底板混凝土中部采用296mm*10mm的T2紫铜排作为止水板。止水板与接地引出线间必须满焊，止水板应两度涂刷环氧煤焦油厚浆型防锈漆。止水板周围必须切实填满防水混凝土。接

31、地引出线必须在底板钢筋网孔中心垂直穿过，不得弯曲。 接地引出线与止水板焊接完成后，由底板、底板垫层外150mm开始至止水板间的接地引出线穿100mm非磁性钢管，非磁性钢管内填塞环氧树脂填料，并敷设固定块和绝缘固定环，具体见附图。土建施工时不得损伤非磁性钢管，以保证钢筋结构和引出线之间的绝缘要求。 现场施工情况现场施工情况设计情况设计情况8 8、接地网测试、接地网测试 综合接地网施工完毕，需采用接地电阻测试仪进行电阻测试，电阻值不大于0.5欧姆。为配合主体结构施工，综合接地网敷设可分段进行。在阶段施工结束后，应对完工部分的综合接地网进行接地电阻测量，以次推算出整体接地网的接地电阻值。 防水材料是

32、指能够防止雨水、地下水与其他水渗透的重要组成材料。防水是建筑物的一项主要功能，防水材料是实现这一功能的物质基础。 防水材料的主要作用是防潮、防漏、防渗，避免水和盐分对建筑物的侵蚀，保护建筑构件。 SBS橡胶改性沥青防水卷材是采用玻纤毡、聚酯毡为胎体，苯乙烯丁二烯苯乙烯（SBS）热塑性弹性体作改性剂，涂盖在经沥青浸渍后的胎体两面，上表面撒布矿物质粒、片料或覆盖聚乙烯膜，下表面撒布细砂或覆盖聚乙烯膜所制成的新型中、高档防水卷材，是弹性体橡胶改性沥青防水卷材中的代表性品种。 采用（4mm+4mm）双层热熔满粘铺设，二级设防先铺设4mmPE面卷材，再铺设4mm砂面卷材，砂面必须面向施工人员。 第一层热熔满粘在基层表面，第二层与第一层热熔满粘，任何部位不得出现空鼓。卷材搭接宽度为10cm，搭接缝采用热熔满粘法焊接牢固，不得有空鼓、翘边和粘贴不严部位。上下两层卷材长边搭接缝应错开1/3幅宽，短边搭接缝应错开1m宽，上下两层卷材应同方向铺设，不可互相垂直铺贴。卷材铺设时应展平压实，铺贴好的卷材应平整顺直，搭接尺寸准确，表面不得出现褶皱和扭曲；热熔铺设时注意不要过火烤糊或欠火，边缘部位必须溢出改性沥青胶，之后立即刮封接口。第一层防水第一层防水第二层防水第二层防水