旋喷桩施工方案.doc

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1、旋喷桩施工方案（一）施工准备对施工场地首先进行平整，以方便搅拌机械的安装和位移，防止施工机械失稳的有效措施。（二）水泥的选择与保存水泥作为固化剂应符合设计要求的种类及规格，即选用强度等级为42.5普通硅酸盐水泥，水泥进场后，按照要求，项目部进行外观检查，并在监理工程师的见证下取样送检，检测单位需具备当地质监站认可试验检测机构，各项试验指标待检测结构试验报告后，方能进行搅拌喷浆施工作业活动。 （三）高压旋喷桩施工技术参数表、 （四）施工工艺流程图a)钻机就位钻孔（b)钻孔至设计高程（c)旋喷开始 (d)边旋喷边提升（e)旋喷结束成桩高压旋喷桩施工方法示意图高压旋喷桩施工工艺流程图 （五）施工方法

2、及技术措施 1、测量定位先采用挖机清理整平场地，再依据控制桩和设计图，准确放出旋喷桩孔位。 2、钻机就位、钻孔根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过1%。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫薄木块进行调整。钻进成孔，孔径为不小于750mm，严格按已定桩位进行成孔，平面位置偏差不得大于50mm，采用原土造浆护壁。 3、插管，试喷引孔钻好后，插入旋喷管，进行试喷，确定施工技术参数。注浆材料：普硅32.5R水泥，水泥

3、浆（单液）水灰比：0.81.0，参考参数见高压旋喷桩施工技术参数表所示。 4、高压旋喷注浆施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置；旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料；当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆。每次旋喷时，均应先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。配制水泥浆时

4、，水灰比要求按设计规定，不得随意更改，在喷浆过程中应防止水泥浆沉淀，使浓度降低。每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。水泥浆应随拌随用。高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m，待复供后再行提升。当提升至设计桩顶下1.0m深度时，放慢提升速度至设计高程。喷射作业结束后，用冒出浆液回灌到孔内，直至不下沉为止。 5、废弃浆液处理喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再

5、外运处理。 6、冲洗机具当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞（因故停工3h时，妥善清洗泵体和喷浆管道）。7、移动旋喷机具至下一孔位。（六）质量控制措施 1、旋喷施工前，将钻架安放平稳牢固，定位准确，喷射管倾斜度不大于1.5%，桩心偏差不大于5cm。 2、正式开工前应作2根试验桩，确定合理的旋喷参数和浆液配合比。旋喷深度、直径、抗压强度符合设计要求。 3、为使浆液因延时而不致沉淀和离析，及早提高复合固结体的强度，应掺入 3%的陶土和适量的早强剂。 4、旋喷过程中，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变

6、喷嘴直径。 5、钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻杆有1020cm的搭接长度，以免出现断桩。 6、在旋喷过程中，如因机械故障中断旋喷时，应重新钻至桩底设计标高并重新旋喷。 7、制作浆液时，水灰比要按设计进行，严格控制，不得随意改变。在旋喷过 程中，应防止泥浆沉淀、浓度降低。不得使用受潮或过期水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有滤网进行过滤，过滤筛孔以小于喷嘴直径1/2为宜。 8、在旋喷过程中，若遇到孤石或大的漂石，桩位可适当调整（根据受力情况，必要时加桩），避免畸形桩和断桩。 9、旋喷施工按规定作好记录，并按监理工程师批准的表格填写。 10、按规定作好质量检验，可

7、采取钻孔取芯、标准贯入、静载试验等方法进行，检查点的数量按有关规范办理。质量检验应在注楽结束28天后进行，对检验不合格的应复喷。(七)施工应急措施根据经验：孔口冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。若因地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短时间，使浆液在一定土层范围内凝固。另外还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再后继续正常旋喷。冒浆过大的主要原因一般是：有效喷射范围与注浆不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致，减少冒浆的措施有三种： 1、提高旋喷压力。 2、适当缩小喷嘴孔径。 3、加快提升旋喷速度。旋喷时，要做好压力，流量和冒浆量的量测工作，钻杆的旋喷和提升必须连续不断。当拆卸钻杆继续旋喷时，要注意保持钻杆有0.5m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。