Cr5Mo施工规范标准.doc

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1、-1Cr5Mo焊接方法要求1Cr5Mo管道焊接采用手工氩弧焊打底，打底焊时管道内部应充氩气或氮气保护；填充及盖面焊采用焊条电弧焊。管径在DN50以下的管道可用手工钨极氩弧焊打底、填充及盖面。焊材的选用氩弧焊焊丝选用：H1Cr5Mo焊条电弧焊焊条选用：E1-5MoV-15（R507）焊材管理焊条、焊丝、焊接用气体等焊接材料应符合国家标准、行业标准的规定，应具有质量合格证明书，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。当对材料质量有疑问或有要求时，有材料责任工程师安排复验，复验结果由材料责任工程师审核同意后，交焊接责任工程师认可，方可使用。出厂期超过一年的焊条，应

2、进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。管道安装现场焊材库应制定焊材保管、发放及回收制度和焊材烘干温度，并严格执行。焊接材料库的室内温度应在5以上，相对湿度不超过60%，室内应保持清洁，不得存放有害物质。如不能满足温度、湿度要求，应配置相应的除湿机和加温设施。品种、型号和牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，距墙面及地面均不得小于300mm，并有明确的却别和标识。焊条使用前，必须经烘干合格，并符合下列规定：烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘干温度允许偏差为10。测温仪表应经检验合格，并在有效期内；焊条应按出厂说明书要求进行烘干，也可按下列规定之一进行烘干。在条件允许时，应采用较

3、低温度较长时间的烘干工艺，其烘干温度为150200，烘干时间为12h；烘干温度为200250，烘干时间为4h；烘干温度为350400，烘干时间为2h；烘干箱内的焊条因分格堆放，每格堆放不得超过5层；焊条烘干时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150/h，降温速度不宜超过200/h；不得将冷态焊条突然装入高温状态的烘干箱内，也不得将高温的焊条从烘干箱中取出任其迅速冷却。应随烘干箱冷却到200后取出或迅速移入保温箱内存放。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等；保护气体应保持干燥。焊丝发放由专人负责，焊工持焊条保温筒及焊条领用单领取。发料人按料单上的规格型号发放。领取焊条应在4小时之内用完

4、，否则应重新烘干，但重复烘干次数不超过两次。每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。如管内充氩气保护，氮气纯度应在99.5%以上，含水量小于50mg/L。施工准备焊工必须持有地（市）级安全监察机构签发的具有类材质，且焊接方法、位置、管径、厚度相适应并在有效期内的焊工合格证。焊工资格由项目工艺责任工程师、质检责任工程师配合焊接责任工程师确认。焊接作业组对要求焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧200mm范围内不

5、得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。焊前预热1Cr5Mo管道焊前应对焊口进行250300的预热，预热应在坡口两侧均匀分布，防止局部过热。当焊接环境温度小于0或定位焊时预热温度取上限。预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法，火焰加热时火焰不应直接触及焊道坡口，预热升温应缓慢慢而均匀。预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测温点应均匀分布。焊接应按工艺文件要求进行多层多道焊接。焊口达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。底层焊道要求焊透、成型好；厚壁管底层焊道焊肉厚度不得小

6、于3mm。底层焊道完成后一般应立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，每条焊缝一次连续焊完，如中断焊接，应立即进行温度为300350时间为1530min的后热处理，然后保温缓冷至室温。再进行焊接前应进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。多层焊时层间温度应不低于预热温度，每层的焊缝接头处应错开。焊道全部焊完后必须立即均匀加热至300350保温1530min的后热处理，然后保温缓冷至室温。加热方法必须用电加热法进行。焊接过程在下列条件下，如无相应的有效防护措施，禁止施焊。环境温度低于0；焊条电弧焊 风速8m/s；气体保护焊 风速2m/s。相对湿度90%（焊接电弧

7、1m范围内相对湿度）。雨、雪天气。焊接要做好焊接记录（如焊缝编号、焊工号、气象情况、焊材、焊接规范及返工情况、预热温度、层间温度、后热温度、焊接日期及焊缝外观质量等）。焊接操作注意事项氩弧焊焊接操作注意事项引弧与熄弧引弧时提前1.54s输送保护气；熄弧前先减少焊接电流或适当提高焊接速度，以消除弧坑。熄弧后延时送气。焊接弧长（加填充丝）约36mm。钨极伸出喷嘴端部的长度一般在58mm之间；为了加强保护效果，喷嘴与焊件应尽量垂直焊接或与焊件表面保持7085夹角；焊丝与焊件的夹角一般为1015；为使焊缝得到必要的宽度，焊枪除了做直线运动外，还可以作适当的横向摆动，但不宜跳动；填充焊丝加入时不要扰乱氩

8、气流的保护，而且焊丝端部应始终置于氩气保护区内；钨极氩弧焊焊枪喷嘴处氩气流量可控制在15L/min左右；管道焊接时管内必须充氩气保护，氩气流量应在1215L/min，估计管内空气基本排除后流量可降到68L/min即可；管道内部充氩可整根管子充氩，也可用气垫或水熔纸封闭焊缝两侧形成一个充氩室，为防止氩气从对口间隙中大量漏出，充氩前在间隙中嵌入一圈石棉绳或胶带，在焊接过程中将有碍施焊部分扯去，打底焊缝即将结束时迅速将输氩管抽出。焊条电弧焊焊接操作注意事项焊接时应在焊接位置引弧；焊缝接头时应在熔池端部一侧的坡口上引弧。正常的电弧长度为焊条直径的0.51.5倍。电弧引燃后运条时，焊条末端有三个基本动作

9、要互相配合，即焊条沿轴线相熔池送进，焊条沿焊接方向移动，焊条做横向摆动。多层多道焊时焊接接头处应打磨出斜坡或过渡带，保证接头良好。收弧时在弧坑处稍做停顿或采用反复断弧的方法，待弧坑填满后再熄弧。焊缝返工焊接责任工程师依据无损检测部门提供的返工通知单，分析缺陷产生的原因，指导焊工进行返修。二次以上的返工或项目焊接责任工程师认为有必要一次返工，应制定返工措施并报项目质控工程师批准后实施。焊缝同一位置的返工不得超过二次；返修次数、部位和无损检测结果，要标注在管段图中。焊后热处理工艺管道的焊后热处理应在无损检测合格后及时进行。炉管的焊后热处理应在焊口焊完后立即进行，否则应进行300350、时间为153

10、0min的后热处理，然后保温缓冷至室温，在无损检测合格后及时进行。热处理操作管道的焊后热处理应采用电加热法，在热处理过程中应能准确地控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。热处理的加热范围，应以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于25mm的区域，加热区以外的100mm范围应予保温，且管道端口应封闭。测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点应在加热区内，且不少于两点。焊后热处理参数参 数内 容升温速度1 升温过程中在400以下不控制2 升温至300后，升温速度不得超过5500/h，且不应大于220/h恒温速度700780恒温时间1 工艺管道每毫米壁厚恒温3min，且不小于3

11、0min2 炉管恒温时间不小于1h3 恒温时间各测点温度均应在热处理温度规定范围内冷却速度1 恒温后的冷却速度不得超过7000/h，且不大于280/h2 400一下自然冷却热处理应明确作业责任人，由其依据热处理工艺组织测量导线、管口绝热及控制系统的安装，并严格按热处理工艺要求控制热处理过程。按规定最好热处理记录。热处理后在焊缝、热影响区及其附近母材分别抽检表面硬度，抽检数量应不少于热处理焊口总量的20%。所测硬度值应符合；炉管HB241；其它管道HB300。硬度值超过规定，应加倍检查，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理并做硬度测试。焊接质量检查焊缝均应进行外观检查，其表面质量应符合下列要求；焊缝外观尺寸应符合设计文件及有关施工验收规范的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；焊缝和热影响区表面不应有裂纹、咬边、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。