机械加工误差分析实验报告.doc

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1、.* 机械加工误差的综合分析 -统计分析法的应用 一、 实验目的 运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析加工误差的性质和产生原因，提出消除或降低加工误差的途径和方法，通过本实验使同学能够掌握综合分析机械加工误差的基本方法。 二、 实验用仪器、设备 1 M1040A型无心磨床一台； 2 分辨率为0.001mm的电感测微仪一台； 3 块规一付（尺寸大小根据试件尺寸而定）； 4 千分尺一只； 5 试件一批约120件， 6 计算机和数据采集系统一套。 三、 实验内容 在无心磨床上连续磨削一批试件（120件），按加工顺序在比较仪上测量尺寸，并记录之，然后画尺寸点图和X-R图。并从点图

2、上取尺寸比较稳定（即尽量排除掉变值系统性误差的影响）的一段时间内连续加工的零件120件，由此计算出X、，并做出尺寸分布图，分析加工过程中产生误差的性质，工序所能达到的加工精度；工艺过程的稳定性和工艺能力；提出消除或降低加工误差的措施。 四、 实验步骤 1. 按被磨削工件的基本尺寸选用块规，并用气油擦洗干净后推粘在一起； 2. 用块规调整比较仪，使比较仪的指针指示到零，调整时按大调-微调-水平调整步骤进行（注意大调和水平调整一般都予先调好），调整好后将个锁紧旋钮旋紧，将块规放入盒中。 3. 修正无心磨床的砂轮，注意应事先把金刚头退后离开砂轮。将冷却液喷向砂轮，然后在按操作规程进刀，修整好砂轮后退

3、刀，将冷却液喷头转向工件位置。 4. 检查磨床的挡片，支片位置是否合理（如果调整不好，将会引起较大的形变误差）。对于挡片可通过在机床不运转情况下，用手将工件沿着支片紧贴挡片前后推动，同时调整前后螺钉，直至工件能顺利、光滑推过为宜。 5. 按给定尺寸（d-0.02）调整机床，试磨五件工件，使得平均尺寸应保证在公差带中心稍偏下为宜，然后用贯穿法连续磨削一批零件，同时用比较仪，按磨削顺序测量零件尺寸并记录之。 6. 清理机床，收拾所用量具、工具等。 7. 整理实验数据，打印做实验报告。 五、 实验结果及数据处理该实验选用M1040A型无心磨床和块规一付 （1）实验原始数据序号零件尺寸误差(um)序号

4、零件尺寸误差(um)序号零件尺寸误差(um)1 -0.8031-0.8461-0.862-0.7532-0.7062-0.803-0.6033-0.7863-0.804-0.4534-0.9064-0.815-0.3535-0.8065-0.866-0.3836-0.7966-0.877-0.5037-0.8267-0.798-0.4838-0.7868-0.799-0.5539-0.7269-0.9210-0.5840-0.8070-0.8211-0.4241-0.7671-0.8712-0.5042-0.7172-0.8413-0.7043-0.8073-0.8314-0.5244-0.8

5、074-0.8915-0.2045-0.7975-0.8816-0.8546-0.8176-0.9017-0.8547-0.8277-0.8118-0.8648-0.8078-0.9119-0.8249-0.8079-0.8220-0.8250-0.6180-0.8921-0.8151-0.7681-0.8922-0.8052-0.8482-0.9123-0.8153-0.8583-0.9124-0.8454-0.8184-0.9025-0.8055-0.8685-0.8326-0.8056-0.8086-0.8727-0.7957-0.8087-0.8928-0.7758-0.8788-0.

6、8129-0.7859-0.8889-0.9130-0.8060-0.8490对以上的数据进行绘制图形，以工件序号为横坐标，相应的测量仪读数为纵坐标，依次点出每一工件的坐标值，并顺次连接各点成折线，用两根平滑的曲线画出点子上的上、下限；然后在其中间画出平均曲线，即可分析加工误差的性质。作图如下所示：对所磨削的一批试件尺寸依次按每五个一组进行分组，并以横坐标表示分组的顺序号，以每组工件误差的平均值为纵坐标，同时把每组的极差Ri=(x-x)i作为另一点的纵坐标，则可得到图.在点图上取尺寸变化比较稳定（变化的影响较小）的一段连续加工出的零件的尺寸作平行于纵坐标的直线，分组，组别尺寸范围（mm）中点尺寸（mm）组内工件数频率（m/n）126.95026.95126.950500226.95126.95226.95052424/90326.95226.95326.95054141/90426.95326.95426.95052121/90526.95426.95526.950544/90第一组：第二组：第三组：第四组：第五组：0