混凝土表面气泡产生的原因及管理.doc

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1、-/混凝土主要技术指标及性能初凝结时间5-12小时； 终凝结时间10-18小时;出厂坍落度： 交货坍落度：混凝土浇筑的注意事项浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其卸料时间应在混凝土初凝时间之前，将混凝土浇筑完毕。在混凝土施工过程中，尽量缩短浇筑与开始养护的时间差。并根据当天天气情况，采取必要的防风、防晒措施，防止砼表面失水。混凝土入模后，要立即进行振捣。振捣必须密实，不能漏振、欠振，也不可过振，振捣时间宜为15-30秒，以砼开始反浆和不冒泡为准，振捣时要快插慢拔，振点布置要均匀，在施工缝预埋件处，加强振捣，以免振捣不实，造成渗水通道。振捣时应尽量不接触模板、钢筋、止水带，以防止其移位、变形。对

2、已浇筑的混凝土，在初凝前进行二次振捣，二次抹压。以防止表面裂缝出现，终饰抹面要掌握好时间，理论上以砼的凝结时间为准，但由于施工现场白天、晚上以及季节气候的不同，对砼的凝结时间影响很大，因此可用常规方法即按压方法控制。混凝土养护的技术要求一、混凝土的养护是保证混凝土质量最重要的措施，一定要派专人负责养护工作。应在浇筑完毕后12小时内对混凝土加以覆盖并保温养护。二、混凝土浇水养护的时间：不得少于14天。对于掺加膨胀剂的混凝土最好采用蓄水养护，蓄水养护5天后可改用浇水方式养护，砼表面不得见白。如无法进行蓄水养护，可采用盖草袋或麻袋浇水养护，保持草袋或麻袋潮湿。模板撤除后宜涂刷养护液或在墙体两侧挂麻袋

3、浇水养护。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。混凝土性能试件留置、养护、龄期计算等技术要求交货检验混凝土试样的采取及坍落度实验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。试样应随机从同一运输车中抽取，应在卸料工程中的1/4至3/4之间采取。对混凝土强度检验的试样试样的取样频率每100m3或不足100 m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；每次应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。对混凝土抗渗、抗冻要求的检验试样的取样频率同一工程、同一配比混

4、凝土，取样不得少于一次；试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。采用标准养护的试件，应在温度为205的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。后放入温度202，相对湿度为95%以上的标养室养护。同条件养护试件的拆模时间、养护与实际构件相同。标准养护龄期为28天（从搅拌加水开始计时）。同条件养护应每天记录大气气温的最高、最低温度以及天气的变化情况，应进行记录和制度。混凝土安全须知混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。视混凝土同条件试件的强度决定拆模时间，严禁过早拆模。其他技术要求或注意事项一、浇筑前的准备工作模板的检查：模板的支撑是否牢固，拼缝是否紧密，以免在浇筑工

5、程中发生变形、走动和漏浆现象。对于漨模板，弨浇筑前要紨水湿润，但不允许絙漉积水。如果模板有小缝隙，用胶纸带贴严。脱模剂应涂刷均匀。地基的检查：对于干燥的地基要浇水湿润，并清除基地上的污泥杂物，要用水冲洗干净，且不留积水。对于积氼的地基，必须将积水处理干净，并有排水和防水的措施。机具准备及检查：对于泵送混凝土要提前将输送管线布置好，输送管线宜盼、转弯宜缓，接头应严密。具体布置按照泵送规程布置。混凝土性能试件留置、养护、龄期计算等技术要求交货检验混凝土试样的采取及坍落度实验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。试样应随机从同一运输车中抽取，应在卸料工程中

6、的1/4至3/4之间采取。对混凝土强度检验试样的取样频率每100m3或不足100 m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；每次应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。对混凝土抗渗、抗冻要求的检验试样的取样频率同一工程、同一配比混凝土，取样不得少于一次；试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。采用标准养护的试件，应在温度为205的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。后放入温度202，相对湿度为95%以上的标养室养护。同条件养护试件的拆模时间、养护与实际构件相同。标准养护龄期为28天（从搅拌加水开始计时）。同条件养护应每天记录大气气温的最高、最低温度以及天气的

7、变化情况，应进行记录和制度。混凝土安全须知混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。视混凝土同条件试件的强度决定拆模时间，严禁过早拆模。其他技术要求或注意事项一、浇筑前的准备工作模板的检查：模板的支撑是否牢固，拼缝是否紧密，以免在浇筑工程中发生变形、走动和漏浆现象。对于木模板，在浇筑前要浇水湿润，但不允许有积水。如果模板有小缝隙，用胶纸带贴严。脱模剂应涂刷均匀。地基的检查：对于干燥的地基要浇水湿润，并清除基地上的污泥杂物，要用水冲洗干净，且不留积水。对于积水的地基，必须将积水处理干净，并有排水和防水的措施。机具准备及检查：对于泵送混凝土要提前将输送管线布置好，输送管线宜

8、布置得横平竖直、转弯宜缓，接头应严密。具体布置按照泵送规程布置。二、混凝土的到场塌落度小于交货塌落度时，混凝土的调整：掺入同品种外加剂，掺量范围为0.5-1kg/ m3 ,搅拌运输车应快转15圈，搅拌时间为45秒。外加剂实际的用量视塌落度情况而定，由低向高逐步调整。混凝土表面气泡产生的原因及处理(2010-06-15 11:16:03)转载标签：杂谈混凝土是现代城市建设中广泛使用的结构材料，但是伴随这类材料的生产研究与应用，混凝土结构的表面气泡问题一直受到人们关注。气泡有无害气泡和有害气泡之分。在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高

9、混凝土的耐久性。一、产生气泡的原因产生气泡的原因很多，通过多年现场施工经验的分析和总结，主要有以下几个方面的原因：(1)级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4)与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；(5)使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡(6)与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据

10、集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混

11、凝土易产生气泡的原因所在。所以需严控入模坍落度。混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。在混凝土拌和浇筑过程中，容易混进一些空气。混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关。不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的种类不同，性能也显着不同。浅薄的结构，如桥面铺装层，一

12、结构物，如基础墩台，梁等要用插入式(也叫内震式)振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。振捣时间与气泡的排除有直接的关系。一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长；对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。而有

13、效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是4575cm，插入间距大都限制在60cm以下。不同的振捣方法，捣实的混凝土厚度也不同。采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20cm。振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关，一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于流动性大的混凝土则相反。振捣器插入的速度也影响气泡的排出。要求是“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土

14、几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。温度变化的影响混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。这种表面气泡的产生通常无一定规律。二、防预气泡产生的措施(1)严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。(2)通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分

15、离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题(3)选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。(4)努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。(5)水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。(6)混凝土的浇注应按一定的厚度、

16、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣。要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。(7)模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。(8)模板要能吸一部分混凝土表面自由水；(9)脱模剂也要检测看看和混凝土有反映没，也就是混凝土没

17、凝固时的反映。建议：气泡多那是一个综合问题，有模板问题，有脱模剂问题，有工人水平问题只要分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况作出相应的处理。混凝土表面气泡产生的原因及处理(2010-06-15 11:16:03)转载标签：杂谈混凝土是现代城市建设中广泛使用的结构材料，但是伴随这类材料的生产研究与应用，混凝土结构的表面气泡问题一直受到人们关注。气泡有无害气泡和有害气泡之分。在混凝土中形成微小气泡属于无害气泡。这种气泡从混凝土结构理论上来讲，它不但不会降低强度，还会大大提高混凝

18、土的耐久性。一、产生气泡的原因产生气泡的原因很多，通过多年现场施工经验的分析和总结，主要有以下几个方面的原因：(1)级配不合理，粗级料过多，细级料偏少；(2)骨料大小不当，针片状颗粒含量过多；(3)用水量较大，水灰比较高的混凝土；(4)与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关；(5)使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡(6)与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料

19、级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土

20、易产生气泡的原因所在。所以需严控入模坍落度。混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。在混凝土拌和浇筑过程中，容易混进一些空气。混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关。不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的种类不同，性能也显着不同。浅薄的结构，如桥面铺装层，一结构

21、物，如基础墩台，梁等要用插入式(也叫内震式)振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。振捣时间与气泡的排除有直接的关系。一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长；对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。而有效范

22、围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是4575cm，插入间距大都限制在60cm以下。不同的振捣方法，捣实的混凝土厚度也不同。采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20cm。振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关，一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于流动性大的混凝土则相反。振捣器插入的速度也影响气泡的排出。要求是“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土几乎

23、同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。温度变化的影响混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。这种表面气泡的产生通常无一定规律。二、防预气泡产生的措施(1)严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。(2)通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出

24、来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题(3)选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。(4)努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。(5)水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。(6)混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序

25、、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣。要选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。(7)模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。(8)模板要能吸一部分混凝土表面自由水；(9)脱模剂也要检测看看和混凝土有反映没，也就是混凝土没凝固

26、时的反映。建议：气泡多那是一个综合问题，有模板问题，有脱模剂问题，有工人水平问题只要分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况作出相应的处理。如何消除混凝土表面气泡4条回复3441次阅读搜索相似帖复制链接hzlxwaini2009-3-14|只看楼主楼1电梯直达1 产生气泡的原因(1) 级配不合理，粗级料过多，细级料偏少;(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多;(3) 水泥用量相对较少的低标号混凝土;(4) 用水量较大，水灰比较高的混凝土;(5) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学

27、成分有关;(6) 使用表层刷油的钢模板成型的混凝土;(7) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。2 机理分析(1) 材料方面。气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，碎石材料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少，细粒料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了温床。水泥和水的用量多少，也是导致气泡产生的重要原因。在实验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，其原

28、因是多余水泥净浆可以填塞因集料级配不合理或者其他原因导致的空隙，而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发干后，便成为气泡) 减少。另外，在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水，自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。而且，其机理的复杂程度要比物理原因更甚。限于篇幅，本文不做详细探讨。(2) 工艺方面。在混凝

29、土拌和灌注过程中，容易混进一些空气。混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以后天的振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关。不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器是种类不同，性能显著不同。浅薄的结构，如桥面铺装层，一般用平板振捣器，深厚的结构物，如基础墩台，梁等要用插入式(也叫内震式) 振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。振捣时间与气泡的排除有直接的关系。一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。但时间

30、过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长;对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。振实的标志是:在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是4575 cm ，插入间

31、距大都限制在60 cm 以下。如前所述，不同振捣方法，捣实的混凝土厚度不同。采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0. 8 倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大雨20 cm。振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关。一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于稀软性混凝土则相反。3 解决办法(1) 把好材料关，严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。(2) 选择合理级配，使粗集料和细集料比率适中。(3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较

32、低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。(4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。(5) 选用化学成分品质优良的外掺剂和水泥。目前这方面的品牌很多，不能一概而论。进行化学分析当然是一种办法，但对于实际生产，最简便易行的办法莫过于多做几组试件，选取一种较好的用于生产。(6) 高度重视混凝土的振捣。如前机理分析所述，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式振捣器要快插慢拔。(7) 模板应保持光洁，

33、脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚混凝土表面气泡问题综合分析RSS打印复制链接大中小发布时间：2011-11-05 12:00:28引言涝河水库除险加固溢洪道改建工程是由山西省水利建筑工程局涝河水库项目部承建，该工程由引渠段、控制段、泄槽段、消力池段组成，全长355m ，总跌差27m ，溢流堰底高程550.0m，泄槽段纵坡0. 010. 1774 ，为钢筋混凝土结构，该工程混凝土总量1.7万m3，钢筋制安560t ，混凝土单元工程量较小，浇筑块数多，日浇筑强度大。墙体混凝土采用分层浇筑法，在工程施工初期，每浇筑完一块墙体时，拆模后均发现混凝土上部50cm范围出现大小不等、分布不均匀的气泡现象，

34、针对这一现象，专门组织有关人员分别从原材料、配合比、施工工艺三方面查找原因，采取排除法，最终找到解决气泡的方案。1、试验方法1）通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆） ，解决混凝土表面浮浆问题。2）通过调整混凝土配合比，改善混凝土拌合物和易性，提高混凝土抗分离能力，解决混凝土分层及气泡集中问题。3）通过改进施工工艺，提高混凝土密实度，解决混凝土表面气泡缺陷。2、试验用原材料2. 1 细骨料 1 混凝土用砂为细砂、中砂混合料，其中细砂为西池产天然河砂，细度模数不小于1. 60 ；中砂为王

35、开产天然砂，细度模数不小于3.2 ，且粗料含量（10 mm 以上颗料含量） 小于15 %.2. 2 粗骨料 1 混凝土用石为小石、中石二级骨料，其中小石为浮山产5mm15 mm 人工碎石；中石为临汾河西产20 mm40 mm 人工碎石 1 .2. 3 胶凝材料 混凝土胶凝材料为临汾市建材水泥厂生产的尧都牌32.5级普通硅酸盐水泥。2. 4 外加剂 外加剂为山西省建筑科学研究院生产的XGY 型引气减水剂。2. 5 水 混凝土拌合及养护用水为库区水。3、试验工艺3. 1 拌和采用HZS1500 双卧轴强制式搅拌机搅拌。3. 2 运输原材料利用装载机铲运至拌合站配料机，熟料由自卸汽车直接从拌合站接取

36、运至施工现场的储料斗中，再由挖机挖取，同时进行二次搅拌，喂料入仓。3. 3 入仓、平仓 混凝土入仓落差控制在2m以内，浇筑按30cm50cm为一层进行。3. 4 振捣 采用EX50 型手持电动软轴插入式振捣器振捣。4、试验组合及目的模拟实际施工将试块体积放大采用大模板支撑，试块长1.0 mm2.0 mm ，宽0.6 m0.9 m，高1.2 m2.0 m ，铺料厚度为40cm50cm.试验组合采用10种配合比排列进行试验，目的如下：1）在保证混凝土拌合物具有较好抗分离性前提下，确定细砂最小掺量，解决混凝土振捣过程中分层问题。 2）在保证混凝土振捣过程不离析前提下，确定混凝土拌合物的最大坍落度。3

37、）在保证混凝土能振捣密实前提下，确定混凝土拌合物的最小坍落度。4）在保证混凝土拌合物振捣后均质、密实前提下，确定最佳工艺参数及振捣方法。5、试验结果通过对110 试块混凝土拌合物和易性、振捣密实及排气的难易程度，综合分析拆模后混凝土表面平整度、气泡大小及分布规律等因素，结合以前小试块的试验结果得出以下规律 2 ：1）混凝土中细砂的比例在35%60%范围时，细砂含量越大，混凝土拌合物的抗分离性越差，振捣过程越易分层造成上部气泡集中；细砂比例在20%35%范围时，混凝土拌合物在振捣过程中基本不分层，但细砂含量越小，混凝土拌合物的和易性越差。最终确定细砂含量为35%时，混凝土拌合物具有较好的抗分离性

38、。2）混凝土拌合物坍落度小于2.5cm时，易形成粗骨料离析，同时不易振捣密实；坍落度大于4.5cm 时，不易排气，同时在振捣过程易分层。3）混凝土振捣时，振捣棒孔距为30cm，振捣时间为50s60s，振捣棒来回拔动2次3 次，按常规的方法再振捣一次较优。4）在其他条件不变前提下，铺料厚度40cm与50cm的混凝土振捣后其密实性、表面平整度基本一致。6、结论6. 1 调整后混凝土配合比 2 各种材料比例为水泥水砂石= 10. 452. 053. 95 （重量比） . 单方材料用量为水（kg） 水泥（ kg） 砂子（ kg） 石子（ kg） 外加剂（kg） = 1433186521 2674. 7

39、7 . 细砂、中砂比例为：细砂中砂= 3565 （重量比） . 小石、中石比例为：小石中石= 4555 （重量比）.6. 2 施工工艺 混凝土坍落度：2. 5 cm4. 5 cm. 铺料厚度：50 cm. 振捣孔距：30 cm. 振捣时间：50 s60 s ，具体以混凝土表面不再明显逸出气泡为准。振捣方法：每孔振捣均上下拔动2 次3 次，振捣完后，最后一层再振捣一次，孔位与前错开，孔距不变，以利排气。7、结语只要分析清楚气泡的成因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。值得注意的是，气泡的产生往往不是单一原因造成的，解决的方法也不是一成不变的，应该具体问题具体分析。 另外，在消除气泡

40、问题的同时要综合考虑其他技术指标，不能片面强调某一方面，否则将会顾此失彼，得不偿失。砼表面为什么有气泡？GF11103级分类：其他被浏览130次2013.09.20应诺枫采纳率：33%12级2013.09.201、混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，这种现象称为混凝土蜂窝。其原因是：混凝土搅拌时间短，未拌和均匀，振捣不密实；下料不当，一次下料过多，未及时振捣又下料，漏振；未分层分段浇筑；模板孔隙未堵好，或模板支设不劳，振捣时模板移位，漏浆。2、治理混凝土蜂窝的方法是：（1）混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗，然后用1：2或1：2.5的水泥砂浆修补；（2）混凝土有大蜂窝，

41、先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净、湿透，再用比原混凝土强度等级高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。3、混凝土麻面的产生原因及处理：3.1麻面是指结构构件表面呈现许多缺浆的小凹坑而无钢筋外露的现象。产生麻面的主要原因是：模板表面粗糙或清理不干净；浇筑混凝土前，木模板没有浇水湿润或润湿不够；钢模板脱模板剂涂刷不均匀或局部露刷；模板接缝拼装不严密；混凝土振捣不足，气泡未排出。3.2麻面的处理：将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，

42、粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或12水泥砂浆抹刷。蜂窝现象：砼局部酥松，砂

43、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽

44、等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭

45、口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。1首先应分清蜂窝还是麻面;2麻面可以不作处理，只作表面修饰即行;3蜂窝看情况进行处理，严重的就凿除，用环氧补或请设计拿出具体的处理方案;4蜂窝可能是漏震引起的，而麻面可能是过震引起，也有可能是模板或材料引起，要视具体情况定，不过你们的震捣肯定是不过关的混凝土常见问题处理收藏举报转发3月1日 22:28 23次浏览 信息编号：639430386 地区：玄武1340580*点击查看完整号码私信留言号码归属地：南京一、蜂窝（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土

46、太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。防治措施为：严格控制配合比，严格计量，经常检查；混凝土搅拌要充分、均匀；下料高度超过2m要用串筒或溜槽；分层下料、分层捣固、防止漏振；堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；处理措施为：对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。二、麻面（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。防治措施为：模板要清理干净，浇筑混凝土