满堂轮扣式脚手架技术资料交底.doc

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1、/1. 构配件1.1 主要构配件规格要求1.1.1 横杆端插头应焊接于横杆的两端，其厚度不应小于 10mm，下伸的长度L 不应小于 45mm。 1.1.2 横杆端插头应与轮扣盘匹配，端插头插入轮扣盘内，其外表面应与轮扣内表面相吻合，并保证 锤击自锁后不拔脱，抗拔力不得小于 3kN。 1.1.3 立杆和横杆宜采用截面直径 48.3mm 壁厚不小于 3.2mm 规格的钢管。立杆的长度宜为 600mm、 900mm、1200mm、1500mm、1800mm、2100mm 和 2400mm 等规格，轮扣盘在立杆上的间距宜按 0.6m 的模数 设置，横杆的长度宜为 600mm、900mm、1200mm、

2、1500mm 和 1800mm 等规格。1.1.4 立杆之间的连接应采用立杆插套连接，其壁厚不应小于 3.2mm，长度不应小于 160mm，外伸长度 不应小于 100mm。套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于 1.5mm。1.1.5 可调底座由螺杆、立杆调位螺母和底座板组成，螺杆与底座板应焊接牢固，底座钢板厚度不应 小于 6mm。1.1.6 可调托撑由螺杆、立杆调位螺母和“U”型钢板组成，螺杆与“U”型钢板应焊接牢固，“U”型 钢板厚度不应小于 5mm。 1.1.7 可调底座和可调托撑的螺杆外径不应小于 36mm，宜采用梯形螺纹。螺杆与调位螺母的旋合长度 不应少于 5 扣，螺母高度不应小于 30

3、mm，厚度不应小于 5mm。2. 主要构配件的材质及制作要求2.2.1 轮扣式钢管脚手架的构配件除有特殊要求外，轮扣式脚手架的钢管应符合 GB/T13793 或 GB/T3091 中规定的 Q235 普通钢管的要求，其材质应符合 GB/T 700 的规定。轮扣盘、横杆端插头以及 可调螺母的调节手柄采用碳素铸钢制造时，其材料机械性能不得低于 GB/T 11352 中牌号为 ZG 230450 的屈服强度、抗拉强度、延伸率的要求。支座螺杆采用碳素钢制造时，其材质应符合 GB/T 700 中 Q235 的规定。调节螺母采用碳素铸钢制造时，其材料应采用机械性能不低于 GB/T 11352 中规定的 Z

4、G 270 500 牌号的铸钢。 2.2.2 主要构配件允许偏差应按表 1 采用。表 1 主要构配件的制作质量及允许公差要求构配件名称 检查项目 公称尺寸(mm) 允许偏差(mm) 检测工具立杆长度600、900、1200、 1500、1800、2100、 2400、30001.5 钢卷尺厚度 3.2 0.35 游标卡尺 外径 48.3 0.5 游标卡尺 轮扣盘间距 600 0.5 钢卷尺 杆件垂直度 L /1000 专用量具横杆 长度600、900、1200、 1500、18000.5 钢卷尺轮扣盘 厚度 8 0.5 游标卡尺端插头厚度 10 0.3 游标卡尺 长度 45 0.5 游标卡尺可

5、调托撑托撑板厚度 5 0.2 游标卡尺 丝杆外径 36 2 游标卡尺可调底座底座板厚度 6 0.2 游标卡尺 丝杆外径 36 2 游标卡尺注： L 为杆长。2.2.3 轮扣盘与立杆连接部位以及横杆与端插头的连接处应采用焊接，连接焊缝应满焊，焊脚尺寸不 应小于 3.5mm。 2.2.4 构配件的外观质量应符合下列要求：1) 钢管必须无裂纹、凹陷，不得采用对接焊接钢管；钢管应平直，两端面应平整，不应有斜口、 毛刺、锈蚀； 2) 铸件表面应光滑，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等铸造缺陷，应将粘砂、浇冒口残余、披缝、 毛刺、氧化皮等清除干净； 3) 冲压件不得有裂纹、毛刺、氧化皮等缺陷； 4) 轮扣构件

6、的焊缝必须是双面焊、连续焊，不允许用跳焊、点焊；焊缝应饱满、平顺，不应有凸 焊、漏焊、焊穿、夹渣、裂纹、明显咬口等缺陷，焊渣应清除干净； 5) 构件应做喷涂或浸涂防锈漆的防锈处理，防锈层应均匀，不应有堆漆、露铁等缺陷。2.2.5 可调底座和可调托撑表面宜浸漆，主要构配件上的生产厂家标识应清晰。 2.2.6 主要构配件性能应符合下列要求：1) 轮盘组焊后剪切强度不应小于 60kN； 2) 横杆插头焊接剪切强度不应小于 25kN； 3) 可调支座抗压强度不应小于 50kN。 4) 应按建筑施工脚手架安全技术统一标准进行结构力学性能检验3构造要求3.1 模板支撑架3.1.1 模板支撑架搭设高度不宜超

7、过 20m；当超过 20m 时，应另行专门设计。 3.1.2 模板支撑架应根据施工方案计算确定纵横向横杆间距、步距，并应根据支模高度组合插套的立 杆段、可调托撑、可调底座或垫板。3.1.3 立杆的构造应符合下列规定：1） 每根立杆底部宜设置可调底座或垫板； 2） 立杆应采用连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接位置宜错开，错开高度不宜小 于 600mm； 3） 当立杆基础不在同一高度上时，应综合考虑配架组合或采用扣件式钢管杆件连接搭设。3.1.4 模板支撑架的剪刀撑设置应符合下列要求：1) 搭设高度不大于 5m 的满堂模板支撑架，当与周边结构无可靠拉结时，架体外周应在竖向连续 设置轮扣式钢

8、管剪刀撑（轮扣式钢管剪刀撑示意图如图 3、图 4）或扣件式钢管剪刀撑连接(竖向剪 刀撑的设置如图 5、图 6)；竖向剪刀撑的间距和单幅剪刀撑的宽度宜为 58m，剪刀撑与横杆的夹 角宜为 4560；架体高度大于 3 倍步距时，架体顶部应设置一道水平扣件式钢管剪刀撑，剪刀 撑应延伸至周边； 2） 当架体搭设高度大于 5m 且不超过 8m 时，应在中间纵横向每隔 46m 左右设置由下至上的连续 竖向轮扣式钢管剪刀撑或扣件式钢管剪刀撑，同时四周设置由下至上的连续竖向轮扣式钢管剪刀撑 或扣件式钢管剪刀撑，并在顶层底层及中间层每隔 4 个步距设置扣件式钢管水平剪刀撑，剪刀撑的 搭设方式应按相关要求执行；3

9、）搭设高度大于 8m 的满堂模板支撑架宜按本规程第 10 章的相关规定执行；4）支撑架的竖向剪刀撑和水平剪刀撑应与支撑架同步搭设，剪刀撑的搭接长度不应小于 1m，采用 扣件式钢管剪刀撑的且不应少于 2 个扣件连接，扣件盖板边缘至杆端不应小于 100mm，扣件螺栓的 拧紧力矩不应小于 40Nm，且不应大于 65Nm。5） 当同时满足下列规定时，可采用无剪刀撑框架式支撑结构a. 搭设高度在 5m 以下； b. 被支撑结构自重的荷载标准值小于 5kPa； c. 支撑结构支承于坚实均匀地基土或结构土； d. 支撑结构与既有结构有可靠连接。3.1.5 模板支撑架的高宽比不宜大于 3，当高宽比大于 3 时

10、，应在架体的周边和内部以计算确定水平 间隔与竖向间隔距离，且设置连墙件与建筑结构拉结，当无法设置连墙件时，应设置钢丝绳张拉固定等 措施。 8.1.6 模板支撑架立杆顶层横杆至模板支撑点的高度不应大于 650mm，丝杆外露长度不应大于 300mm， 可调托撑插入立杆长度不应小于 150mm（图 7）。 3.1.7 模板支撑架可调底座调节丝杆外露长度不宜大于 200mm，最底层横杆离地高度不应大于 500mm。 3.1.8 应设置纵向和横向扫地杆，且扫地杆高度不宜超过 550mm。4 .1施工4.1.1 搭设操作人员必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗。模板支撑架及脚手架搭设前 工程班组长

11、应按安全专项施工方案的要求对搭设作业人员进行技术和安全作业交底。 4.1.2应对进入施工现场的轮扣式钢管脚手架构配件进行验收，使用前应对其外观进行检查，并应核 验其检验报告以及出厂合格证，严禁使用不合格的产品，使用前应对其质量进行复检。4.1.3 经验收合格的构配件应按品种、规格分类码放，并标挂数量规格铭牌备用。构配件堆放场地排 水应畅通，无积水。 4.1.4当采用预埋方式设置脚手架连墙件时，应提前与设计协商，并应确保预埋件在混凝土浇筑前埋 入。 4.1.5支撑架不宜支撑在坡面上。4.2 地基与基础4.2.1 模板支撑架及脚手架搭设场地必须坚实、平整，排水措施得当。模板支撑架及脚手架的地基与

12、基础必须结合搭设场地条件综合考虑架体承担荷载、搭设高度的情况，按现行国家标准建筑地基基础 设计规范GB 50007 的有关规定进行设计，同时应满足本规程地基承载力计算的要求。 4.2.2 直接支承在土体上的模板支撑架及脚手架，立杆底部应设置可调底座，土体应采取压实、铺设 块石或浇筑混凝土垫层等加固措施防止不均匀沉陷，立杆底部宜垫设 50mm 厚垫板，垫板应采用长度不 少于 2 跨、宽度不小于 200mm 的木垫板。42.3 模板支撑架及脚手架在地基基础验收合格后方可搭设。4.3 搭设4.3.1 模板支撑架及脚手架立杆搭设位置应按安全专项施工方案放线确定，定位准确，不得任意搭设。 9.3.2 在

13、坡道、台阶、坑槽和凸台等部位的支撑结构，应符合下列规定：1) 支撑结构地基高差变化时，在高处扫地杆应与此处的纵横向横杆拉通（图 12） 2) 设置在坡面上的立杆底部应有可靠的固定措施 4.3.3 横杆与立杆上同一步距对应的轮扣盘对准时，用小锤敲击横杆，使横杆端插头插入轮扣盘内， 并击紧端插头轮扣盘孔吻合，插入保险销，保证横杆与立杆可靠连接。4.3.4 可调底座和垫板应准确地放置在定位线上，并保持水平。4.3.5 连墙件、斜撑必须与架体同步搭设。采用扣件式钢管构配件做加固件、斜撑时应符合建筑施 工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130 的有关规定。4.3.6 模板支撑架和满堂支撑架搭设注意事

14、项：1) 每搭完一步支撑架后，应及时校正步距、立杆的纵横距、立杆的垂直偏差与横杆的水平偏差。 控制立杆的垂直偏差不应大于 3 H /1000，且不得大于 90mm； 2) 模板支撑架搭设应与模板施工相配合，可利用可调托撑调整底模标高； 3) 可调托撑 2 个调位螺母之间必须保留 120mm 距离以防底模难以拆除； 4) 建筑楼板多层连续施工时，应保证上下层支撑立杆在同一轴线上； 5) 支撑架搭设完成后混凝土浇筑前应由项目技术负责人组织相关人员进行自检，并报监理进行验 收，合格后方可浇筑混凝土。 4.3.7 双排脚手架搭设注意事项：1) 搭设必须配合施工进度，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两

15、步距； 2) 连墙件必须随脚手架高度上升在规定位置处设置，严禁任意拆除； 3) 作业层必须满铺脚手板；脚手架外侧应设挡脚板及护身栏杆；护身栏杆可用横杆在立杆的 0.6m 和 1.2m 的轮扣盘节点处布置两道，并应在外侧满挂密目式安全立网； 4) 作业层与主体结构间的空隙应设置内侧防护网； 5) 作业层下部的水平安全网设置应符合建筑施工安全检查标准JGJ 59 的规定； 6) 当架体搭设至顶层时，外侧立杆应高出顶层架体平台 1500mm 以上，用作顶层的防护立杆； 7) 脚手架可分段搭设分段使用，应由工程项目技术负责人组织相关人员进行验收，符合安全专项 施工方案后方可使用。 8) 当有抗拔要求时

16、，立杆对接应增加锁销连接。4.4 使用维护4.4.1 使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件。如需拆除必须经修改施工方案并报请原方案审批人批 准，确定补救措施后方可实施。 4.4.2 使用期间，应设有专人检查，当出现异常情况时，应立即停止施工，并应迅速撤离作业面上人 员。 4.4.3 构配件在使用过程中严禁重摔、重撞。 4.4.4 对已经变形或锈蚀严重的构配件，应禁止使用。 4.4.5 浇筑混凝土前，应对模板支撑架进行全面检查。浇筑混凝土时，应设专人全过程监测。 4.4.6 应定期对杆件的设置和连接、连墙件、加固件、斜撑等进行检查和维护。4.5 拆除4.5.1 模板支撑架和脚手架拆除应经审核批准后

17、方可实施。 4.5.2 拆除作业前，项目技术负责人应对操作人员进行安全技术交底。4.5.3 拆除时，必须按专项方案施工，在专人统一指挥下进行。 4.5.4 必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。4.5.5 拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。 4.5.6 拆除时应按施工方案设计的拆除顺序进行。拆除必须按照先搭后拆、后搭先拆的原则进行，从 顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。 4.5.7 当分段、分立面拆除时，应确定分界处的技术处理方案，保证分段后临时结构的稳定。 4.5.8 脚手架连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆 除高度差不应大

18、于两步距，如高度差大于两步距，必须增设连墙件加固。 4.5.9 模板支撑架拆除应符合混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204 中混凝土强度的有关规 定。 4.5.10 拆除的构配件应成捆吊运或人工传递至地面，严禁抛掷。拆除的构配件应分类堆放，以便运输、 维护和保管5安全管理5.1.1 模板支撑架和脚手架安装与拆除人员必须是经考核合格的专业架子工，且应持证上岗。5.1.2 搭拆脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。 5.1.3 脚手架的构配件质量与搭设质量，应按规范的规定进行检查验收，并应确认合格后 使用。 5.1.4 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支撑架、缆

19、风绳、泵送混凝土和 砂浆的输送管等固定在架体上；严禁悬挂起重设备，严禁拆除或移动架体上安全防护设施。 5.1.5 满堂支撑架在使用过程中，应设有专人监护施工，当出现异常情况时，应停止施工，并应迅速 撤离作业面上人员。应在采取确保安全的措施后，查明原因，做出判断和处理。 5.1.6 满堂支撑架顶部的实际荷载不得超过设计规定。 5.1.7 当有六级及以上强风、浓雾、雨或雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业 应有防滑措施，并应扫除积雪。 5.1.8 夜间不宜进行脚手架搭设与拆除作业。5.1.9 模板支撑架和脚手架的安全检查与维护，应按规范规定执行。 5.1.10 模板支撑架和脚手架使

20、用期间，不得擅自拆除架体结构杆件，如需拆除时，必须报请工程项 目技术负责人以及总监理工程师同意，确定防控措施后方可实施5.1.11 严禁在模板支撑架和脚手架基础开挖深度影响范围内进行挖掘作业。 5.1.12 拆除的架体构件应安全地传递至地面，严禁抛掷。 5.1.13 高支模区域内，应设置安全警戒线，不得上下交叉作业。 5.1.14 在模板支撑架和脚手架上进行电、气焊作业时，应有防火措施和专人看守。 5.1.15 模板支撑架和脚手架与架空输电线路的安全距离，工地临时用电线路的架设及脚手架接地、 避雷措施等，应按施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46 的有关规定执行。 5.1.16 搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并应派专人看守，严禁非操作人员入内。