给排水及其工业管道安装施工方案计划.doc

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1、-!给排水及动力管道安装施工方案一、工程概况本工程给排水及动力管道安装包括2#护堤码头300m范围以及试航码头82m范围的给水管道及工业管道的安装。给水管道分为江水管和淡水管，动力管道为氧气管道、乙炔管道、压缩空气管道、二氧化碳管道。管道的安装主要分为两部分，第一部分是胸墙上的管道安装，第二部分为胸墙后方的管道安装。第一部分的给水管以及空气压缩管道安装在胸墙内的动力廊道内，氧气管道、乙炔管道、二氧化碳管道则安装在胸墙上部的动力管沟内。第二部分的淡水管道、压缩空气管道采用埋地铺设的方式安装，二氧化碳管道、氧气管道、乙炔管道安装在动力管沟内。安装的内容包括管道、阀门、接头箱及各附件的安装。管道安装

2、剖面图见附图1二、编制依据及验收标准1.02s402 管道支架及吊架2.02s403 钢制管件3.02s404 给排水图集4.GBJ50242-2002 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范5. GB 50268-97 给排水管道工程施工及验收规范6. GB50235 工业金属管道施工及验收规范7. SY/T4102-95 阀门检查及安装规范8. GB-50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范9. GB50212-2002 建筑防腐工程施工及验收规范10. JTS257-2008水运工程质量检验标准11. CECS125：2001建筑给水钢塑复合管管道工程技术规程12. G

3、B/T12605钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级13. GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级14.GB50030-91氧气站设计规范15. GB50236-98乙炔站设计规范16.ZBJ76020-90溶解乙炔设备技术条件其它未说明之处均按国家相关规范执行。三、施工方法3.1 管道吊卸与二次搬运考虑到管道安装位置的结构特征采用不同的吊管方案。1、动力管沟内的管都比较小，并且搬运比较方便，故采用直接吊至附近较为宽敞平整的场地进行堆放，然后通过人工搬运至管沟内安装。2、由于胸墙动力廊道的管只能通过材料孔进行下料，考虑到江水管径相对于材料孔而言较大，空气压缩管过长直接通过材料

4、孔吊运管很困难，故我部在施工过程中先留出8#胸墙上层暂时不浇筑，作为临时转运通道，淡水管则可以从材料孔或8#胸墙吊运；管道的搬运是一个重点技术环节，管道搬运必须保证切实可行，安全有效，以保证材料的到位。为保证施工的工作顺利开展，搬运前的准备工作都必须做足：1)明确材料运输的具体位置，明确位置后才能在指定地点布置各项措施，同时各方人员与设备也能准确到达指定的位置。2)搬运的时间应该选在天气较好的白天，廊道宽度较小空间有限，晚上亮度不够，管道搬运又是荷载较重的物品，所以不能晚上施工。雨天不能进行此项工作，因为下雨施工比较容易打滑，能见度不好极其容易造成管道滑落下来，造成人员的伤亡；当风力大于6级时

5、，也不允许吊管，所以搬运管道时也应充分考虑此因素。3)人员的配备。管道搬运时必须有专职的安全人员在场。班组的负责人和施工管理人员也应同时到位，对搬运整个过程进行监控与指挥，确保运输的安全快捷。管道搬运的人员必须是熟练的管工与搬运工。人员配备起码8人以上，吊车司机必须是有证驾驶者。配备的人员都须有经验，避免人为的失误。4)设备与安全措施。管道搬运应配备吊车，钢丝绳，编织带、平板车、枕木、钢管、撬杠、对讲机、安全帽、手套等。工作人员必须戴好安全帽和手套，不准穿拖鞋。工作前应检查各个工具是否存在安全隐患，确保工具的安全性与可用性。上下不同位置的人员应能够明确各个人的位置，并保持即时通讯，确保信息的正

6、确传达。由于吊管的重点和难点在于动力廊道内管道的吊卸，以下主要以江水管为例介绍吊管的方案：准备工作按上面4点做好，搬运前检查准备工作的情况，以便下一步工作。由于临时转运通道（8#胸墙）两端都是已浇筑好的砼结构，并且动力管道宽度较小，吊装过程中要有起重工指挥，并安排人员进行支扶牵引，以防止吊管不当对胸墙造成破环。工人在牵引管时，应与管保持一定的安全距离，不能站在管的下方；引绳的长度要在5m以上。吊车与货车都要停的平稳，防止吊起一根管子后，引起其余管子的滑落造成事故。吊卸时，绑扎挂钩应合理安全，并在管的两端各绑一条牵引绳，当管吊至8#胸墙上方时，吊机缓慢把管放下，并通过牵引绳把管子牵引到动力廊道内

7、并及时摆放好平板车的位置，然后将管道平稳放置在平板车上；等管子放置固定在平板车上时，推进廊道里面摆放。将管从平板车上卸下时，应在动力廊道底板上垫上木方，以防止管碰撞廊道底板。3.2、管道安装3.2.1、给排水管道安装3.2.1.1.工程概况淡水和海水管采用涂塑复合钢管，管径分别为DN200和DN450；所有管径小于100mm丝口联结，其余沟槽连接；阀门和橡胶接头处采用法兰连接；给水管安装在支架上，江水管安装在水泥支墩上；管道进出廊道处及端点均预留防水套管。所有焊接钢管外壁均需在除锈后做外防腐处理，采用防锈漆二度，色漆一度，主要工程量：序号名称型号规格单位数量1蝶阀DN450 P=1.0Mpa只

8、3DN200 P=1.0Mpa只5DN50 P=1.0Mpa只42橡胶接头DN450只3DN200只33室外消火栓SS100套44潜水排污泵Q=15m3/h，H8m，N=0.75kw台125淡水接头箱内有SN65消防栓两只DN25不锈钢球阀三只套156江水接头箱内有DN150蝶阀一只，SN65消火栓一只，DN25不锈钢球阀一只套157水表及井DN200 含闸阀、止回阀、水表座18低压碳钢管DN100m38DN150m30DN200m329.5DN450m299.59低压有缝钢管DN50m4DN70m453.2.1.2、安装的流程测量放线支架制作、安装管道加工连接消火栓安装水压实验冲洗、消毒除锈

9、防腐处理。 3.2.1.3 主要的施工工艺(1) 管道测量放线在管道测量放线之前，应认真、仔细的考察现场，结合现场实际情况，按图纸测量放线。(2) 支架及支墩制作、安装支架、支墩的制作应按支架、支墩大样图制作，管道支架在地面预制下料、断料应使用形材切割机切割，支架上的孔眼宜用钻机钻眼；支墩现场浇注。支架除锈彻底后4小时以内须进行第一道底漆的涂刷，待第一道底漆风干后，方可进行第二道底漆的涂刷；支架安装焊接于预埋板位置，间距3米。(3) 管道丝扣连接加工a、管子下料：由于管材为镀锌钢管，连接方式为丝扣连接，管道下料应采用：锯割、磨割、刀割，切断的管子端面应用锉刀轻轻锉除。b、管螺纹加工（丝扣加工）

10、：丝扣加工采用机械套丝，套丝机一般以低速度进行工作，在套丝的过程中，加机油润滑和冷却。管子螺纹要规整，断丝或缺丝不得大于螺纹全扣的10%。c、管螺纹连接：管道螺纹连接时，在管子的外螺纹和管件或阀件的内螺纹之间要加适当的填料；室内给水管一般采用油麻和白厚漆或生胶带；安装管螺纹零件时，应按旋紧方向一次装好，不得倒回；安装后，露出2-3牙螺纹，并清除剩余填料。(4) 管道安装a、管道安装应结合具体条件，合理安排安装顺序；一般为先地下、后地上；先大管、后小管；先主管后支管；当管道交叉中出现矛盾时，应按下列原则避让：小管让大管；有压力管道让无压力管道，低压管道让高压管道；一般管道让高温管道或低温管道；辅

11、助管道让物料管道，一般管道让易结晶、易沉淀管道；支管让主管。b、架空式干管安装：首先确定干管的位置、标高、管径、坡度、坡向等，正确的按图示位置、间距和两端标高确定支架的安装位置，支架安装采用预埋件焊接固定。c、钢管截管及弯管时应注意：切割应采用金属锯或锯床，不得采用砂轮切割机进行切割，截面应垂直轴心，允许偏差为：管径不大于100mm时,偏差不大于1mm;管径大于125mm时,偏差不大于1.5mm。截管后应用细锉将金属管端的毛边修整平滑，并且用棉纱或毛刷清理管端的油、水和金属切屑。d、涂塑钢管采用法兰连接时，应符合下列要求：凸面板式平焊钢制管法兰或凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准要求，法

12、兰的压力等级应与管道的工作压力等级相匹配。 根据施工人员的技术熟练程度，我部采用一次安装法：现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂塑衬塑加工后，再运抵现场进行安装。本工程采用一次安装法。e、涂塑钢管采用沟槽连接时，应符合下列要求：沟槽式管接头应符合现行国家标准要求，沟槽式管接头的压力等级应与管道的工作压力等级相匹配。管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。加工沟槽时应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，钢管与滚槽机止面呈90，压槽时应持续渐进，槽深应符合下表的要求，并应用标准量规测量槽的全周深度。如沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工。沟槽标准深度及公差（mm）管径沟槽深公差

13、801001502002503002.22.22.53.0+0.3+0.3+0.3+0.5管段与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。管段在涂塑前应压制标准沟槽，涂塑加工应符合给水涂塑复合钢管CJ/T120的有关要求。管段涂塑除涂内壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。内外涂塑钢管的沟槽连接应按下列程序进行：检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端，将对接的另一根管段套上将胶圈移至连接段中央；将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中；将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。沟槽式连接管道无须考虑管道因热胀冷缩的补偿。（6）消火栓安装室外

14、消火栓型号为SS100 4套，其安装应符合下列规定：栓口应垂直码头面线；栓口中心距地面为1.1m，允许偏差为20mm；阀门中心距箱侧面为140mm，允许偏差5mm； (7) 系统水压实验给水管道安装完毕后，即可进行水压实验，实验压力为工作压力的1.5倍；实验用的压力表必须经过校验，其精度等级不得小于1.5级，且铅封良好。试压开始时，先用自来水往待试压管网注水，同时将管网中最高处配水点的阀门打开，以便排尽管网中的空气，待排气阀出水时关闭排气阀。当管网中的压力与自来水的压力基本相等，管网不再增压时，关闭自来水，启动试压泵，开始加压至试验压力，稳压10分钟，压力降不大于0.05MPa，然后将实验压力

15、降至工作压力作外观检查，以不漏为合格。试压合格后，及时填写“管道系统水压实验记录”；(8) 管道的冲洗、消毒给水管道在试压合格后，应进行水冲洗和消毒；水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或排水沟中，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%；水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行；水冲洗应连续进行，一般以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。消毒处理：先把消毒段所需的漂白粉倒入桶内，加水搅拌使之溶解，然后随同管内充水一起加入到管段，浸泡历24小时，然后放入冲洗，并连续测定管内水的浓度和细菌含量，直至合格为止。(9) 管道防腐所有给水管需进行除锈、刷油和防腐处理，涂料施工一

16、般应在管道试压合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。1、表面处理a、手工处理：用刮刀、锉刀、钢丝刷或砂纸等将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等除掉。b、机械处理：采用金刚砂轮打磨或压缩空气喷砂吹打金属表面，将金属表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除净。c、化学处理：用酸洗的方法清除金属表面的锈层、氧化皮。在酸溶液中加入缓蚀剂。酸洗后要用清水洗涤，并用50%浓度的碳酸钠溶液中和，最后用热水冲洗23次，用热空气干燥。d、旧涂料的处理：在旧涂料上重新涂漆时，可根据旧漆膜的附着情况，确定是否全部清除或部分清除。2、涂漆准备涂漆前，被涂漆的管材表面必须清理干净，作到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等

17、； 根据被涂工件的要求，选择合适的涂料品种；涂漆施工的环境温度宜在1535之间，相对湿度在70%以下；涂漆的环境空气必须清洁，无煤烟、灰尘及水汽；室外涂漆遇雨、降雾时应停止施工； 涂漆的方法应按施工要求、涂料的性能、施工条件、设备情况进行选择。涂漆施工的程序如下：第一层底漆或防锈漆，直接涂在工件表面上，与工件表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆或磁漆等），涂刷应精细，使工件获得要求的彩色；第三层是罩光清漆。3.2.2、动力管道安装3.2.2.1、工程概况本工程动力管道包括压缩空气管道、二氧化碳管道氧、气管道及乙炔管道四种管道，所有动力管道外壁需除锈、刷油、外防腐

18、处理，主要工程量：名称型号规格单位数量低压碳钢管2737m325低压碳钢管763m36低压碳钢管764m312低压碳钢管573m12低压碳钢管453m8低压碳钢管323m30低压碳钢管765m325低压碳钢管454m8低压碳钢管254m30低压碳钢管765m325低压碳钢管574m8低压碳钢管324m30室外管道接头箱6小接头、加1大接头、配带DN65进口阀门（压缩空气接头箱）个15室外管道接头箱6小接头、加1大接头、配带DN25进口阀门（二氧化碳接头箱）个15室外管道接头箱6小接头、加1大接头、配带DN20进口阀门（氧气接头箱）个15室外管道接头箱6小接头、加1大接头、配带DN25进口阀门（

19、乙炔接头箱）个15管架项4熟悉图纸及技术资料,了解工艺流程及有关标准、规范、规程。3.2.2.2、动力管道安装工艺管道安装的工艺流程如下图测量放线支架制作安装配管坡口加工组对预热定位焊 预热 焊接外观检查热处理焊缝返修不合格无损检验合格进入下道工序安装前要做好以下准备工作：检查有关土建工程是否合格和满足安装要求。预埋件、预埋管是否预埋正确，并达到安装要求。材料到场后应按设计要求核对产品材料的规格、型号、材质,并检查其合格证书,检查管子、管件和阀门的外形是否成形良好,其内外表面不应有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷,产品材料无严重的锈蚀或凹坑，螺纹及法兰的密封面保持良好，精度及光洁度符合设计要求及制

20、造标准。对管道、附件、阀门进行清洗、除锈,保持内部干净无杂物。下面详细介绍动力管道安装工艺：1.支架制作安装支架制作安装按设计提供的施工图纸及03S402室内管道吊架及支架进行制作与安装，应保证位置正确，安装平整牢固，与管子接触紧密。支架上的开孔，采用机械钻孔。使用具体图示如下图：管道支架间距按下表规定施工：公称直径（mm）253240506580100125150200250300最大支架 间距（m）34567789101213142.配管管道安装前需要根据现场具体条件进行管道配置，管道配置时要求在用气建筑物入口处必须设计切断阀门和压力表，切断阀门、压力表和流量计应安装在便于观察的位置；同时

21、配管时必须注意管道环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；法兰、焊缝及其它连接件的设置位置应便于检修，并且不的紧贴墙壁、楼板和管架。配管完成后，开始管道下料，管道的切割可用机械法或氧-乙炔焰切割。管道切口应平整,不得有裂纹、重皮、凹凸、缩口现象；毛刺、溶渣、氧化铁、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1,且不得超过3mm。3. 坡口加工 管子、管件连接除了设备、阀门等处采用采用法兰连接外，其它部位采用坡口连接，坡口加工采用机械加工，其结构形式和尺寸应符合GB-50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中要求，使用法兰连接时要求

22、采用钢制平焊法兰坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。4.管道组对A、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净。 B、管子或管件对接接头组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。C、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。D、除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。更不允许利用热膨胀法进行组对。E、焊件组对时应垫置牢固，并应采用措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。F、管子、管件组对时,应使其内壁平齐,错边量符合规范要求。管子组对时应在距接口中心20

23、0mm处测量平直度。当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm；而且还要保证法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5. 定位焊A、定位焊的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊要求相同。B、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式施焊过程中不致开裂。C、定位焊后立即检查，如有缺陷应立即清除，重新定位焊。D、在定位焊时需与母材焊接的组对工卡具，其材质宜与母材相同或同一

24、类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修至与母材表面齐平。6. 预热A、焊前预热应符合设计文件或焊接工艺卡的规定。一般碳钢管道在壁厚26mm时，预热温度100200，当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上述规定的下限温度降低50。B、对有焊前预热要求的管道在焊件组对并检验合格后，进行预热。预热方法原则上宜采用电加热，条件不具备时，方可采用火焰加热法。C、预热宽度以焊缝中心为基准，每侧不应少于焊件厚度的3倍，且不小于50mm。测温方式可采用触点式温度计或测温笔。7. 焊接A、焊接方法a管径60mm或壁厚6mm的管道对接接头，采用钨极氩弧焊焊接。b管径60mm或壁厚6mm的管

25、道对接接头，采用钨极氩弧焊打底焊，手工电弧焊覆盖焊接。c角接接头、T型接头以及套管接头的焊接一般采用手工电弧焊。B、焊接材料焊接材料应与母材相匹配。C、施焊顺序a施焊顺序及焊接层次应按焊接工艺卡规定要求执行。b打底层焊缝焊接后应经自检合格，方可焊接次层。c厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊。d除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当因故中断焊接时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。e对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。D、焊接工艺参数a施焊时的焊接电流、焊接电压、焊接速度等应在焊接工艺卡

26、规定的范围内。b焊接层间温度不低于规定的预热温度下限，且不高于400。施焊技术c直径大于194mm的管子对接焊宜采用二人对称焊。E、厚壁大径管的焊接应符合下列规定：a钨极氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；b其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；c单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。F、操作注意事项a严禁在被焊工件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。b施焊过程中，应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。c多层多道焊的接头应错开。并逐层进行自检合格，方可焊接次层。d管子焊接时，管内应防止穿堂风。e焊接完毕应对焊缝进行清理，经自检合格后做好焊工代号的标识。G、焊后热处理a焊后热处

27、理按热处理工艺卡规定要求进行。b焊后热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。c 焊后热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。d焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度，应严格控制。热处理加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点的温差应低于50。e进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。f焊接接头热处理后，应做好记录和标识。8、焊缝质量检验焊缝的检验按设计文件或相应标准规定的要求执行。A、焊缝外观检验a压缩空气焊缝外观质量应符合下列规定：设计文

28、件规定焊缝系数为1的焊缝或者设计要求100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现场设备、工业管道 焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）表11.3.2中级焊缝标准；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于上表中级标准；不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于上表中级标准。b氧气、乙炔焊缝外观质量应符合下列规定：设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或者设计要求100%内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现场设备、工业管道 焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）表11.3.2中级焊缝标准；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于上表中级标准。B、焊缝的无损探伤检验a压缩

29、空气焊缝无损探伤检验应符合相关规范规定，焊缝内部质量检验标准不得低于下列规定：1)、设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或者设计要求100%内部质量检验的焊缝，内部质量射线照相检验不得低于钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级（GB/T12605）的焊缝要求；超声波检验不得低于钢焊缝 手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的级焊缝要求 。2）、对于焊缝内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级（GB/T12605）的焊缝要求；超声波检验不得低于钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的级焊缝要求 。b氧气、乙炔焊缝无

30、损探伤检验应符合相关规范规定，焊缝内部质量检验按设计文件规定的抽检比例和质量等级进行进行射线照相检验，检验应符合GB-50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范相关要求。焊缝内部质量检验标准不得低于下列规定：1)、设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或者设计要求100%内部质量检验的焊缝，内部质量射线照相检验不得低于钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量分级（GB/T12605）的焊缝要求；超声波检验不得低于钢焊缝 手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的级焊缝要求 。2)、对于焊缝内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于钢焊缝熔化对接接头射线透照工艺和质量

31、分级（GB/T12605）的焊缝要求；超声波检验不得低于钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的级焊缝要求 。9、返修焊缝外观不合格的焊缝，不允许进行其它项目的检查，或进行焊接热处理。当焊接接头有超标缺陷时，必须进行返修，并应遵守下列规定：A、焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。B、焊缝返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。C、对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。D、返修一般采用机械挖补的方法来清除缺陷，对厚壁管道亦可采用碳弧气刨清除缺陷。确认缺陷清除后，并对返修部位进行坡口清理和修磨，方可进行补焊。10、压力实验管道安装完毕

32、后应按管道用途的不同分别进行试压和渗水试验。根据设计和施工说明江水系统、淡水系统管道、压缩空气管道、二氧化碳管道可采用水压试验，乙炔管道的强度试验采用气压试验。A、给排水管道试压标准必须符合给水排水管道工程施工及验收规范，淡水管道的试验压力为0.6Mpa，江水系统的试验压力为0.9 Mpa，试压时应先升至试验压力，恒压不小于10分钟，检查接口及管道配件，如未发生破坏和明显的渗水现象，且压力下降不大于0.05Mpa，即认为管道安装合格。B、压缩空气管道的试验压力1.5Mpa，二氧化碳管道的试验压力为0.6Mpa,试压时应先升至试验压力，恒压不小于10分钟，检查接口及管道配件，如未发生破坏和明显的

33、渗水现象，目测管道及配件无变形为合格，压力在降至设计压力，稳压30分钟，以压力不降，无泄漏，即认为管道安装合格。C、乙炔、氧气管道施工结束后，要进行强度、严密性及泄漏试验。氧气管道试验用的介质及压力管道设计压力（MPa）强 度 试 验严密性试验试验介质试验压力（MPa）试验介质试验压力（MPa）P3无油干燥的空气或者氮气1.15P无油干燥的空气或者氮气1.0P乙炔管道试验用的介质及压力管道设计压力（MPa）强 度 试 验严密性试验试验介质试验压力（MPa）试验介质试验压力（MPa）P0.15水2.4空气或者氮气1.0P在进行氧气、乙炔做强度必须制定安全有效的措施，实验前先用压力为0.2Mpa进

34、行试验，试验时逐步缓慢升至试验压力，稳压10分钟，无变形无泄漏为合格，再降至设计压力，停压10分钟，以压力不下降无泄漏为合格。采用水做试验时，应在试验压力下维持10分钟，无变形无泄漏为合格。在压力实验合格后要用空气或氮气进行严密性试验，试验压力为设计压力，以发泡剂检验不泄露为合格。压力试验应进行分段试压再进行系统试压，分段试压时可根据阀门的位置来分段，系统试压时各个系统应分开试压。压力试压完毕，应填写相应的记录表格。 氧气管道安进行气体压力试验，应根据“车间氧气、乙炔管道通用施工说明”即图号0628-S-302-4/JD-W04第24条执行。11、管道的脱脂A、脱脂的溶剂凡是同氧气接触的管道及

35、附件，在装配前必须进行严格的脱脂，脱脂溶剂一般有以下几种：四氯化碳、三氯乙烯、工业酒精（C2H5OH浓度95.6）及金属洗涤剂等。四氯化碳、三氯乙烯有毒性，工业酒精是易燃液体，因此需准照“脱脂工作的安全守则”进行。溶剂应当完全符合国家标准的要求，应以制造厂的规格证明书为凭，不论有无规格证明书，进入工厂的溶剂应进行质量检查，检查其是否符合国家标准，经过检查后的溶剂才能用于氧气管道、管件的脱脂。四氯化碳遇水或潮湿的空气时，能腐蚀黑色和有色金属，因此在管道及附件脱脂时，应预先进行干燥。B、管道脱脂管子内表面的脱脂可用溶剂注入管子内的方法进行。先用木塞把管的一端堵住，把溶剂注入管子内，然后把另一端也堵

36、住，将管子水平放置，停留时间不少于1520分钟，同时将管子翻转34次，使管子内表面全部被溶剂洗刷。管子脱脂的溶剂使用量按管子的内径和长度而定，可参照下表：管子内径（毫米）101520253240506580100125150使用溶剂（公斤/米）0.060.120.20.30.40.50.60.70.80.91.01.4如采用金属清洗剂，需根据其要求采用浸泡、刷洗及擦洗。脱脂后放出溶剂，然后用不含油的压缩空气、氮气或过热蒸汽吹净，管子必须吹扫到完全没有溶剂气味时为止，为加快清除余留溶剂的速度，可将压缩空气和氮气预先加热到6070，吹扫流速不得低于15米/秒。吹出气体中溶剂蒸汽含量应不大于10毫克

37、/分米3在管道和设备脱脂后吹扫使用的压缩空气、氮气不应含有油脂。脱脂合格的管道应即时封闭管口，可以用干净的白纸用橡皮筋扎封管口，以防污染。管子外表面脱脂，可用浸有溶剂的布擦干净，然后放在露天干燥。如在安装后的氧气管道内脱脂时，应将管道分成若干没有逆流的管段分别进行脱脂，脱脂溶剂应用四氯化碳，然后用6070无油的热空气或氮气吹干净。C、零件和垫片的脱脂零件和垫片的脱脂工作应在户外通风良好处进行.在氧气介质下工作的管件，其填函填料（石棉）脱脂是将石棉在300以下灼烧23分钟的方法进行，灼烧后的石棉应经过石墨处理。非金属衬垫只许使用四氯化碳进行脱脂，衬垫应当浸泡在装有溶剂的容器内放置1.52小时，然

38、后将垫片用铁丝串上（垫片不允许相互碰撞）挂在露天或在通风柜内进行24小时以上的干燥。阀类脱脂时，应先拆开，将零件和金属垫片浸没在有溶剂的密闭容器内浸泡，时间不得少于510分钟（紫铜垫片退火后可不用脱脂）。D、脱脂工作的安全守则a.溶剂应当装于密闭的玻璃内或铁桶内，保存于黑暗而干燥的凉爽之处。b.采用四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，应在露天场所或通风的地方进行。c.脱脂的工作人员应根据所用脱脂溶剂特性决定采用何种防毒面具及穿着何种防护服等劳保用品。d.必须防止溶剂和浓碱及浓酸接触。在使用时，严禁将其洒在地上。e.溶剂由一个容器注入另一个容器时，应在露天安全场所进行。f.使用工业酒精溶剂脱脂时，应严禁烟

39、火，否则会引起燃烧和爆炸。同时吹干时应使用氮气。g.使用四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，应严禁烟火，其接触火焰时会分解，放出有毒气体光气。h.使用四氯化碳、三氯乙烯中毒时，应将患者放在新鲜空气处，严重时必须立即送到医院进行抢救。i.脱脂件达到下列情况之时，可以认为脱脂合格。用白色滤纸擦拭管道及附件表面，纸上看不出油渍。用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝荧光。12、 管道的冲洗与吹扫氧气、乙炔管道试验合格后，须用压缩空气或氮气（对氧气管道、空气或氮气均不得含油）吹扫，气流速度不小于20米/秒，吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈，尘土、水份及其它赃物，乙炔管道排出氮气内含

40、氧量小于3则吹扫合格。压缩空气管道系统试压合格后，应采用压缩空气进行吹扫，管道吹扫压力不大于设计压力，流速不小于工作流速，一般不小于20米/秒，压缩空气吹扫时，在排气口用贴白布或涂白漆的木制靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它杂物即为合格。给排水管道系统试压合格后，应对管道进行冲洗并清扫过滤器除污器。冲洗直至排出水不含泥沙、铁屑等杂物，且水色不混浊为合格。13、管道防腐所有钢制构件、管件在安装前或安装后，必须进行防腐处理。给排水管道为涂塑管。管道试验合格后，应将管道外壁的污锈除去，刷上防锈漆两道，然后在氧气管道及其接头保护箱外壳上刷天蓝色调和漆，并用红漆标明“氧气禁油防火”字样

41、，在乙炔管道及其接头保护箱外壳上刷白色调和漆，并用红漆标明“乙炔禁火”字样。空气管道应将管道和接头箱表面污锈除去，先涂防锈漆二道，然后涂色漆一道。二氧化碳管道的防腐处理跟压缩空气管道的一致。14 、管道静电控制在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具及人体等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。 A、在进行静电接地时，必须注意下列部位的接地：装在设备内部而通常从外部不能进行检查的导体；装在绝缘物体上的金属部件；与绝缘物体同时使用的导体； 被涂料或粉体绝缘的导体；容易腐蚀而造成接触不良的导体； 在液面上悬浮的导体。B 、在下列情况下，可不采取专有的静电接地措施（计算机、

42、电子仪器等除外）：当金属导体已与防雷、电气保护、防杂散电流、电磁屏蔽等的接地系统有电气连接时； 当埋入地下的金属构造物、金属配管、构筑物的钢筋等金属导体间有紧密的机械连接，并在任何情况下金属接触面间有足够的静电导通性时； 当金属管段已作阴极保护时。C、静电接地方式 需要进行静电接地的物体，应根据物体的类型采取下列静电接地方式：静电导体应采用金属导体进行直接静电接地。 人体与移动式设备应采用非金属导电材料或防静电材料以及防静电制品进行间接静电接地。 静电非导体除应间接静电接地外，尚应配合其它的防静电措施。D、静电接地系统的接地电阻 静电接地系统静电接地电阻值不应大于10。 E、 静电接地端子和接

43、地板 应在设备、管道的一定位置上，设置专有的接地连接端子，作为静电接地的连接点。 接地连接端子的位置应符合下列要求：不易受到外力损伤；便于检查维修；便于与接地干线相连； 不妨碍操作；尽量避开容易积聚可燃混合物以及容易锈蚀的地点。F、静电接地端子有下列几种：设备、管道外壳（包括设备支座、耳座）上预留出的裸露金属表面。设备、管道的金属螺栓连接部位。接地端子排板。专用的金属接地板。G、专用金属接地板的设置应符合下列要求： 金属接地板可焊（或紧固）于设备、管道的金属外壳或支座上。 金属接地板的材质，应与设备、管道的金属外壳材质相同。金属接地板的截面不宜小于5010（mm），最小有效长度对小型设备宜为6

44、0mm，大型设备宜为110mm。如设备有保温层，该板应伸出保温层外，接地用螺栓规格不应小于M10。当选用钢筋混凝土基础作静电接地体时，应选择适当部位预埋2002006（mm）钢板，在钢板上再焊专用的金属接地板。预埋钢板的锚筋应与基础主钢筋（或通过一段钢筋）相焊接。H、 静电接地干线和接地体静电接地干线和接地体应与其它用途的接地装置综合考虑，统一布置。可利用保护接地干线、防雷电感应接地干线作为静电接地干线使用，否则应专门设置静电接地干线和接地体。 静电接地干线的布置，应符合下列要求：有利于设备、管道及需要在现场作静电接地的移动物体的接地；静电接地干线在装置内宜闭合环形布置，不同标高的接地干线之间至少应有两处连接。I、静电接地的连接接地端子与接地支线连接，应采用下列方式： 固定设备宜用螺栓连接； 有振动、位移的物体，应采用挠性线连接； 移动式设备及工具，应采用电瓶夹头、鳄式夹钳、专用连接夹头或磁力连接器等器具连接，不应采用接地线与被接地体相缠绕的方法。J、 静电接地的连接应符合下列要求：当采用搭接焊连接时，其搭接长度必须是扁钢宽度的两倍或圆钢直径的六倍； 当采用螺栓连接时，其金属接触面应去锈、除油污，并加防松螺帽或防松垫片。 当采用电池夹头、鳄式夹钳等器具连接时，有关连接部位应去锈