钢箱梁在工厂内制作工艺标准钢箱梁安装方案计划.doc

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1、-*钢箱梁在工厂内制作工艺钢箱梁安装方案钢箱梁制作工艺流程图一、 规范与标准1. JTJ0412000 公路桥涵施工技术规范2. JB1021298 铁路钢桥制造规范3. GB/T714-2000 桥梁用结构钢4. GB/T9945-2001 热轧球扁钢5. GB/T700-2006 碳素结构钢6. GB502052001 钢结构工程施工及验收规范7. GB/T2970-2004 厚钢板超声波检测方法8. GB985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口9. GB985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口10. GB/T5118-1995 低合金钢焊条11. GB1247

2、0-2008 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂12. JT/T722-2008 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件13. GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂14. GB3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相15. GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级16. GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级17. TB/T1527-2004 铁路钢桥保护涂装18. DGJ-08-117-2005 上海市城市桥梁工程施工质量验收规范二、 材料选用与管理1. 钢板采用Q345q（D），材料化学成分及机械性能应符合桥梁用结构钢（GB/T7142000）的有

3、关规定。本桥供应钢板均附有钢厂质量证明书。2. 槽形加强材采用Q345qD材料，由专业厂家定制。3. 焊接材料及辅助材料3.1 自动或半自动焊，应采用符合国标（GB）130077要求的焊接用钢丝。本桥拟采用10锰2G（H10Mn2G）配SJ101焊剂合用。3.2 手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-85要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。3.3 部分区域采用二氧化碳气体保护焊，焊丝为TWE-711。3.4 钢梁制造应制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。3.5 焊条、焊剂应按产品说明书进行烘焙，恒温保管。4. 材料采购清单 材料采购清单根据

4、设计院设计的图纸及工厂分段方案编制，严格控制材料的利用率，对本桥的所有材料采取“专料专用”。5. 焊接材料：施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体材料相匹配，特殊焊接材料在开工前通过焊接工艺评定试验确定具体的牌号，强度等级。6. 原材料检验，工厂对采购的所有原材料除审核原质保书外，还需按质保体系规定进行抽样复验，复验取样的数量和批次由工厂与监理商定。7. 钢材的管理：7.1 钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，本工程采用“专料专用”的原则，在生产过程中，必须严格按照技术部的套料卡使用材料。7.2 钢材的堆放应详细分类，分别堆放。在堆放过程中采取防止锈蚀、

5、变形、污损等保护措施。7.3 钢材进厂后应尽快进行预处理，预处理后要将钢板的材料牌号、规格、炉批号写在钢板上8. 焊接材料的管理和使用8.1 本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，材料科负责焊接材料的领取、管理和发放、按照技术部门的通知，对产品所使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制定焊接材料定额单，焊接材料使用者按规定领用焊接材料。8.2 焊接材料的领取、储存和烘焙8.3 材料组领取焊接材料时应该核对牌号、规格、数量、炉号和检验编号，并拆包 检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。8.4 焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。8.5 焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须距

6、离墙壁0.3米以上。8.6 库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放并有明显标识。8.7 焊条的烘焙应根据焊接材料品种和规定的技术要求进行烘焙。8.8 烘焙后的焊条应放入保温箱或保温室中，随取随用。保温箱的温度控制在110左右。8.9 焊接材料的发放：8.9.1. 焊接材料的发放根据定额单由材料组对车间、小组分段核定数量，制订领用卡。 8.9.2. 焊接材料使用者凭焊条定额单领取焊条牌，经材料科核发，限额领用。 8.9.3. 材料科发放焊接材料时，要核对领用的焊接材料牌号、规格和数量。8.10 焊接材料的使用8.10.1. 焊条由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须进行烘焙。8.10.2.

7、工艺技术规定焊条领用时，焊工必须携带保温筒，使用过程中焊条暂存在保温筒内，材料发放时，对无保温筒者一律不发放。8.10.3. 焊条药皮剥落、变质、锈蚀，以及牌号难以辨清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离和标识。8.10.4. 材料科重视焊工质量的反馈信息及时与有关部门联系，确保生产正常使用。三、 放样与下料1. 量具采用一级密纹钢卷尺，并经上海市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程唯一的“标准尺”，使用前应与本工程的土建、安装单位等有关单位使用的钢尺相核对。2. 为确保钢结构件的制作精度，采用材料为65Mn，HRC4448的无齿锯条作为本工程中钢结

8、构施工中构件号料、组装、划线、检验的丈量依据。3. 放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。放样以计算机数学放样为主。人工放样在平整的放样台上进行。4. 放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。5. 样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆

9、（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。6. 对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控切割机进行下料。7. 对于平直的零件如桥面板等采用高精度龙门切割机切割。8. U型钢、扁钢采用手工下料。9. 放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。10. 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。11. 号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质

10、外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。12. 根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。13. 按照样板、样杆的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上冲印，标上钻模板编号（集群螺孔）。在每一号料件上用漆笔写出零件号、工程编号、孔径规格及各种加工符号。14. 下料完成后，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。15. 号料与样板（样杆）允许偏差符合下表3.1的规定： 号料与样杆（样板）的允许偏差 表3.1项 目允

11、许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔 距0.5基准线（装配或加工）0.5对角线差1.0加工样板的角度20四、 切割1. 切割分类1.1 桥面板、底板采用高精度龙门切割，自动焊拼接焊缝钢板边缘采用机加工。1.2 加筋肋长板条采用高精度龙门切割。1.3 零件数量多，面积小的零件采用光电切割。1.4 U型钢、扁钢、短小零件采用半自动或手工切割。1.5 有线型的纵向腹板、横向隔壁采用数控切割。2. 切割技术要求2.1 气割应优先采用精密切割和自动、半自动切割。手工气割仅适用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。2.2 气割零件尺寸允许偏差应符合下列规定：手工切割：2mm；自动、半自动切割：1.5mm；精

12、密切割：1mm。2.3 切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不应大于2mm。当型钢肢宽大于100mm时，切割线与边线垂直度偏差不应大于2mm。精密切割切割面质量应符合表4.1的规定。精密切割表面质量要求 表 4.1等级12附 注项目表面粗糙度25 um50 um按表面粗糙度（GB1031-83）用样板检测崩坑不容许1m长度内容许有一处1mm超限修补按焊接有关规定办理塌角半径0.5mm切割面垂直度0.05t,且不大于2.0mm2.4 气割前应将料面上的浮锈及脏物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。五、 零件矫正和弯曲1. 钢料宜在切割后矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它

13、损伤。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。2. 热矫温度应控制在600800（用测温笔测定）。矫正后钢材温度应缓慢冷却,温度尚未降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。3. 主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。热煨弯温度应控制在9001000之间，加工后必须使其自然冷却，严禁浇水。4. 桥底板两道边板需用三星辊轧圆。5. 零件矫正允许偏差应符合表4.1的规定。 零件尺寸精度 表 4.1项目允许偏差（mm）直线度3零件宽度中间部位3对接面2六、 分段制作分段制作工艺流程图如下：桥面板拼板(探伤) 胎架制作

14、桥面板铺板 划构架线桥面板U形槽位置刷涂防锈漆 安装U形槽 安装横隔舱和腹板U形槽对接 横隔舱加强筋部装 涂装安装底部球扁钢 焊接 检验 桥底板盖板球扁钢对接桥底板拼板 探伤分段翻身 焊接 检验 涂装 发运1. 分段划分 桥梁为三跨连续闭口钢箱梁，跨距分别为67m+41.8m+64.2m，总长173米。根据目前道路运输限制和工厂及工地吊车最大起吊能力的限制，钢箱梁划分划分14个分段分段重量控制在70吨以下，最大尺寸为2700x4500x26000。桥面板、桥底板以及腹板的拼板桥面板需预先整体拼板，探伤合格后再装焊构架。桥底板在专用的、有线型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自动焊焊好内表面的焊缝，再将

15、板翻身装在分段上，与构架定位后再将拼板缝碳刨清根，用埋弧自动焊焊完外侧拼板缝。腹板预先拼板并探伤合格后再装到分段上。2. 腹板、横隔板的部装及型钢预对接横隔板先与加筋部装，U形槽、扁钢要求做到全焊透对接。腹板上的扁钢加强筋先只装单面，另一面的扁钢预先放在横隔舱的槽口中，待腹板吊装后与腹板焊接。3. 分段制作根据钢箱梁的结构特点，我们拟采用反造法制作分段，先在场地上按桥面线型制作胎架，胎架上表面必须完全按数学放样提供的型值做出桥面形状（考虑加放焊接反变形），胎架制作后应提交监理检验合格。将桥面板反铺于胎架上，然后划出腹板、纵向槽形材和横向隔舱板的位置线，经验收后安装腹板、槽形材和横隔板，再安装桥

16、底部的扁钢，然后进行焊接，焊接结束并探伤合格后安装桥底板并焊好桥底板外面的拼板缝。将分段逐个翻身后，在平焊位置上施焊构架与底板的焊缝以及桥面板的拼板缝，焊接后进行构件校正，再进行检验。为保证分段之间接口准确对接，需重点控制接口处的尺寸，对两只边分段，因线型较复杂，需制作检验样板来测量端部接口尺寸。装焊过程中，必须严格遵守工艺纪律，按规定装配引熄弧板；拆除马板时不得锤击，必须先用火焰割除，留2-3mm，然后用砂轮磨平；火工矫正必须控制好加热温度，必须使其自然冷却，严禁浇水。分段制作完成后，将横梁的余量在厂内割去，其它分段两端的余量留在工地吊装时再割。七、 焊接1.根据设计要求和结构特点,本桥施工

17、以公路桥涵施工技术规范作为主要规范并参照AWS D1.5-96桥梁焊接规范。1. 1对本桥的制造采用的焊接方法：1） 工厂制造：a 拼板对接：采用埋弧自动焊；b 型材对接（包括U型槽对接）：手工电弧焊；c 开坡口角焊缝（不包括U型槽角焊缝）：手工电弧焊；d 不开坡口角焊缝: CO2焊；e U型槽角焊缝：CO2焊。2） 工地焊接：a. 顶板接缝：手工电弧焊仰焊+埋弧电弧焊（或手工焊盖面）；b. 底板接缝：手工电弧焊；c. 内部构架：手工电弧焊。1.2焊接坡口形式应符合国家相关规范。在组装前，零件、部件的焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。未经检验同意的焊缝不准进行焊接。1.3根据铁路钢桥

18、制造规范制定焊接工艺评定方案，详见附件，并获得监理同意后进行焊接工艺评定试验，合格后方可在产品上使用。2. 焊接工艺要求2.1焊接材料：焊接材料牌号规格及使用部位 表1序号焊接名称焊材牌号中国标准使用部位1手工焊碳钢焊条JHE5015J507GB5117 E5015所有位置23药芯CO2焊丝TWE711GB10045-01 E501T1不开坡口平、立角焊缝、U形槽角焊缝4埋弧焊焊丝H10Mn2GGB/T14957拼板对接焊焊剂SJ101GB52932.1.1焊接材料的保管和使用应符合工厂有关规定。2.1.2 焊接材料的烘焙温度及要求根据制造厂的建议。2.1.3焊工领取焊条必须携带焊条保温筒，焊

19、条领取后即放入焊条保温筒内。 焊工（包括定位焊工）每次领取的焊条不能超过4个小时的工作量。焊条领出后超过4小时不准使用。每次未用完的焊条退回焊条间重新烘焙。2.1.4 埋弧焊焊工每次领取的焊剂不能超过4小时的工作量。超过时间的焊剂应退回烘焙箱重新烘焙。2.2 焊接区域清理及组装2.2.1焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍焊接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。2.2.2 所有埋弧焊的被焊钢材表面除了按2.2.1的要求清理外，对在焊接过程中焊剂可能接触到的部位的杂质、水分、油污均应一律清除干净，以防混入回收的焊剂内

20、。2.2.3焊接区域清理范围为焊接区域及两侧3050mm范围，如图四所示。其它接头参照执行。图四、焊接区域清理范围2.2.4经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。2.2.5组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图五的规定，并需获得质量检验部检验人员的认可才能进行焊接。1 200 43200 100 52 100 100 图五、焊缝错开的最小距离 1.盖板；2.腹板；3.板梁水平肋或箱形梁纵肋；4.板梁竖肋或箱型梁横肋；5.盖板对接焊缝2.3预热和层间温度2.3.1板厚大于25mm的Q345qD钢板正式焊接前应进行预热

21、。2.3.2焊接环境温度不应低于5。焊接时的层间温度必须等于或高于预热温度，但焊接时的层间温度最高不得超过230。如环境温度低于5，采用如下措施：在露天的平台，胎架及结构施工范围内，必须设置防止风、霜、雨、雪侵袭的措施，如挡板、蓬棚等。焊接前应清除沿接缝两边宽度为100200mm处的霜、冰、雪及其它污物，并用氧-乙炔火焰烘干。2.3.3预热方法：采用电加热与火焰加热两种。2.3.4预热范围：预热范围为焊缝中心至两侧各100mm范围内，预热温度用测温仪在加热的背面距焊缝施焊点75mm处测量，特殊情况下，无法进行背面测量时另外商定。一般板越厚，预热温度提高2040。当采用电加热时，在构件上的测量点

22、应2米设一测量点，且应平均分布。定位焊的预热长度为定位焊的长度的24倍，修补时的预热长度为碳刨长度的24倍。2.3.5修补时，碳刨前的预热温度与施焊时相同。2.4定位焊2.4.1本工程定位焊采用与正式焊缝相同的焊接材料。手工焊焊条的使用应按 “焊接材料的发放与使用”的规定要求。2.4.2定位焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙、留根及焊缝清除情况等，如不合要求应处理改正。2.4.3定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度和间距根据母材的厚度、结构形式、拘束度而定，无特别指定，按表4规定执行： 定位焊缝的长度和间距 表4板厚（mm）定位焊缝长度（mm）定位焊缝间距（mm）手工焊

23、，CO2焊埋弧自动焊t2540505070250350t 25507070803004002.4.4定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。最小定位焊缝的焊脚尺寸不得小于4mm；根据结构情况，需加强焊脚增加长度在具体的工艺文件中说明。 2.4.5定位焊应避开T字、十字接头2030mm。2.4.6定位焊的预热温度比焊接要求的预热温度高50。C。2.4.7定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。定位焊收弧前应该将弧坑填满。2.4.8定位焊后应清除焊渣进行检查，若发现定位焊有裂纹、夹渣、焊瘤及影像质量的气孔等缺陷应及时清除并重新定位焊。2.4.9多层定位焊时，应在每层的端部作出台阶。2.5引、熄

24、弧板安装2.5.1确保焊缝质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。2.5.2引、熄弧板应选用与母材相同等级的钢材。2.5.3引、熄弧板上的焊缝坡口应与主焊缝相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。2.5.4 引、熄弧板的长度，手工焊应大于35mm，埋弧焊应在100150mm，视板的厚度增大而加长。2.5.5 去除引、熄弧板时，不得用捶击，应用火焰切割。然后用砂轮打磨光顺。2.6焊接施工2.6.1焊接施工时，应按图纸要求进行施工。2.6.2焊接施工中注意事项：引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm

25、，手工焊时应不小于2030mm。焊接时采用短弧操作。当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。所有的焊接电缆外表面必须保证无绝缘破损，以免与工件碰电，擦伤工件而产生裂纹。所有的焊接电缆接头必须用夹具，不允许用重物将焊接接地线与工件压住方法导电。不允许使用裸露式焊条夹具。为防止因“氢”及较大拘束应力共同作用下产生的“氢” 致延迟裂纹，在焊接前除严格执行焊条、焊剂的烘焙管理制度，以及对钢板进行焊前预热，焊前还必须对焊接区域打磨光洁的条件下，还需对部分不需要焊前预热的焊缝，焊前用火焰去除焊缝中的潮气，以减少焊缝中的含氢量。工件尽可能放在平焊

26、位置,焊接时采用多层多道焊，不允许摆宽焊道。多层焊时，接头应错开。多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再焊下一道焊缝。熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。3.构件变形的控制与矫正3.1为最大程度地控制焊接收缩和变形，必须采用以下措施：编制正确的装配焊接程序，使结构在焊接过程中收缩和变最小。设计合适的焊接胎架，尽量使焊缝成船形位置或平焊位置。采取对称的焊接程序，尽量使焊接所产生热量均匀分布。采用工装设备进行加

27、强，使构件变形最小。控制焊缝的形状尺寸，不使焊脚比图纸要求尺寸超差太大。构件因焊接发生变形，除有特殊说明之外，可以采用火焰加热和机械方法矫正。构件矫正时不得损坏母材的材质。火工矫正加热温度应控制在600-800，不宜在同一部位多次重复加热。 4.焊接缺陷修补4.1焊接缺陷和焊缝成形不良或母材缺陷必须采用下述方法修补：缺陷修补方法焊瘤或焊缝过凸打磨多余的焊缝金属超差的气孔，夹渣和未熔合去除缺陷重新焊补焊缝过凹、弧坑、尺寸不足、咬边焊接填满弧坑，尺寸超差的咬边，焊接不足的焊脚尺寸，过凹的焊缝打磨成平滑。裂纹通过探伤检查确定裂纹的范围，去除时，应自裂纹的端头算起两端至少各加50 mm的焊缝一道去除后

28、，焊接修补。修补时应注意的事项：1） 焊接修补应用碳刨或砂轮除去缺陷，形成的槽应光顺和缓，并用砂轮打磨平滑过渡，露出金属光泽。2） 焊前按预热要求进行预热。3） 使用不大于4mm的焊条进行修补。4） 同一部位的返修次数不宜超过两次。5） 返修后的焊缝应按原焊缝质量要求进行检验。5.焊缝检验5.1所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范进行外观检查，外观检查见公路桥涵施工技术规范表17.2.7-1，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。5.2焊缝的无损检验要求5.2.1无损探伤按规范JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范规定进行。

29、5.2.2焊接完成24小时后进行无损探伤检查。5.2.3无损探伤部位由工厂与监理协商确定。5.3吊环与结构的焊缝需做磁粉探伤，支座等重要部位的焊缝也需做磁粉探伤，具体部位由工厂与监理协商确定。八、 钢结构的涂装一、 除锈基本要求：1、 钢板型材经预处理后，表面除锈质量等级达到Sa2.5级，表面预处理的粗糙度为4575 um。2、 U形钢预先在内部做一道环氧富锌防锈漆。3、 组装成型的钢构件，二次表面处理达到SA2.5级。按要求涂装。4、 留一度面漆在工地施工。二、 涂装基本要求1、 当环境湿度高于85%时，不宜进行高压无气喷涂，但工程进度关系，须按涂装的部位在涂装监理工程师及油漆服务商指导下进

30、行作业。2、 大面积涂装应采用高压无气喷涂方式。3、 对喷涂难以确保膜厚的部位应采用预涂达到规定的膜厚；4、 涂层表面应力要求平整，不得有明显的针孔、裂纹、流挂、皱皮等弊病；5、 膜厚测量结果：85%以上的点应等于或大于规定值，最低膜厚不应低于规定值的85%。外表面按两个90%进行测点。6、 涂层损伤部位应采用打磨成坡度处理，油漆应逐层修补。7、 涂层应进行膜厚管理，并记录膜厚检测报告。三、 涂装配套及膜厚部位方案道数厚度（um）钢箱梁外表面无机富锌车间底漆120二次表面处理无机富锌底漆280环氧树脂封闭漆125环氧云铁中间漆2120聚氨酯面漆（工厂）140聚氨酯面漆（现场）140钢箱梁内表面

31、无机富锌车间底漆120二次表面处理环氧富锌底漆160改性环氧耐磨漆1125桥面板无机富锌车间底漆120二次表面处理环氧富锌底漆180四、 涂装检验1、 由工厂检验员、监理工程师共同验收除锈，涂装质量。2、 最后一度面漆喷涂后，作总膜厚提交报告。五、 不做涂装的部位：1、 支座区格内浇灌混凝土部位，不做油漆；2、 工地大接头和焊接部位（包括顶板、底板的大接头，横隔舱的端部，腹板与横隔舱焊接的部位，U形钢、扁钢的接头，工地散装件的接头以及其它需工地焊接的部位），在焊缝两侧各50mm范围内只冲砂，用胶带保护好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做油漆。第三章、钢构件的运输一、 装车方案：运输采用100T

32、汽拖车，根据吊装安排分批运输。装车时要注意现场吊装的方向，避免现场掉头。装车时注意以下事项：1、钢构件的装卸、运输必须在油漆干燥后进行。2、钢构件发运时应采取可靠措施，防止构件运输中的变形。3、钢构件在装卸、运输、堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。二、运输路线：在运输方面，我们委托上海大件运输公司负责运输工作，初步拟定运输路线为东鼎公司（浦东华夏路与唐陆路口）外环线-沪宁高速-沪宁公路- 工地。我们将与有关管理部门提前办理好有关手续，确保道路畅通和运输顺利进行。三、分段的加强：钢箱梁分段中，除横梁分段和中间纵向分段为箱形结构外，其它分段均为开口结构。为了保证分段运输及吊运过程中不变形，根据

33、需要，在开口一侧增加临时加强，用槽钢和角钢制作临时支撑。第四章、工地吊装方案一、 起重吊装机械设备的选择：1、 本工程连续箱梁结构划分为14个分段，分段最大重量计算为70吨，每段外形尺寸约为2.69x4.5x26。2、 现场桥面标高为11M，分段高度为2.69M。起重吊机主臂必须要达到39M，起吊跨度在1220M之间。根据上述数据，配备2台100吨汽车吊起重机进行抬吊。二、 钢结构箱梁分段的搁置由于现场桥墩面积较小，为使分段能安全稳定地就位，我们在现场搭设22只临时支墩，用以支撑钢梁，临时支墩每点平均受垂直压力20吨/m2（详见支架布置图）。三、 吊装方案：吊装前必须做好一切准备工作，包括在各

34、个桥墩处和跨中间搭好临时支墩、脚手架和工作平台，对现场尺寸进行测量和划线，保护好支座，以及接好照明、电焊、氧气乙炔等设施。主线吊装顺序从分段1向分段11，先吊装横梁，再吊装纵梁。钢梁分段在工厂制造完毕后，通过特大型平板车（尼古拉斯）进行运输，进入吊装位置后（详见平面吊装图），采用两台100吨汽车吊进行抬吊上临时支架，通过支架上的油压千斤顶进行定位，测量轴线，标高，水平度。在确保测量数据无误的情况下，吊车才能松钩。每跨分段按吊装顺序进行吊装，待每跨里全部分段安装定位后，测量合格再进行施焊作业。全桥焊接完毕后，修补通气孔和人孔，测量全桥尺寸，经监理验收合格后进行油漆。先对大接头等焊接部位用工具打磨

35、至ST2-3标准后，再按涂装方案逐层修补油漆，最后外部整体做两道面漆。全部油漆结束后，将钢箱梁整体落架，从中间向两端依次拆除临时墩上的支点，使箱梁落于支座上。测量全桥的尺寸和拱度，提交验收。支撑支墩详图胎架标准节点详图胎架标三维轴侧图由于钢箱梁地处无锡高浪路、新锡路间，吊装时间初步安排在夜里十点至第二天凌晨五点，吊装时需临时封路。按下列顺序吊装钢箱梁分段。第五章、 项目人员和管理组织机构本工程由沪东中华造船集团承接,由集团内东鼎钢结构公司具体实施,并以东鼎钢结构公司为主体组成项目组。东鼎钢结构公司的组织机构和本工程项目组织体系：项目管理组工作职责：1、 生产计划的编制。2 本项目安全生产的规范

36、、管理。3 生产进度的安排与控制。4 劳动力的安排和调配。5 生产负荷统计。6 生产设备的调控。7 用料管理追踪。8 交货期异常反应及处理。9 进度、质量技术工艺等管理工作的协调。10 与甲方的工作协调。第六章、钢结构制作场地布置材料堆场3000M涂装车间装装焊车间装焊车间加工车间下下料车间机机加工车间综合楼成品堆放场地动力站房第七章、钢结构制作加工设备1、下料切割设备8.8M龙门切割机 1台5.5M数控切割机 1台2M6M光电跟踪切割机 1台半自动型钢气割机 2台各种半自动气割机 20台EXA500028000数控等离子切割机 1台2、加工设备13M刨边机 1台25M铣边机 1台3M5M立铣

37、 1台40100钻床 10台DNF-1050三轴数控钻 1台PCM-1600L平面数控钻 1台ST6090大型锯床 1台HYJ-800翼板校正机 1台HB5080-200自动组力机 1台3、焊接设备500A二氧化碳焊机 55台500A/400A交直流46头焊机 12台400A直流电焊机 22台1250A可控硅自动焊机 10台630A可控硅自动焊机 6台1250碳刨电源 4台500A/400A直交流焊机 4台大型烘箱 3台2M5M焊条烘房 1间4、除锈涂装设备自动抛丸除锈设备（室体10m2m3M） 1台附3万风量除尘设备6枪抛丸除锈设备（室体18m4.8m4M） 1台附3万风量除尘设备专用喷漆房

38、（室体20m4.8m4M） 1间 附8万风量防爆漆雾和溶剂治理环保设备各种喷漆泵 10台起重设备16T/3.2T桥式起重机 9台20T/5T桥式起重机 2台50T/10T桥式起重机 2台20T/5T30M单悬臂门吊 2台2T桥式起重机 1台3T桥式起重机 2台6、运输吊装设备100T卡车 4部（大件运输公司） 100T汽车吊 2部第八章、 施工进度计划和劳动力使用计划根据合同要求，我厂将在2010年 月 日前完成全部工作，为此我厂计划在10年 月底开始下料加工， 月 日开始分段制作， 月 日开始工地吊装， 月底全部完工。施工进度计划详见计划表。劳动力使用人数如下：下料加工:31人装配工：136

39、人电焊工：135人打磨工：40人涂装工：41人起重工：34人劳动力投入计划如下：钢材预处理（ ）：喷砂工10人、喷漆工6人、起重工4人下料加工（ ）；数控操作工10人、光电切割操作工2人、开坡口12人、油压机5人、三星辊3人、起重工6人分段制作（ ）：装配工84人、电焊工95人、打磨工40人、起重工12人涂装（ ）：喷砂工8人、打磨工10人、喷漆工4人、起重工4人工地吊装（ ）：装配工24人、电焊工65人、打磨工20人、起重工8人，喷漆工4人第九章 质量保证措施一、主要工艺质量、检验流程表 二、工厂检验制度沪东中华造船集团公司质量管理体系机构组织图见附页。实行自检、互检、专检的三级检验制度。专

40、检由经验丰富的专职检验员担任。各事业部及生产部门和车间均建有QC小组，解决产品或工程在施工过程中所发生的有关技术质量关键问题，使工序达到按规范、标准和技术文件要求，并有技术部门制定技术检验项目表，以及检验项目认可后的验收制度，见”验收内容和要求表”，工厂接收业主对产品或工程的监督，检查并将提供有关文件和测试记录。在使用前核对构件原材料的炉批号进行原始记录跟踪，使产品和工程质量具有良好的可跟踪性。为确保产品和工程的焊缝质量，工厂焊工应经过国家主管机构技术等级资格认可的焊工资格证书，并带有标记识别等，从事无损探伤的人员均需经过国家主管机构的技术等级认可。无损探伤人员按技术文件和标准的要求，对焊缝进行无损检测工程。用于产品或工程计量器具，度具有规定鉴定合格证件，并由专职计量人员进行周期鉴定，确保所有计量器具量值准确统一。工厂质量保证部下属的各有关质量检验专业产品科配有经验丰富技术素质号的专职经检验员。工厂在产品或工程中按精度要求，选择常规量具及电子光学仪器，检测长度，垂直度和水平度以及各种具有精度要求的仪器、仪表设备等均应达到设计要求的标准。并按工艺技术要求进行质量检验