管道安装项目工程详细方案计划.doc

// 目 录 1、工程概况 1 2、编制依据 1 3、管道安装前的准备 1 3.1资料准备 1 3.2技术培训 2 3.3施工现场准备 2 3.4施工材料的进场验收 2 3.5施工材料的管理和发放 4 4、管道预制 5 5、管道安装技术要求 6 5.1管道安装应具备的条件 6 5.2 管道安装的基本顺序 6 5.3管道安装的一般要求 6 5.4管道安装允许偏差 7 5.5传动设备配管 8 5.6阀门安装 9 5.7支吊架的安装 9 5.8静电接地安装 10 6、管道的焊接 10 6.1适用范围 10 6.2焊接人员和机具准备 10 6.3焊接材料管理 10 6.4焊接环境控制 11 6.5焊前准备 11 6.6定位焊 11 6.7正式焊接 11 6.8外观检查 12 6.9焊缝无损检测 12 6.10焊缝返修 12 6.11 15CrMoG管道焊接 12 7、焊接检验 17 8、管道压力试验 18 9、管道的吹扫与清洗 18 10、质量保证措施 19 11、HSE保证措施 19 11.1高处作业 19 11.2脚手架搭设 21 11.3起重吊装 22 11.4射线作业防护 23 11.5施工安全用电 23 11.6夜间施工 24 12、冬季施工措施 24 13、主要劳动力安排 25 14、主要施工机具 26 1、工程概况 本工程建设单位为江苏威名石化有限公司，位于江苏南通市洋口港临港工业区，本项目管道材质包括碳钢、不锈钢及异种钢。规格从DN15-DN600，工程量明细如下所示： 序号 管道材质 规格 数量（米） 备注 1 S30403 DN250-DN750 115.2 GB/T_12771(IV) 2 S30403 DN15-DN200 1121.9 GB/T14976 3 S30408 DN15-DN100 883 GB/T14976 4 20# DN15-DN400 3936 GB/T8163 5 L245 DN500-DN1100 81.7 GB/T_9711-PSL1 6 20# DN15-DN250 381.7 GB3087 7 15CrMoG DN15-DN300 148.3 GB5310 8 20G DN15-DN100 87.3 GB5310 9 Q235B DN450-DN800 126.4 SY/T5037 2、编制依据 江苏威名石化有限公司年产15万吨环己酮项目招标文件 《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011） 《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010） 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011） 《工业安装工程施工质量验收统一标准》（GB50252-2010） 《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》（GB/T50517-2010） 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》（GB 50683-2011） 同类工程施工经验 3、管道安装前的准备 3.1资料准备 ⑴在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉图纸、材料清单，与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。 ⑵做好图纸会审工作,熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作，并提出材料计划。 ⑶编制工艺管道施工方案，方案应经有关部门批准, 并对施工人员进行详细的技术交底。 3.2技术培训 ⑴技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗；特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内；参加业主、监理组织的焊工考试合格者允许施焊。 ⑵做好焊接工艺评定工作，我公司按照标段范围的管道材料准备好与之对应的焊接工艺评定，焊接技术人员应根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书、焊接工艺卡，以备施工时使用。 ⑶要做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训学习、技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。 3.3施工现场准备 ⑴与管道连接的设备已找正合格,固定完毕；管廊钢结构制作完毕，并检查合格；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。 ⑵施工运输和消防道路畅通， 现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。 ⑶施工用照明、水源及电源已齐备。 ⑷现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。 ⑸管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。 ⑹管道预制平台搭设完毕。 3.4施工材料的进场验收 1 材料进场及时做好管道的标识涂色、分材质、分规格分别码放，并及时进行材料的检查验收工作。 2 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 3 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。管道组成件及管道支承件的外观检查： 1) 表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。 2) 若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。 3) 若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。 4 阀门的检验 1) 阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀，密封面光洁无划痕。阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。 2) 对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力试验和密封试验。 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。 输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门。 3) 对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 4) 公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。 5) 阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；以阀门密封面不漏为合格。 6) 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。 7) 安全阀的调试由锅检所进行。 8) 阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过2510-6。 5 法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。在安装中应根据管道输送的介质不同，选用的垫片必须符合设计要求。 6 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，应配合良好，无松动或卡涩现象。 7 一般支、吊架现场制作，所有弹簧支、吊架均以成品供应，安装前核对其型号、规格，及其合格证。 8 管道组成件及管道支承件在施工过程应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管囗。 3.5施工材料的管理和发放 ⑴建立严格的材料验收、管理和使用制度。对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，不同标准、不同材质的材料分开堆放，特别是不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳钢接触。 ⑵每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。库房材料摆放整齐。 ⑶材料的发放使用，要严格按照单线图的名称、规格、材质发放，并根据施工进度计划及每月施工材料计划发放各规格数量，管道发放时如分段零星发放，必须严格色标移植，发放材料与原材料色标一致，禁止因一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。 ⑷碳钢管的发放与管道的色标移植，碳钢管道安装前需除锈防腐，管道材料标识（材质、规格、型号、标准）需要重新标注移植，除锈前通过工序交接记录对应检查材料的材质、规格、型号、标准，数量，确认无误后，做好记录，封堵管道两侧管口，同种规格的管材尽量不要同时除锈，以免引起混乱，错用。除锈防腐检查合格后，核对管道材料，在管道上移植相应的色标标识。 ⑸要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。 4、管道预制 针对本工程项目的施工特点，为优化作业环境、提高工作效率，将大部分管道的预制工作放在管道预制场内进行。管道预制场内尽可能地加大管道预制深度，为窗口期管道安装分担工作量。与原有管道连接、固定口等在安装现场进行安装。 1 管道材料切割下料 1) 施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。 2) 根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。 3) 钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法： DN≤50的碳钢管，采用机械切割； DN＞50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨； 不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。 管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。 4) 坡口形式及加工要求 不锈钢管道的管子和管件宜用坡口机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见焊接工艺规程。 2 管道组对 1) 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。 2) 壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。 3 预制件的焊接、探伤 预制件的焊接、探伤按要求进行，在预制场完成无损检测工作后，还应在预制厂内除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。 4 预制件的存放，保护与运输 1) 预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。 2) 使用专门的场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。 5、管道安装技术要求 5.1管道安装应具备的条件 1) 与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续。 2) 预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。 3) 预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。 5.2 管道安装的基本顺序 工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道，后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。 5.3管道安装的一般要求 1) 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。 2) 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。 3) 固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。 4) 法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。 5) 不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过5010-6（50ppm）的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。 6) 安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。 7) 温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。 8) 调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时拆卸掉，安装正式垫片。 9) 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，安装时应保证与法兰同心。 5.4管道安装允许偏差 管道安装允许偏差（mm） 项 目 允许偏差 坐标 架空及地沟 室外 25 室内 15 埋地 60 标高 架空及地沟 室外 20 室内 15 埋地 25 水平管道平直度 DN≤100 2L‰，且≤50 DN＞100 3L‰，且≤80 立管垂直度 5L‰，且≤30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径。 5.5传动设备配管 1) 传动设备配管原则是：管道对设备不产生任何有害影响。 2) 传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。 3) 固定口应选定在远离设备管口的位置。对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。 4) 管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时，其允许偏差符合下表规定。 法兰密封面平行度、径向偏差及间距 机器转速(r/min) 平行度(mm) 同轴度(mm) 间 距(mm) ＜3000 ≤0.40 ≤0.80 垫片厚+1.5 3000～6000 ≤0.15 ≤0.50 垫片厚+1.0 ＞6000 ≤0.10 ≤0.20 垫片厚+1.0 5) 管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备—联轴器。 6) 传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。 5.6阀门安装 1) 阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。 2) 安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。 3) 阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。 4) 安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。 5) 安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。 5.7支吊架的安装 1) 管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。 2) 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整： 滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定； 管架不得脱落； 固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象； 3) 管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点。 5.8静电接地安装 1) 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。 2) 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊，应采用不锈钢板过渡。 3) 用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。 4) 静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 6、管道的焊接 6.1适用范围 本节的规定适用于与管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。 6.2焊接人员和机具准备 1) 管道的焊接工作，必须由取得相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。 2) 要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。 3) 需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。 6.3焊接材料管理 1) 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。 2) 设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。 3) 焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。 4) 焊条按规定温度烘干后，应保存在100～120℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。 5) 焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。 6.4焊接环境控制 1) 压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求： 风速：氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s； 相对湿度：＜90%； 环境温度：当环境温度低于0℃ 时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15℃ 以上；当环境温度低于-10℃时，除应进行焊前预热外，还须对焊口采取焊后保温措施。 2) 当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。 6.5焊前准备 1) 奥氏体不锈钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。 2) 管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求： 管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm； 焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。 6.6定位焊 1) 管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。 2) 定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。 3) 管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。 6.7正式焊接 1) 管道的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。 2) 奥氏体不锈钢管道焊接的内部充氩保护：活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接采用局部充氩，焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。 3) 为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。 4) 管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。 6.8外观检查 1) 焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。 2) 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。 3) 焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。 4) 低碳奥氏体不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在20ppm以下，以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观，且大大减少应力腐蚀的可能性。 6.9焊缝无损检测 外观检查合格的焊缝，依据设计文件规定和《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235及《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ3501的规定比例进行无损检测，其质量不得低于Ⅲ级。 6.10焊缝返修 1) 焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。 2) 焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。 3) 焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。 4) 焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。 6.11 15CrMoG管道焊接 1 15CrMoG耐热钢管道焊接性分析 15CrMoG属低合金珠光体耐热钢，具有良好的金属抗氧化性、热强性和抗氢蚀性能。该钢种经正火加回火或高温回火后的显微组织是铁素体加珠光体。但在焊接状态下，焊接头内往往出现贝氏体和FeC，这对耐氢蚀性能和耐高温性能是不利的。特别是贝氏体，它是合金元素和残余奥氏体的偏转造成的。具有高的含碳量和显微硬度，需要通过回火来消除。因此要求焊接必须预热，焊后进行热处理。预热温度150~200℃，焊接时一定要保证预热温度达到上述值。 15CrMoG有一定过热倾向，焊接过程中严重过热时，焊接接头内会出现网状铁素体和粗大魏氏组织，使接头脆化。因此焊接过程中应控制焊接热输入（包括预热温度、层间温度、焊接线能量）。 15CrMoG钢焊后进行高温回火处理可达到降低焊接接头的硬度，促使氢从焊接区逸出，使组织稳定，改善机械和高温性能的目的。另外15CrMoG管焊后会产生很大的残余应力。对耐氢蚀很不利。焊后高温回火也可以消除焊接头的残余应力。 控制焊接区组织转变的进程是焊接质量控制的要点。在焊接过程中必须严格控制焊件的层间温度，使其保持在预热温度或更高的温度。其次要控制从层间温度冷却至焊接后热处理开始的时间间隔。焊后若不能及时进行焊后热处理，应立即进行后热处理。 15CrMo管道的化学万分和机构性能见下表 15CrMo管道化学成分和机械性能 元 素 含 量 (%) C Mn Si Cr Mo S P 0.12~0.18 0.4~0.7 0.17~0.37 0.8~1.1 0.4~0.55 ≤0.030 ≤0.030 力 学 性 能 抗拉强度(Mpa) 屈服强度(Mpa) δ HB Ak(J/cm2) 440-640 235 22 ≤187 118 2 焊接人员和焊接设备要求 1) 焊工 参加15CrMoG铬钼钢管道焊接的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》经过考试，取得技术监督部门颁发的焊工合格证，具备15CrMoG管焊接合格项目，且具备15CrMoG管焊接经验，才能参加本工程15CrMoG管道焊接施工。 2) 焊接检验员 焊接检验员即无损检测人员须具备II级以上射线探伤资格证。 3 焊工代号、焊接材料管理 1) 焊工代号管理 l 对参与本工程施工的焊工进行统一编号。焊工代号一经确定，在施工过程中不再变动，一名焊工离岗后，与其对应的焊工代号即相应空缺。 l 将具备焊工姓名、对应代号和合格项目的焊工登记表交项目部一份。 l 焊工必须在他本人施焊的焊接接头上，距焊缝最后收弧处20mm部位用钢印打上本人代号。 l 焊接责任工程师应作好焊接记录，并将焊缝代号及其所焊焊工代号在焊接记录图上标出。 2) 焊接材料管理 加强焊材管理，对铬钼钢管道专用焊材采取如下特殊管理措施： l 焊条的保管、烘干、发放统一由供应部门负责，供应部门设铬钼钢管道专用焊材库和焊材烘干室、配备去湿机和干湿温度计以及温湿度自动记录仪使焊条库相对温度保持在60%以下。 l 焊条分类堆放，并有明显标识，注明焊条牌号和规格。 l 根据勤务员进度和安排，焊条烘干负责人凭焊接责任工程师签发的领用单领取焊条并进行烘干。 l 焊条启封后首先由焊条烘干负责人对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘箱，经过烘干的焊条转入恒温箱内存放并做好记录。 l 焊工凭焊接责任工程师签发的焊条领用卡和焊条筒去领取焊条（以根计）。 l 焊工焊前核对焊条尾部的色标，确认无误后方可使用，当班所剩焊条和焊条头应退回洪干室，按规定重新烘干并标识，经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。 l 焊丝使用前用砂纸打磨表面的氧化膜，然后用丙酮擦洗脱脂。 4焊接准备 1) 材料验收 对到场的15CrMoG管道及管件，除对质量证明文件和外观进行验收外，还应进行100%的光谱及硬度检查，确认材质无误和其热处理状态符合退火状态供货的要求，其硬度≤187HB。 2) 焊接工艺评定 焊接前严格按公司《质量保证手册》中《焊接控制程序》和《热处理控制程序》要求进行焊接工艺评定。焊接工艺评定试件采用与正式焊相同的管材、焊接材料和相同的焊接条件。 3) 焊工培训考试 焊工正式焊接前必须模拟现场条件进行练习培训，只有通过业主主持的考试后才能上岗正式焊接。 4) 焊接施工程序 15CrMoG钼钢焊接程序见图 焊 前 准 备 坡 口 制 造 坡 口 检 测 组 对 预 热 定 位 焊 预 热 焊 接 R T 交 付 安 装 5 焊接工艺要点 1)焊前准备 为保证焊缝背面成型良好，采用了氩弧焊打底。焊道坡口两侧里外10~15mm范围内及所用焊丝都要彻底去除锈蚀、油污、结垢等杂物，直到吐现金属光泽。施工现场设好防风雨棚，避免穿堂风和淋雨。 2)焊前预热 预热的目的是减少焊件与焊缝的温度梯度，降低焊接接头的冷却速度，降低温差所造成的应力和淬硬组织，预热是防止冷裂纹产生的有效措施之一。预热采用电加热法，在坡口两侧均匀进行，热透而无局部过热。预热温度为150-200℃，预热范围不小于100mm，加热区以外的100mm范围内予以保温。 3)预热后立即进行手工钨极氩弧焊打底，打底焊应一次连续焊完。底层焊道要求焊透、成型好、焊肉厚度约3mm。 4)用手工电弧焊进行填充盖面，并在保持不低于预热温度的条件下，将焊缝一次连续焊完。如中断焊接，须采取后热、缓冷等措施。再进行焊接前须检查，确认无裂纹后按原工艺要求继续焊接。 6 焊接检查 1)外观检查 外观质量要求应符合下表： 焊缝外形尺寸 焊缝表面缺陷 焊缝成型 焊缝余高 (mm) 焊缝每侧增宽(mm) 裂纹、气 孔、夹渣 咬 边 尺 寸 深度mm 长度mm 与母材圆 滑 过 渡 0~2 ≤2 不允许 ＜0.5 Σ1≤10%L 2)内部检查 对接焊缝进行无损检测。射线检测合格等级为Ⅲ级。预制直埋蒸汽保温管工作管合格等级为Ⅲ级。 7、焊接检验 ⑴焊接前对坡口形式和尺寸、预热温度、预热范围及预热温度记录进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。 ⑵每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。 ⑶焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，焊缝外观检查应符合GB50236中相应等级的规定。 ⑷焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验；发现缺陷时，应及时消除并重新检验，直至合格。 ⑸管道焊缝应按设计文件的规定进行无损检测，无规定时，按照规范GB50235-2010要求执行进行检测。检测出现不合格时，对不合格焊口焊工所焊口加倍进行检测，加倍检测焊口与返修焊口检测合格后，予以验收确认；如加倍检测焊口中又测出不合格焊口时，对该焊工同批次的全部焊口全部进行检测，并对不合格焊口返修，检测合格后，验收确认；焊缝的同一部位返修次数，碳钢管道不得超过3次，其余管道不能超过2次。 8、管道压力试验 管道安装、无损检验合格后，应进行液压强度试验。管线试压要编写试压包，进行试压。 管道的液压强度试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢管道试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm，试验时，环境温度不低于5，否则，应采取防冻措施。 试验压力:应为设计压力的1.5倍,当设计温度高于试验温度时,试验压力应按规范规定计算。 管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30 min，以压力不降、无渗漏为合格。试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 9、管道的吹扫与清洗 管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。吹洗前，应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。吹洗的顺序，按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫。 ⑴管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。 ⑵水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。 ⑶排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；排水时不得形成负压。 ⑷吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格。 ⑸蒸汽吹扫应设靶片检查合格。 ⑹润滑、密封及控制油管道，应经酸洗、油洗合格。 10、质量保证措施 ⑴严格按公司ISO9001标准质量体系运行。 ⑵在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。 ⑶做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。 ⑷严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。 ⑸实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。 ⑹施工班组做好自检、互检工作。 ⑺认真做好施工记录，并与施工同步。 ⑻质量控制点 序号 控 制 点 名 称 控 制 等 级 1 材料检查 A/BR 2 无损检测（射线） BR 3 无损检测（着色、磁探） BR 4 试压前检查 BR 5 压力试验（试漏） AR 6 吹扫 AR 7 气密性试验 AR 8 弹簧吊架和弹簧支撑的调整 B 9 隐蔽/防腐包层检查 A/BR ⑼推行“首件产品实施互检标准规范化”。如在管道施工中，对首个接口组对、焊接时，先由某个作业组中技术骨干牵头做出首件产品模式，并邀请设计、监理、建设方等相关人员进行观摩、会审，集思广益，确认后加以推广，实现标准规范施工模式。以提高施工人员技术素质，提高施工质量，减少返工，用户满意。 11、HSE保证措施 11.1高处作业 ⑴进行高处作业时，严格按照公司《高处作业管理规定》执行，并应重点遵守以下规定： ①高处作业前必须办理《高处作业许可证》，严格履行审批手续。 ②高处作业时，要采取可靠的安全措施，设专人负责和监护，应在作业位置垂直下方设置安全防护网。 ③高处作业一般不应交叉进行，如工序或工艺原因要求必须进行交叉作业时，中间应采取隔离措施，防止物体坠落伤人事故，严禁无防护的交叉作业。 ④遇有大风、暴雨、雷雨、大雾等恶劣气候时，应停止高处作业，冬季高处作业必须及时清扫脚手架、跳板、平台等冰雪、霜冻并采取防滑措施。风力超过六级时，严禁高处作业。 ⑤在离地面2 米或2 米以上地方进行作业时，应首先考虑提供有扶手、中间栏杆和踢脚板的安全作业平台或脚手架；对于确实无法搭建作业平台或脚手架的高处作业，作业人员必须配戴安全带并且100%系挂到可靠的锚固点上；当作业处无合适的安全带系挂点时，必须设置水平安全绳（生命线），水平安全绳（生命线）应使用直径不小于12 mm 的钢丝绳。建筑物、构筑物、钢结构、设备施工期间，地面上进出通道上方应搭设通道安全防护棚，防护棚应设双层防护。 ⑥无论在任何高度，地面或工作平台上的洞口必须立即加盖、设立围栏并做标识。边长在150cm以上的洞口，四周设防护栏杆，洞口下张设安全平网。 ⑦墙面等处的竖向洞口，凡落地的洞口应加装开关式、工具式或固定式的防护门，门栅网格的间距不应大于15cm，也可采用防护栏杆，下设挡脚板。 ⑧悬空作业处必须设置牢靠的立足处，并必须视具体情况配置防护栏或其他安全设施。悬空作业所用的索具、脚手板、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或检证方可使用。 ⑨交叉作业上下立体交叉作业时必须设置安全防护层。 ⑵管廊高处作业应符合以下要求： ①管廊的底侧应满铺跳板搭设吊架，多层管廊每隔两层或高度超过5 米时再设置一层安全平网； ②管廊横跨道路处或管廊下方布置有较多的设备且交叉作业频繁地方，应在管廊的底层下方设置满铺跳板的悬挂式脚手架作为防护棚； ③装置区内的多层管廊应确保至少在管廊的第一层设置纵向通道，其余各层的纵向通道和各层的横向通道根据实际需要以方便施工、保证安全的原则设置；各层每隔50 米应设置一处上下通道； ④管廊上的作业点应设置操作平台和到达作业点的通道；每层根据施工需要沿纵梁和横梁设置纵、横向水平安全绳（生命线），满足人员移动过程中100%系挂安全带的要求； ⑤从事高处作业人员必须经身体检查合格，凡不适应于高处作业的人员，不得从事高处作业。 11.2脚手架搭设 ⑴高度在24 米以下脚手架，实施搭设许可证管理，乙方必须提前24小时提出脚手架搭设申请表；模板支架和高度在24 米以上的脚手架，乙方必须编制专项施工方案，专项方案中应有设计计算书和搭设简图。属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程的脚手架或模板支架，乙方应当组织专家对专项方案进行论证。 ⑵在甲方项目上仅允许使用扣件式钢管、门式钢管和碗扣式钢管双排脚