耐热混凝土专项施工方案计划.doc

^` 耐热混凝土专项施工方案 1总则 本工程中的耐热混凝土采用普通硅酸盐水泥（或硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、铝酸盐水泥）、耐热粗细骨料、耐热掺和料、水以及根据需要选用合适混凝土外加剂搅拌均匀后采用振动成型的混凝土，它能够长时间承受200～1300℃温度作用，并在高温下保持需要的物理力学性能。该混凝土不能使用于酸、碱侵蚀的部位。 2原材料要求 根据耐热温度高低，温度变化的剧烈程度选用原材料的品种。 2.1水泥 2.1.1硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、铝酸盐水泥应相应符合国标GB175-1999、GB1344-1999、GB201-2000的要求。 2.1.2对耐热温度高于700℃的混凝土，水泥中不能掺石灰岩类混合材。低于700℃时，掺量亦不能超过5%。 2.1.3硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥的最高使用温度为1200℃，矿渣水泥的最高使用温度为700℃，且磨细水淬矿渣含量不大于50%，铝酸盐水泥最高使用温度为1400℃。 2.1.4每立方米耐热砼中的水泥用量不宜大于400kg。 2.2掺和料 2.2.1使用温度大于350℃的耐热砼，应掺加耐热掺和料。 2.2.2常用的耐热掺和料有粘土熟料、铝矾土熟料、粘土砖粉、粉煤灰（不低于Ⅱ级）等。其技术要求见表1： 表1 耐热砼用掺和料技术要求 序号 种 类 混合材细度 0.08mm余（%） 化学成分（%） Al2O3 CaO Fe2O3 SO3 烧失量 1 粘 土 质 粘土熟料 ≤30 ≥30 ≤5.5 ≤0.3 粘土砖 ≤30 ≥30 2 高 铝 质 高铝砖 ≤30 ≥65 矾土熟料 ≤30 ≥48 3 粉 煤 灰 ≤15 ≥20 ≤4 ≤8 4 高炉矿渣 ≤4.5 注：掺和料含水率不得大于1.5%。 2.3粗细骨料 2.3.1耐热砼不宜采用石英质骨料。如砂岩、石英等。应选用粘土熟料、铝矾土熟料、耐火砖碎料、粘土砖碎料、高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩等。且高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩仅限于温度变化不剧烈的部位。 2.3.2骨料的燃烧温度不低于1350～1450℃。 2.3.3对于已用过的粘土砖，应除去表面熔渣和杂质，且强度应大于10MPa。高炉重矿渣应具有良好的安定性，不允许有大于25mm的玻璃质颗粒。 2.3.4一般粗骨料粒径不得大于20mm，在钢筋不密的厚大结构中不应大于40mm。 2.3.5骨料中严禁混有有害杂质，特别是石灰岩类碎块等。 2.3.6对于温度低于350℃，可使用河砂。低于700℃，温度变化不剧烈时，优先选用高炉重矿渣骨料。 2.3.7高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩粗细骨料的级配应符合GB/T14684-2001《建筑用砂》、GB/T14685-2001《建筑用卵石、碎石要求》。高炉重矿渣碎石还应符合YBJ205-84《混凝土用高炉矿渣碎石技术标准》的要求。粗骨料最大粒径不宜超过31.5mm，最佳不超过25mm。粘土质及高铝质骨料的颗粒粒级，级配及化学成分要求见下表： 表2 耐热砼骨料的技术性质 序号 骨料种类 骨料颗粒级配（按累计筛余计%） 化学成分 粗骨料颗粒（mm） 细骨料颗粒（mm） Al2O3 CaO Fe2O3 SO3 26.5 9.50 4.75 4.75 1.18 0.60 1 粘土质 粘土熟料 0～5 30～60 90～100 5～10 20～55 90～100 ≥30 ≤5.5 ≤0.3 粘土砖 ≥30 2 高铝质 高铝砖 ≥65 矾土熟料 ≥48 2.4拌合水 符合JGJ63-89《普通砼拌合用水标准》。 2.5外加剂 2.5.1符合GB8076-1997《普通砼用外加剂》 2.5.2应通过试配符合耐热砼的各种指标要求。 3耐热砼配合比设计和试配 耐热砼的配合比不但要满足耐热性能的要求，同时必须满足强度和施工和易性的要求。在设计耐热砼配合比时，应根据极限使用温度和使用条件，选定合适的原材料，然后在参考经验配合比的前提下通过调整胶结材的用量、水灰比、骨料级配、掺和料及外加剂，并经过试验，从而优选出保证砼耐久性的经济、可靠配合比。 3.1胶结材的用量 一般情况下，骨料的耐热性能比胶结料好，当胶结料的用量超过一定范围时，随着胶结料用量的增加耐热性能将降低，因此在满足施工和易性和常温强度的要求下，尽可能减少胶结料的用量。水泥用量一般可控制在砼总重量10～20%范围内。对荷重软化点和耐热度要求较高，而常温强度要求不高的水泥耐热砼，水泥用量可控制在10～15%以内。 3.2水灰比 水灰比的增减对强度和残余变形的影响较显著。在施工条件允许的前提下，应尽量减少用水量，降低水灰比，一般坍落度应小于20mm。对于坍落度要求较大的耐热混凝土，必须掺用高效减水剂等外加剂。 3.3掺和料用量 掺和料可以改善砼的耐高温性能，提高施工和易性，同时还可以减少水泥用量。因此，对常温要求强度不高的耐热砼，掺和料用量可多些。一般为水泥用量的30～100%。 3.4骨料级配及砂率 骨料级配应满足2.3.7的要求，细骨料占骨料总量的40～60%。 3.5以经验配合比为初始配合比，进行试配，调整确定基准配合比。 3.6配合比见表3。 表3 耐热砼配合比 项次 种类 极限温度（℃） 耐热砼材料组成及用量配合比（kg/m3） 强度等级 适用范围 胶凝材料 掺合材料 粗细骨料 1 普通水泥耐热砼 700 普通水泥（300～ 400） 水渣、粉煤灰（150～300） 高炉重矿渣、红砖、安山岩、玄武岩（1300～1800） C30 温度变化不剧烈、无酸碱侵蚀的工程 3.7耐热砼试配 3.7.1原材料称量及成型应符合GB/T50081-2002《普通砼力学性能试验方法标准》的要求。 3.7.2拌制水泥耐热砼时，水泥和掺和料必须预先拌合均匀，约拌2min。 3.7.3耐热砼的养护应遵守以下规定：成型完后应在15～25℃的潮湿环境中养护，其中普通水泥（硅酸盐水泥）耐热砼养护不少于7d，矿渣水泥耐热砼不少于14d；铝酸盐水泥耐热砼不少于3d。 4耐热混凝土的搅拌和浇捣 耐热混凝土宜采用机械搅拌。在拌制耐热混凝土时，应按下列规定进行： 4.1拌制水泥耐热混凝土时，水泥和掺和材料必须预先拌和均匀，约拌2min。拌制水玻璃耐热混凝土时，氟硅酸钠和掺和材料必须预先混合均匀，可用机械或 人工搅拌。 4.2水玻璃耐热混凝土拌制要求与水玻璃耐酸混凝土相同，应遵守下列具体规定： 4.2.1粉状骨料应先与氟硅酸钠拌和，再用筛孔为2.5mm的筛子过筛两次； 4.2.2干燥材料应在混凝土搅拌机中预先搅拌2min，然后再加水玻璃； 4.2.3搅拌时间，自全部材料装入搅拌机后算起，应不少于2min； 4.2.4每次拌制量，应在混凝土初凝前用完，但不得超过30min。 4.3耐热混凝土的用水量(或水玻璃用量)在满足施工要求条件下，应尽量少用，其坍落度应比普通混凝土相应地减少1～2cm。如果采用机械振捣，可控制在 2cm左右；用人工捣固，宜控制在4cm左右。 4.4应分层浇筑，每层厚度为25～30cm。 4.5耐热混凝土的搅拌时间应比普通混凝土延长1～2min，使混凝土混合料颜色达到均匀为止。 5耐热混凝土的养护 5.1水泥耐热混凝土浇筑后，宜在15～25℃的潮湿环境中养护，其中普通水泥耐热混凝土养护不少于7d，矿渣水泥耐热混凝土不少于14d，矾土水泥耐热 混凝土一定要加强初期养护管理，养护时间不少于 3d。 5.2水玻璃耐热混凝土宜在15～30℃的干燥环境中养护3d，烘干加热，并须防止直接暴晒而脱水快，产生龟裂，一般为10～15d即可吊装。 5.3水泥耐热混凝土在气温低于7℃和水玻璃耐热混凝土在低于10℃的条件下施工时，均应按冬期施工执行，并应遵守下列规定： 5.3.1水泥耐热混凝土可采用蓄热法或加热法(电流加热、蒸汽加热等)，加热时普通水泥耐热混凝土和矿渣水泥耐热混凝土的温度不得超过60℃，矾土水泥耐热混凝 土不得超过 30℃； 5.3.2水玻璃耐热混凝土的加热只许采用干热方法，不得采用蒸养，加热时混凝土的温度不得超过 60％； 5.3.3耐热混凝土中不应掺用化学促凝剂。 6耐热砼的检验项目和技术要求 用于检验耐热砼质量的试件，应在砼的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：1>每拌制100盘且不超过50m3的同配合比的砼取样不得少于一次；2>每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次；3>一次连续浇筑超过500m3时，同一配合比的砼每100m3取样不得少于1次。