钢结构原料棚施工组织设计.doc

-` 河北冀超新型建材有限公司原料棚工程 投标文件 （技术标部分） 邢台东升建筑装饰工程有限公司 二O一四年九月 目录 第一卷 概况 第一章 1.1编制依据 第二章 1.2工程概况 第三章 1.3主要技术规范、规程 第四章 1.5工程特点 第二卷 施工组织及进度安排 第一章 2.1施工队伍部署及任务划分 第二章 2.2工程总体进度安排 第三卷 临时工程 第一章 3.1安排原则 第二章 3.2现场协调 第三章 3.3临时水电及通讯 第四卷 主要工程施工方案和施工技术措施 第一章 4.1 施工准备 第二章 4.2 土建工程施工 第三章 4.3钢结构及围护施工 第一节 4.3.1主构件制作 第二节 4.3.2屋面檩条、墙面檩条制作 第三节 4.3.3其它附件制作 第四节 4.3.4钢结构、围护门窗安装 第五卷 工程创优规划和工程质量保证措施 第一章 5.1 工程质量创优目标 第二章 5.2 质量创优制度 第三章 5.3 质量保证体系 第四章 5.4 保证质量主要施工技术措施 第一节 5.4.1 土建工程 第二节 5.4.2钢结构工程 第六卷 工期、安全保证措施 第一章 6.1 保证工期的主要措施 第一节 6.1.1 组织措施 第二节 6.1.2 技术措施 第二章 6.2 安全保证措施 第一节 6.2.1 指导思想 第二节 6.2.3 安全生产责任制 第三节 6.2.4 安全生产教育 第四节 6.2.5主要安全技术措施和保证制度 第五节 6.2.6 消防、治安措施 第六节 6.2.7安全技术检查制度 第七卷 环境保护及文明施工 第一卷 概况 1.1编制依据 （1）河北冀超新型建材有限公司原料棚工程施工招标文件、设计图纸、工程量清单； （2）现行建安工程施工及验收规范、工程质量检验评定标准； （3）现场调查资料； （4）相关工程施工经验。 1.2工程概况 本工程为工程概况：本工程为河北冀超新型建材有限公司原料棚工程；建筑面积9816.7m2 ；建筑高度12m，单层钢结构钢筋砼基础，埋深1.8m；单层彩钢板屋面；墙体下部剪力墙（局部砖墙），上部单层彩钢板围护。 1.3主要技术规范、规程 （1）《地基与基础工程施工及验收规范》 （2）《混凝土结构工程施工及验收规范》 （3）《建筑装饰工程施工及验收规范》 （4）《钢结构工程施工及验收规范》 （5）《建筑桩基规范》 （6）《屋面工程技术规范》 （7）《建筑工程质量检验评定标准》 （8）《钢结构工程质量评定标准》 （9）《建筑电气安装工程质量检验评定标准》 （10）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 （11）《建筑结构焊接规程》 1.4工程特点 （1）本工程涉及到土建、钢结构、水、电管线安装等专业，工程交叉重叠施工作业多。 （4）施工现场与原有建筑物、厂房较近，施工时需做好周围建筑物、电线、电缆等的安全防护工作。 （5）本工程在河北冀超新型材料有限公司院内，场地狭小，施工干扰大，故在施工时要加强对职工的安全教育，做好现场文明施工和防火工作。 第二卷 施工组织及进度安排 2.1施工队伍部署及任务划分 项目经理部拟设在河北冀超新型材料有限公司院内，经理部负责按项目法管理组织施工，并建立工程创优、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制。根据本工程特点，拟设3个项目队，队伍布置及任务划分为： 土建项目队：基础、混凝土及砌筑工程等项目的施工。 钢构项目队：负责钢构件的制作、安装，以及屋面、墙体、门窗等项目的制作、安装工作。 2.2工程总体进度安排 2.2.1施工进度策划 开工前组织现场管理、技术人员进场，进行搭建临设，现场布置、技术准备等工作。接到开工通知后，立即组织施工人员、设备，进场展开施工。 开工后，现场立即投入放线工作，与此同时钢结构件的加工制作在厂内展开，随基础的进展，及时跟进，确保钢结构安装按期开工，在钢结构的安装进行过程中，围护系统安装随后跟上，其间穿插水、电管线的敷设。主体完工后，着手地坪施工、调整、检查等工作，为竣工交验做好各项准备。 2.2.2进度安排原则及主要控制工期： 进度安排的总体原则是：突出重点，合理安排，精心组织，有序施工。 第三卷 临时工程 3.1安排原则 施工临时设施的安排本着节约、必需、便于施工的原则进行。由于受现场条件的限制，在厂房建设范围内仅搭设生产设施及部分现场办公设施，生活设施拟外租。 3.2现场协调 根据土建施工和钢结构安装施工顺序，先行安排预制场地、水泥库、钢筋棚、搅拌站等施工及必要的办公设施。在土建工程基本结束后原土建设施改作钢结构临时堆放、料库、加工棚等，并在搭设时注意不要影响桩基、承台等项目的施工。 3.3临时水电及通讯 施工用电由业主指定点引入，设总配电箱一个，并在现场形成供电网，各用电点设分配电箱就近供电。 施工用水由业主指定点引入，以管网的形式分别提供施工、生活用水。 为方便于业主、设计、监理和本部联系，及时汇报、请示施工中的问题，在经理部装设程控电话一部。 第四卷 主要工程施工方案和施工技术措施 4.1 施工准备 施工准备是迅速形成施工能力，掀起施工高潮的关键，为此我单位十分重视，在投标阶段就对本工程进行了较认真细致的调查和详细的阅读文件、研究方案、制定措施。在投标书中的施工队伍和机械设备已经落实，并进行了必要的准备。若我单位有幸中标，接到中标通知后将立即行动，调集队伍，开展现场的各项施工准备工作，在5日内编制出各工程项目的详细的实施性施工组织设计报请监理工程师审批。 4.1.1 图纸会审 由单位总工主持，召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经验比较丰富的技师、领工员，依据有关规范，对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大样，发现问题及时收集汇总，书面报请监理、设计和业主单位给予解决，并形成图纸会审纪要。 4.1.2 测量放线 根据业主提供的基线座标和水准点，用精密仪器进行联测复核，确认无误后进行轴、柱十字线控制定位测量，并埋设固定桩橛，确保定位准确。对基础承台、砖砌体、钢立柱安装和各种孔洞等工程施工时，均严格按照设计尺寸和规范要求进行轴线、水平测量，以保证各部位的定位准确、标高无误、尺寸正确。 4.1.3 编制质量计划或实施性施工组织设计 在项目经理组织下，依据我单位质量管理程序文件要求，编制项目质量计划和实施性施工组织设计，明确各部门、各岗位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标，使质量工作在各个工序、各个环节得到具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一规划、互相配合、协调开展。确定该项目中的特殊/关键工序，并为此分别编制作业指导书或工艺卡，用以指导和控制现场施工。 4.1.4 修建临时设施 我们将本着节约、必须的原则，按照总体施工布署，5天内完成现场规划、场地平整和生产、生活设施，接通水、电，做好一切临时设施。 4.1.5 机具、材料供应 按照施工顺序，做好机械设备和材料供应工作，5日内土建工程所用机械设备必须进场，并做好各种材料的进场准备工作，完成地材检验和基础砼试配、模板设计，为土建工程的早日施工做好一切准备。 4.1.6 岗前培训 对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底，组织学习招标文件、技术规范和有关规定，明确各自职责，掌握有关标准和方法，自觉以各自的工作质量来保证工程质量。 4.2 土建工程施工 4.2.1、基础的施工顺序为： 基础大开挖—基坑修整—10cm素砼垫层—基础承台—基础梁柱—回填土。并按“先运后进”浇筑顺序。 4.2.2、土方开挖及边护： 根据本工程特点，本工程土方采用挖掘机进行机械大开挖，机械开挖至垫层标高以上200mm后，采用人工挖至设计标高。土方开挖前，先放好基础边线和土方开挖线，并将其引到基坑以外不会被破坏的地方，开挖时注意底局部预留200厚土层，待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发现不良地基，如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防施等，应立即通知建设单位地质勘探部门、设计院等有关部门人员到现场研究解决。 土方开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖。土方工程采用大开挖，自然放坡，放坡系数取1：0.33。 4.2.3、 基础垫层施工 1、浇捣C10砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。 2、在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15~30S，并且在20~30min后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。 4.2.4、钢筋制作与安装： 1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，严格按照图纸施工，明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序， 2、钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。 3、I级钢（直径6至12MM盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%）一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。 4、所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。 5、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各500mm加密区。 6、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135。弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/M2。后浇带处钢筋放置按图纸要求附加钢筋，并在断面放置同梁高、宽相同的钢丝网片。 7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。 8、钢筋绑扎的允许偏差 受力钢筋的间距： 10mm 钢筋弯起点位置： 20mm 箍筋、横向钢筋的间距： 20mm 保护层厚度： 柱、梁5mm 4.2.5、模板施工 1、模板及其支架必须以下规定： 1）、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。 2）、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。 3）、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。 4）、模板的接缝不应漏浆。 5）、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。 6）、后浇带模板不得在后浇带内拼接，且每边超过后浇带200mm。 2、基础柱模板安装 基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。 3、基础梁模板的安装 a根据柱弹出的轴线，梁位置和水平线安装柱头模板。 b当梁跨度大于或等于4m时，按全跨长度的1900~3900起拱复核检查梁模尺寸。 c支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于1200㎜，梁底小横杆间距不大于500㎜。 4、模板的拆除 1）、承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。 2）、梁小于8m的砼强度要达到75%以上。 3）、拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。 4）、后浇带处模板不得拆除，并不得扰动。待后浇带砼浇筑完毕后拆除。 5、模板安装的允许偏差 轴线位置： 5mm 层高垂直度： 6mm 相邻两板高低差： 2mm 截面内部尺寸： +4mm -5mm 表面平整度（2m长度上）： 5mm 4.2.6、基础梁、柱砼 1、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况 2、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。 3、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。 4、砼的强度等级为C30，基础梁柱采用商品砼。8.1 砼的供应必须保证砼泵能连续作业,尽可能避免或减少泵送时中途停歇。如砼供应不上，宁可减低速度，以保持泵送连续进行。若出现停料迫使泵停车，则砼泵必须每隔4---5分钟进行约定行程的动作。砼泵送时,注意不要将砼泵车料内剩余砼降低到20厘米，以免吸入空气。 5、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。 6、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。 7、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。 8、砼浇筑的允许偏差 轴线位置： 8mm 截面尺寸： +8mm －5mm 表面平整度（2米长度上）： 8mm 4.2.7、土方回填 1、因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实。 2、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为3~4遍，每批回松土20cm,其夯实厚度在15cm左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽0.5m。 3、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。 4、回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。 5、在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回填规范进行回填土。 7、在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。 4.2.5 砌体内、外墙装饰及墙外散水 1、砌体施工：承台梁、条基施工完后，砼强度达到70%以上时，可进行砌体施工。施工前，首先对砖块检查有无产品合格证或复试报告。然后测量放样，定出墙体轴线。厂房的侧墙、中墙，先砌至-0.5m标高处与墙柱同高，待钢立柱安装调校完毕后，可继续往上砌筑。统一在-0.06m标高处设20mm厚防潮层，地面0.00标高以下钢立桩用C10素砼包裹。 砌体砌至+0.2m标高时，对称分层回填夯实墙体两侧，密实度达95%以上，然后继续砌筑至设计标高+ 1.08m处时，再施工12cm厚C15钢筋砼彩板墙座至+1.2m标高处。 施工中M5.0砂浆用机械拌制，并严格控制计量、拌和均匀。 砌筑时，砖砌体应上下错缝，内外搭砌，采用一顺一丁。混水墙按清水墙标准控制，砌体水平灰缝的砂浆饱满度在80%以上，采用挤浆法砌筑，严禁用水冲浆灌缝。砖砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润，并填砂浆，保持灰缝平直。砌筑空心砖砌体时，砖的孔洞应垂直于受压面。另外规定在施工时砖墙中不允许设临时洞口。 砖砌体的尺寸和位置的允许偏差见下表 序号 项目 允许偏差（mm） 1 轴线位移 10 2 墙面垂直度 10 3 表面平整度 5 4 水平灰缝 7 5 水平灰缝厚度（10皮砖累计数） 8 6 游丁走缝 20 （2）内、外墙抹灰装饰 ①内、外墙抹灰：墙体砌筑完后，即进行内、外墙砂浆打底抹灰施工。抹灰前应将墙面清理干净，并在前一天洒水湿润。 A.内墙：底层13mm厚用1:3水泥砂浆打底扫毛，中层5mm厚用1：2.5水泥砂浆压实赶光。 B.外墙：底层12mm厚用1:3水泥砂浆打底扫毛，中层6mm厚用1:2.5水泥砂浆罩面，并按设计施做分格线。 ②装饰：待整个厂房安装、招标书要求的地面、地沟、地轨，和墙外散水施工完毕后，最后进行装饰施工。施工前应首先清理墙面的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕，用1：3的水泥砂浆（掺117胶）修补基层缺棱掉角处。表面麻面及缝隙用腻子填补齐平，然后进行刷涂施做。外墙：喷鸵红色涂料，内墙刷无光油漆（底油一遍，灰色调和漆三遍）。外墙喷涂按分格线分块进行，整个墙面要用同一批号的涂料，保证颜色一致。内墙要分层刷涂，第1~第3层均要打磨平整，第四层（最后一层）要保证涂层均匀，颜色一致。 （3）墙外散水 先将基底进行夯实，密实度达95%以上，再平铺1:1干水泥砂子压实刮光，然后再浇筑60mm厚C15素砼，厚60mm，浇筑时，随捣随抹，并且每30m设一道伸缩缝，缝宽20mm，内填沥青胶泥。 4.2.6 检修坑及地轨基础和排水井施工 （1）检修坑施工 ①首先进行测量放线，定出轨道轴线和具体位置，并放出开挖边线，确定开挖深度。 ②用EX200挖掘机开挖基坑，人工清底，打夯机夯实。（密实度95%以上），验槽后浇筑100mm厚C10砼垫层。 ③再次测量，定轴线、中点及坑底排水井位置，然后立模（包括排水井模），预埋排水管与总排水管接通，检验校模。 ④模板检验合格后，开始浇筑C20底板防水砼，浇筑时坑中间设一30mm宽伸缩缝，坑边墙处按规范规定预埋连接筋。 ⑤测量放线，立检修坑边墙及踏步模板，然后浇筑C20防水砼至设计标高（-0.15m）。浇筑时，预留200200200mm的灯具孔。和两排（每根轨一排）扣轨螺栓孔（￠50mm）。以及预埋轨底角钢和电缆管。边墙伸缩缝与底板伸缩缝要平整、垂直，形成通缝，伸缩自由。 ⑥最后铺装沟底、踏步地面砖和墙面砖，修饰灯具孔。铺坑底地面砖时要保证轴线方向通向排水井5‰的流水坡。 （2）地轨基础施工： 测量、挖基及基底夯实、砼垫层、C20砼浇筑与检修坑施工方法类同，扣轨螺栓孔预留4排，每根轨两排，每20m设一伸缩缝，缝宽30mm。 （3）排水井施工： 淋浴试验棚里有一个长、宽、深各2m的集水坑；车体厂房有一个长2.6m，宽0.5m，深0.65m的集水坑。 施工工艺流程：挖基—→基底处理—→立模—→砼浇注—→检验—→回填。 4.2.7 地面施工方法 本工程地面工程只做总装厂房，并且留有两处不做。 （1）地基平整、夯实 先将素土平整夯实，标高为-0.35m，密实度95%以上，再进行水平测量，进行精平、修整，直至合格。 （2）平整夯实合格后，将整个地面打出1010m的方格网，并标示出统一的-0.25m标高，然后进行地面C10垫层砼施工。 （3）水磨石面层施工： 石料选白云石，石粒应洁净无杂物，粒径为4~14mm ，水泥选用普硅425号。 铺设前将整个厂房地面用经纬仪和水准仪打出11m的方格网，并标示出0.00的统一标高。在垫层上按11m方格安放玻璃条， 并用水泥浆固定， 水泥浆顶部要低于玻璃条顶4~6mm， 并做成45。分格玻璃条应分格尺寸准确、牢固，接头严密，并做为铺设面层的标志。铺设时要在垫层表面涂刷素水泥浆和1∶3水泥砂浆结合层，随刷随铺设面层。水磨石拌合料要拌合均匀，平整地铺设在结合层上，面层要高出分格条2mm，拍平、滚压密实。 水磨石面层应采用磨面机分遍磨光，开磨前先试磨，以面层石粒不松动方可开磨。面层表面的细小孔隙和凹痕，用水泥浆涂抹，脱落的石子补齐，养护后再磨，直至磨光。磨光时遍数不小于3遍，第一遍用60#油石，第二遍用100#油石，第三遍用220#油石。 4.3钢结构及围护施工 本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工。 4.3.1主构件制作 （1）下料 构件下料按放样尺寸号料。 放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。 构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。 下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干净。 下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 构件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。 (2)组立 构件组立在全自动组立机上进行。 组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。 先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。 腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。 组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 翼板与腹板缝隙 1.5 对接间隙 1.0 腹板偏移翼板中心 3.0 对接错位 t/10且不大于3.0 翼缘板垂直度 b/100(且≤3.0)（b为翼板宽度） 构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。 （3）焊接 焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。 焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。 焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。 焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。 焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。 本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。 焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。 焊后工件须有序堆放，以减小变形。 （4）变形矫正 本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。工人必须持证上岗。 矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下： 项 目 允许偏差 弯曲矢高 L/1000且≤5.0(L为构件长度) 翼板对腹板的垂直度 b/100≤3.0（b为翼板宽度） 扭 曲 h/250且≤5.0(h为腹板高度) 若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。 （5）端头板、肋板、墙托、檩托制作 端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。 切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。 端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。 端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。 肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角2525mm，以便于肋板焊接。 本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：卷尺、游标卡尺、角度尺。允许偏差如下： 项 目 允许偏差（mm） 零件长度、宽度 3.0 螺栓孔直径 +1.0 螺栓孔园度 2.0 垂直度 0.03t且≤2.0(t为板厚) 同一组内任意两孔间距 1.0 相邻两组端孔间距离 1.5 （6）试拼装 所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。吊车梁上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。 构件试拼装的允许偏差： 项 目 允许偏差mm 跨度最外端两安装孔与两 端支承面最外侧距离 +5.0 -10.0 接口截面错位 2.0 拱度 L/2000(L为构件长度) 预拼装单元总长 5．0 节点处杆件轴线错位 3.0 预拼装记录须整理成资料,已备安装用。 （7）抛丸除锈 本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。 抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。上一道油漆完全干后，方可喷下道漆，最扣喷防火漆。油漆厚度必须达到设计要求。所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。涂料必须有质量证明书或试验报告。 (8) 复检、编号、包装、发运 各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。 构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。 螺纹部分加防锈剂并包裹。 以下资料随构件一起发运。 ①产品合格证 ②施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。 ③制作中技术问题处理协议文件。 ④钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或试验报告。 ⑤焊接工艺评定报告。 ⑥高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，焊缝无损检验报告，涂层检测资料。 ⑦构件验收记录 ⑧预拼装记录 ⑨构件发运、包装清单 4.3.2屋面檩条、墙面檩条制作 制作工艺：原材料检验 下料 轧制成形 除锈喷涂 检验、编号、包装 (1) 原材料检验 原材料必须附有质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准进行理化试验，检验资料存档待查。 (2) 下料 依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。 下料后，由专职质检员进行检验，采用卷尺和游标卡尺检测，并整理检验记录。 允许偏差如下： 项 目 允许偏差（mm） 零件长度、宽度 3.0 边缘缺棱角 1.0 （3） 轧制成形 构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。各项参数合格后进行批量生产。 （4）表面除锈、喷漆 檩条均采用抛丸机进行喷砂除锈，表面达到Sa2.5级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。二道底漆，构件油漆完全干后方可喷下道漆，最后喷防火漆。油漆厚度必须达到设计要求。防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。 （5）编号、包装 本构件按规格包装采用铁皮包扎，构件与构件之间用软木将其隔开，以防止包扎后的构件之间相互碰损。 4.3.3其它附件制作 其它附件主要有：制动桁架、水平支撑、柱间支撑、拉条、走道板、隅撑、钢梯平台、钢爬梯、雨蓬支架等，制作工艺流程如下： 原材料检验 下料钻孔 组装、焊接 表面除锈喷漆 包装 （1）原材料检验 附件材质以Q235-AF为主，甲供材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准规定进行理化试验，检验结果存档待查。 （2）下料 对较大构件，下料前必须进行放样，并根据工艺要求预留制作安装时焊接收缩余量及切割加工余量。放样偏差必须符合国家规范，下料采用火焰切割，切割后表面熔渣必须清理干净。设计有螺栓孔的构件在下料后钻孔，钻孔尺寸须符合国家有关标准。 （3） 组装、焊接 下料后，依据设计文件，将构件组装、焊接。所使用的焊条必须有质量检验证书或合格证。焊工须持证上岗。对于长焊缝采用分段焊，以减小变形。 （4） 表面除锈、喷漆 所有构件均采用全自动抛丸机进行抛丸除锈，表面达到Sa2.5级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。二道底漆，构件一道油漆完全干后方可喷二道漆，最后喷防火漆。防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。 （5） 构件复检、编号、包装、发运 各工序完工之后，须对构件全面检测，符合国家规范及设计要求，发放合格证书。并将构件编号，归类包装后运送工地。 4.3.4钢结构、围护门窗安装 为了提高安装精度。和安装时的安全性采用单元安装,其工艺流程见附图。 （1）安装准备 组织工人学习有关安装图纸和有关安装的施工规范，依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。 做好现场的三通一平工作。 清扫立柱基础的灰土，若在雨季，排除施工现场的积水。 （2）定位测量 土建队应向安装队提供以下资料. ①基础砼标号 ②基础周围回填土夯实情况 ③基础轴线标志，标高基准点 ④每个基础轴线偏移量 ⑤每个基础标高偏差 ⑥地脚螺栓螺纹保护情况 依据土建队有关资料，安装队对基础的水平标高，轴线，间距进行复测。符合国家规范后方可进行下道工序。并在基础表面标明纵横两轴线的十字交叉线，作为立柱安装的定位基准。 支承面地脚螺栓的允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 支承面 标高 3.0 水平度 L/1000（L为基础长度） 地脚螺栓 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出长度 +20.0～0 螺纹长度 +20.0～0 （3）构件进场 依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。 依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。 构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。以两榀钢架为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处. （4）立柱安装 立柱安装前对构件质量进行检查，变形、缺陷超差时，处理后才能安装。 吊装前清除表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。 为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。 在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。 吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。 吊装时，由专人指挥。 安装时，将立柱上十字交叉线与基础上十字交叉线重合，确定立柱位置，拧上地脚螺栓。 先用水平仪校正立柱的标高。以立柱上“1m”标高处的标记为准。标高校正后，用垫块垫实。拧紧地脚螺丝. 用两台经纬仪从两轴线校正立柱的垂直度，达到要求后，使用双螺帽将螺栓拧紧。 对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。 设计有柱间支撑处，安装柱间支撑，以增强结构稳定性。 （5）屋面梁安装 屋面梁安装过程为：地面拼装 → 检验 → 空中吊装。 地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。 地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。 连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向要一致。高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。初拧宜为终拧的50%。 终拧扭矩如下：Tc=K.Pc.d (Pc=P+ΔP) Tc—终拧扭矩（N.m） P—高强度螺栓设计预拉力（KN） ΔP—预拉力损失值（KN）10%P d—高强度螺栓螺纹直径 K—扭矩系数 在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩10%以内。 高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙