压力容器及其压力管道学习知识培训材料之九压力管道安装基础知识.doc

!- 压力容器及压力管道知识培训材料之九 压力管道安装基础知识 1 术 语 1.0.1管道 由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成； 1.0.2 管道组成件 用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等； 1.0.3管道支承件管道安装件和附着件的总称； 1.0.4 安装件 将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等； 1.0.5附着件 用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圆环、夹子、吊夹、紧固来板和裙式管座等； 1.0.6剧毒流体 如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗、也能对人体造成严重的相难以治疗的伤害的物质。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅰ级危害程度的毒物； 1.0.7有毒流体 这类物质泄漏到环境中。被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害。相当于现行国家标准《职业性接触毒物危害程度分级》中Ⅱ级及以下危害程度的毒物； 1.0.8可燃流体 在生产操作条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体； 1.0.9流体输送管道 系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件中所规定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒流体、有毒流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体； 1.0.10 热弯 温度高于金属临界点AC1时的弯管操作； 1.0.11 冷弯 温度低于金属临界点AC1时的弯管操作； 1.0.12热态紧固 防止管道在工作温度下，因受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作； 1.0.13 冷态紧固 防止管道在工作温度下，固冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作； 1.0.14 100%射线照相检验 对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验； 1.0.15 抽样射线照相检验 在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于环向对接焊缝； 1.0.16 压力试验 以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验； 1.0.17 泄漏性试验 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验； 1.0.18 复位 已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程； 1.0.19单线图 将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图； 1.0.20 自由管段 在管道预制加工前，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段； 1.0.21 封闭管段 在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。 2 管道组成件及管道支承件的检验 2.0.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定； 2.0.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用； 2.0.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于1个； 2.0.4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定； 2.0.5 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用； 2.0.5.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门； 2.0.5.2 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门； 2.0.6输送设计压力小于等于lMPa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用； 2.0.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行．以阀瓣密封面不漏为合格； 2.0.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记； 2.0.9公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续； 2.0.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次； 2.0.11 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验； 2.0.12 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定； 2.0.13 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定； 2.0.14 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口； 3管 道 加 工 3.1 管子切割 3.1.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印； 3.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整； 3.1.3 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片； 3.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割； 3.1.5 管子切口质量应符合下列规定： 3.1.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等； 3.1.5.2 切口端面倾斜偏差△(图3.1.5)不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 图3.1.5 管子切口端面倾斜偏差 管子切口端面倾斜偏差 3.2 弯管制作 3.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.2.1的规定； 弯曲半径与管子壁厚的关系表3.2.1 弯曲半径(R) 弯管前管子壁厚 R≥6DN 1.06Τm 6ND＞R≥5DN 1.08Τm 5ND＞R≥4DN 1.14Τm 4ND＞R≥3DN 1.25Τm 注：ND—公称直径: Τm—设计壁厚. 3.2.2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍； 3.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区； 3.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯； 3.2.5有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表3.2.5的规定： 有色金属管加热温度范围表3.2.5 管道材质 加热温度范围（C） 铜 500~600 铜合金 600~700 铝11~17 150~260 铝合金LF2、LF3 200~310 铝锰合金 <450 钛 <350 铅 100~130 3.2.6采用高合金钢管或有巴金属管制作弯管．宜采用机械方法；当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.铅管加热制作弯管时，不得充砂； 3.2.7 钢管热弯或冷弯后的热处理、应符合下列规定： 3.2.7.1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外、壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表4.2.7的规定进行热处理； 3.2.7.2 当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火正火加回火或回处理； 3.2.7.3 当表4.2.7所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，应按表4.2.7的要求进行热处理； 3.2.7.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管．可不进行热处理：当设汁文件要求热处理时，应按设计文件规定进行； 常用管道热处理条件表3.2.7 管道类别 名义成份 管材牌号 热处理温度(˚℃) 加热速率 恒温时间 冷却速率 碳素钢 C 10、15、20、25 600~650 当加热温度升至400˚℃时，加热速率不应大于20525/T ˚℃/h 恒温时间应为每25mm壁厚1h且不得少于15 min在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃ 恒温后冷却速率不应超过26025/T˚℃/h,且不行大于260˚℃/h，400˚℃以下可自然冷却 中 、 低 合 金 钢 C-Mn 16Mn、16MnR 600~650 C-Mn-V 09MnR 600~700 15MnR 600~700 C-Mo 16Mo 600~650 C-Cr-Mo 12CrMo 600~650 15CrMo 700~750 12Cr2Mo 700~760 5Cr1Mo 700~760 9Cr1Mo 700~760 C-Cr-Mo-V 12Cr1MoV 700~760 C-Ni 2.25Ni 600~650 3.5Ni 600~630 注：T——管材厚度。 3.2.8 弯管质量应符合下列规定： 3.2.8.1不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)； 3.2.8.2不得存在过烧、分层等缺陷； 3.2.8.3不宜有皱纹； 3.2.8.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差．当承受内压时其值不得超过表3.2.8的规定； 弯管最大外径与最小外径之差表3.2.8 管于类别 最大外径与最小外径之差 输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥ 10MPa的钢管 为制作弯管前管于外径的5％ 输送剧毒流体以外或设计压力小于 10MPa的钢管 为利作弯管前管子外径的8％ 钛管 为制作弯管前管子外的8％ 铜、铝管 为制作弯管前管子外径的5)％ 铜合金、铝合金管 为制作弯管前管于外径的8％ 铅管 为制作弯管价管子外径的10％ 3.2.8.5输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的l0％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚； 3.2.8.6 输送剧毒流体或设计压力p大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。 其他类别的弯管,管端中心偏差值Δ不得超过3mm／m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得越过10mm； 3.2.9 Π形弯管的平面度允许偏差Δ应符合表3.2.9的规定。 Π形弯管的平面度允许偏差(mm)表3．2．9 长度L ＜500 500~1000 ＞1000~1500 ＞1500 平面度Δ ≤3 ≤4 ≤6 ≤10 3.2.10高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时,可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚； 3.2.11 高压钢管弯管加工合格后； 3.3 卷管加工 3.3.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm； 3.3.2 卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm； 3.3.3卷管对接焊缝的内壁错边量应符合本规范的规定； 3.3.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表3.3.4的规定； 周长偏差及圆度偏差(mm)表3.3.4 公称直径 ＜800 800~1200 1300~1600 1700~2400 2600~3000 ＞3000 周长偏差 5 7 9 11 13 15 圆度偏差 外径的1% 且不应大于4 4 6 8 9 10 3.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6～I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定： 3.3.5.1 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm； 3.3.5.2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm； 3.3.5.3其他部位不得大于1mm； 3.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm／m； 3.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊； 3.3.8在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚； 3.3.9卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定； 3.4 管口翻边 3.4.1 翻边连接的管子．应每批抽1％，且不得少于两根进行翻边试验。当有裂纹时，应进行处理，重做试验。当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用； 3.4.2铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150～200˚℃；铜管管口翻边加热温度应为300～350˚℃； 3.4.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷、并应有良好的密封面； 3.4.4翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不应大于l0％； 3.4.5 管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好； 3.5夹套管加工 3.5.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50～100mm； 3.5.2 夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套； 3.5.3 套管与主管间隙应均勾，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩； 3.5.4 主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设汁压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格； 3.5.5夹套管加工完毕后．套管部分应技设计压力的1.5倍进行压力试验。 3.5.6 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行； 3.5.7输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定； 3.5.8 当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量； 3.5.9 夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头； 3.5.10夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。 4 管道焊接 4.0.1管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行； 4.0.2 管道焊缝位置应符合下列规定： 4.0.2.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径； 4.0.2.2焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径； 4.0.2.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部； 4.0.2.4 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm； 4.0.2.5 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔； 4.0.2.6 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm； 4.0.3 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定； 4.0.4 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整； 4.0.5管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表4.0.5的规定；清理合格后应及时焊接； 坡口及其内外表面的清理表4.0.5 管道材质 清理范围(mm) 清理物 清理方法 碳素钢不锈 钢合金钢 ≥10 油、漆、锈、毛刺等污物 手工或机械等 铝及铝合金 ≥50 油污、氧化膜等 有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜 铜及铜合金 ≥20 钛 ≥50 4.0.6 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对； 4.0.7 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表4.0.7的规定； 管道组对内壁错边量表4.0.7 管道材质 内壁错边以量 钢 不宜超过壁厚的10%, 且不大于2mm 铝及锅台金 壁厚≤5mm 不大于0.5mm 壁厚＞5mm 不宜超过壁厚的10% 且不大于2mm 铜及铜合金.钛 不宜超过壁厚的10% 且不大于1mm 4.0.8不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表4.0.7的规定或外壁错边量大于3mm 时,应进行修整； 4.0.9在焊接和热处理过程中,应将焊件垫置牢固； 4.0.10当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封； 4.0.11对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙； ①T2T1≤10mm②T2—Tl>10mm (a)内壁尺寸不相等 ①T2T1≤10mm②T2—Tl>10mm (b)外壁尺寸不相等 (c)内外壁尺寸均不相等 (d)内壁尺寸不相警的部落 注：用于管件且受长度条件限制时,图(a)①、(b) ①和(c)中的]15角可改用30角； 4.0.12 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除； 5 管 道 安 装 5.1 一般规定 5.1.1管道安装应具备下列条件： 5.1.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续； 5.1.1.2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕； 5.1.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格； 5.1.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定； 5.1.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕； 5.1.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架； 5.1.3脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查、不得有油迹污染； 5.1.4 管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护； 5.1.5埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实； 5.2管道预制 5.2.1管道预制，宜按管道系统单线图施行； 5.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号； 5.2.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工； 5.2.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表5.2.4 的规定； 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm) 表5.2.4 项 目 允许偏差 自由管段 封闭管段 长 度 10 1.5 法兰面与 管子中心垂直度 DN＜100 0.5 0.5 100≤DN≤300 1.0 1.0 DN＞300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6 5.2.5管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本规范第5~7章的有关规定； 5.2.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口； 5.3钢制管道安装 5.3.1 预制管道应接管道系统号和预制顺序号进行安装； 5.3.2管道安装时、应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷； 5.3.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接； 5.3.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合 表5.3.4的规定； 软垫片尺寸允许偏差(mm)表5.3.4 法兰密封面形式 公称直径 平面型 凹凸型 榫槽型 内径 外径 内径 外径 内径 外径 ＜125 +2.5 -2.0 +2.0 -1.5 +1.0 -1.0 ≥125 +3.5 -3.5 +3.0 -3.0 +1.5 -1.5 5.3.5 软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理； 5.3.6法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm。不得用强紧螺性的方法消除歪斜； 5.3.7工作温度低于200 ˚C的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内； 5.3.8法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应—致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平； 5.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时。螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉： 5.3.9.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母； 5.3.9.2管道设计温度高于100˚ C或低于0˚C； 5.3.9.3 露天装置； 5.3.9.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质； 5.3.10高温或低温管道的螺栓．在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固： 5.3.10.1 管道热恋紧固、冷态紧固温度应符合表5.3.10的规定； 管道热态紧固、冷态紧固温度(C)表5．3．10 管道工作温度 一次热、冷紧温度 二次热、冷紧温度 250~350 工作温度 — ＞350 350 工作温度 -20~-70 工作温度 — ＜-70 -70 工作温度 5.3.10.2 热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行； 5.3.10.3 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设汁压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行； 5.3.10.4 紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全； 5.3.11管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图6.3.11)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于l00mm时；允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm； 5.3.12 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷； 5.3.13 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下； 5.3.14 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物； 5.3.15 管道预拉伸(或压缩，下同)前应具备厂列条件： 5.3.15.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理．并经检验合格； 5.3.15.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷； 5.3.15.3预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧； 5.3.16当预拉伸管道的焊缝需热处四时．应在热处理完毕后、方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具； 5.3.17排水管的支管与主管连接时、宜按介质流向稍有倾斜； 5.3.18 管道上仪表取源那件的开孔和焊接应估在管道安装前进； 5.3.19 穿墙及过楼板的管道。应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水月和防雨帽。管道与套管之间的空隙应之间的空隙应采用不燃材料填塞； 5.3.20当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口； 5.3.21 安装不锈钢管道时，不得用铁质上具敲击，并应符合本规范的规定； 5.3.22不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不得超过5010-6(50ppm)； 5.3.23不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过5010‾6(50ppm)的非金属垫片； 5.3.24 管道膨胀指示器应按设汁文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位； 5.3.25蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设汁文件规定设在便于观测的部位、并应符合下列要求： 5.3.25.1 监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子； 5.3.25.2 监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架； 5.3.25.3 监察管段安装前，应从其两端各截取长度为300～500mm的管段。连同监察备用管，做好标记后。一并移交给建设单位； 5.3.25.4 蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同—横断面上，并沿圆周等距分布； 5.3.25.5同—直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1mm； 5.3.26监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定： 5.3.26.1 监察管段两端的壁厚； 5.3.26.2各对蠕胀测点的径向尺寸； 5.3.26.3 蠕胀测点两旁管子的外径； 5.3.27 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号； 5.3.28 埋地钢管的防腐层应在安装前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层； 5.3.29 管道安装的允许偏差应符合表5．3．29的规定； 管道安装的允许偏差(mm)表5.3.29 项 目 允许偏差 坐 标 架空及地沟 室 外 25 室 内 15 埋 地 60 标 高 架空及地沟 室 外 20 室 内 15 埋 地 25 水平管道平直度 DN≤100 2L‰，最大50 DN＞100 3L‰，最大80 续表5.3.29 项 目 允许偏差 立管铅垂度 5L‰．最大30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注：L一—管子有效长度；DN一一管子公称直径; 5.4 连接机器的管道安装 5.4.1 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器; 5.4.2 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定： 5.4.2.1 管道与机器连接前、应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表6.4.2的规定; 法兰平行度、同轴度允许偏差 表5.4.2 机器转速(r／min) 平行度(min) 间轴度(min) 3000~6000 ≤0.15 ≤0.50 ＞6000 ≤0.10 ≤0.20 5.4.2.2 管道系统与机器最终连接时。应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r／min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r／min时．其他移值应小于0.05mm; 5.4.3 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷; 5.4.4 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合第5.4.2条的规定； 5.5有色金属管道安装 5.5.1 有色金属管道安装除应将合本规范第5.3节中有关规定外，还应符合本节的要求； 5.5.2 有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤； 5.5.3 铜、铝、钦管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净； 5.5.4 铜管连接时，应符合下列规定： 5.5.4.1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm； 5.5.4.2 螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油； 5.5.5 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mm； 5.5.6 铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为5mm，间距允许偏差为 l0mm； 5.5.7 安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈； 5.5.8 用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格； 5.5.9 钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离； 5.5.10 钛管安装后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污染。当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上； 5．6 防腐蚀衬里管道安装 5.6.1 搬运和堆放衬里管段及管件时．应避免强烈震动或碰撞； 5.6.2 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁； 5.6.3 橡胶、塑料、破璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5～40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射； 5.6.4 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%； 5.6.5 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。 5．7 阀门安装 5.7.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量； 5.7.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向； 5.7.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装； 5.7.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊； 5.7.5 水平管道上的阀门．其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活； 5.7.6 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀； 5.7.7 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录； 5.7.8 安装安全阀时，应符合下列规定： 5.7.8.1 安全阀应垂直安装； 5.7.8.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀； 5.7.8.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定； 5.7.8.4 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏； 5.7.8.5 安全阀经最终调校合格后，应做铅封； 5 .8补偿装置安装 5.8.1 安装“П”形或“Ω”形膨胀弯管，应符合下列规定： 5.8.1.1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm； 5.8.1.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行； 5.8.1.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置； 5.8.2 安装填料式补偿器，应符合下列规定： 5.8.2.1 应与管道保持同心，不得歪斜； 5.8.2.2 导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心； 5.8.2.3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式计算，其允许偏差为5mm： 式中 S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量(mm)， S0——补偿器的最大行程(mm)； T0——室外最低设计温度(℃)； t1——补偿器安装时的温度(℃)； t2——介质的最高设计温度(℃)； 5.8.2.4 插管应安装在介质流入端； 5.8.2.5 填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开； 5.8.3 安装波纹膨胀节，应符合下列规定： 5.8.3.1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀； 5.8.3.2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部； 5.8.3.3 波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜； 5.8.3.4 安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置； 5.8.4 安装球型补偿器，应符合下列规定： 5.8.4.1 球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体； 5.8.4.2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度； 5.8.4.3 球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装； 5.8.4.4 垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方； 5.8.4.5 球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行； 5.8.4.6 运输、装卸球型补偿器时，应防止碰撞，并应保持球面清洁； 5.9 支、吊架安装 5.9.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密； 5.9.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆； 5.9.3 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定； 5.9.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1／2； 5.9.4或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移； 5.9.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除； 5.9.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象； 5.9.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重； 5.9.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片； 5.9.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。 5.9.10 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置； 5.9.11 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整： 5.9.11.1 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定； 5.9.11.2 管托不得脱落； 5.9.11.3 固定支架应牢固可靠； 5.9.11.4 弹簧支、吊架的安装标高与弹簧上作荷载应符合设计文件的规定； 5.9.11.5 可调支架的位置应调整合适。 5.10 静电接地安装 5.10