软包装干式复合技术 .docx

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1、精品名师归纳总结软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置,由塑料薄膜制做的复合包装广泛的应用于医药、食品等各个领域。塑料薄膜制做的复合袋 ,因其价廉、 质优 ,具备优良的热封性、 阻隔性 ,能耐酸、 耐碱、防漏等特点从而满意不同层次的包装需求。一、为什么要进行塑料薄膜复合？1、外观：美观、轻巧、价廉。2、松软性：复合软包装材料松软且携带便利。3、耐温性：具有优异的耐高温性和耐低温性。4、粘接力强且长久。5、卫生安全性。6、应用的广泛性：复合软包装材料肯定是用各种塑料薄膜，如PE、PP、PET、OPA、PT ，或纸或铝箔等，用胶粘剂将它们粘接成统一整体的一种功能性材料。7、功能性：功能性强、形式多

2、样、可用于一般、水煮、蒸煮。8、成本：和传统的铁罐头相比，成本低廉、同时能提高产品的附加值。二、现目前塑料薄膜复合的种类及各种优缺点。1、种类：干式复合、无溶剂复合、共挤复合、挤出复合。2、干式复合与挤出复合的优缺点：1、干式复合适合品种多、生产量小的复合膜生产，而挤出复合最适合于大量连续性的生产。2、干式复合生产成本高，挤出复合生产成本相对较低。3、干式复合在正常工艺条件下，剥离强度塑/塑复合一般都在13.5N/15min 。适合大部分产品要求。挤出复合在一般工艺条件下剥离强度塑/塑复合一般都在0.71.5N/15min ，适用于一般的包装材料。4、干式复合采纳胶黏剂，简洁产生溶剂残留，要完

3、全到达卫生要求，工艺掌握难度较大。挤出复合基本或只仅用水性底涂剂，涂布量很少没有溶剂残留，卫生性能较好。5、干式复合薄膜的厚薄匀称度打算于所选基材质量，无法调整，挤出复合可调整薄膜厚薄匀称度和平均厚度。6、干式复合生产操作简洁，工人的技术要求一般。挤出复合生产操作比较复杂，对工人的技术要求较高。7、复合不同产品时，干式复合工艺技术转变不大。挤出复合工艺需要常常调整，对工艺的要求更高。8、干式复合有溶剂挥发造成的环境污染及安全操作和劳动卫生问题。挤出复合存在环境温度较高及有时有烟雾产生的问题。3、无溶剂胶水复合与溶剂型胶水复合相比具有以下特点：1、无溶剂胶由于没有溶剂，胶的生产过程和使用过程无污

4、染，成品无残留溶剂侵害，生产无爆炸等安全隐患，使用环境无需防爆设施。同时复合时不会由于溶剂及加热系统而引起的薄膜变性，对确保复合薄膜平整性有利，复合薄膜采纳里印时，印刷面的油墨不会因粘合剂中的溶剂影响而导致质量下降。2、干燥能耗低，没有预干燥通道，较之干式复合，能耗仅为 1/25-1/15 。3、无溶剂复合生产线速度明显提高。因而可以降低生产成本，无溶剂复合的最高线速高达500m/min 以上，通常在200m/min 以上。4、无溶剂复合的加工成本，较干式复合明显要低，复合工序的成本可望降低到干式复合的60%左右或更低，经济效益显著。5、无溶剂的缺点：初粘力小，报废率高，功能性与酯溶型相比有待

5、提高。由于反应快，所以工作液寿命较短。熟化时间较于溶剂型胶黏剂长。设备投资大，结构复杂，操作难度大。所以目前仍旧以溶剂型胶黏剂为主。4、共挤复合的优缺点1、优点：不用胶水、成本低，没有有机溶剂排放，环保。2、缺点：材料限制，纸塑、铝塑不能用，膜之间不能印刷。三、目前干式复合所采纳的胶水有哪些种类？胶水的种类有很多，主要有四大类：1水性胶水，目前有丙烯酸树脂和聚氨酯树脂两大类，这类产品只适合干杂等轻质包装。2醇溶型胶水，市面上有丙烯酸单组份胶水和聚氨酯双组份胶水两大类，醇溶丙烯酸单组份胶主要用于一些卷膜和珠光膜，而醇溶聚氨酯双组份胶水可以用于大多数一般塑料包装，强度低，使用范畴较小。3酯溶型聚氨

6、酯胶水，使用范畴广，可以用于目前市面上大多数塑料复合，依据需要现有一般，真空水煮，蒸煮三大类。4无溶剂胶水，环保，无溶剂残留，但对设备及工艺要求较高，胶水本身初粘力差，产品报废率高，目前仅有少数客户在使用。四、聚氨酯胶黏剂的制造原理、固化机理。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结双组份聚氨酯胶黏剂的主剂通常是含有羟基的改性聚酯多元醇，固化剂往往是多元醇和异氰酸酯的加成物。两组份按比例混合后，主剂的OH 与固化剂的 NCO 基进一步氨酯化反应。由于固化剂一般是三元加成物，这种扩链反应生成网状高分子结构形成的坚固的粘结层，固化反应产生软段和硬段相间的嵌段共聚物。主剂的分子量将打算复合工

7、艺的适应性，分子量小的粘合剂，涂布性能、流平性好，但初粘强度低，反之，分子量大初粘性好，但流平性差，胶黏剂主剂分子量仍会影响固化后最终到达的性能指标，所以要找到一个平稳点，既要考虑加工过程，又要顾及最终成效，适当的分子量是主剂设计的关键。固化剂含有 NCO 要具有高度的活泼性，能与醇、水、胺等含活泼氢的物质反应。五、配胶的种类及优缺点。1、配制方法：1、先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3 溶剂稀释，搅拌匀称后，加入固化剂，边加边搅拌，匀称后再加入剩余溶剂。这是标准的配制方法。2、加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂，这样做很简洁，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依靠很大，目前生产乙酸乙酯多为甲醛

8、法生产，其中的醛含量特别高，有时厂家会发觉什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，把配胶的方法转变一下，强度就好了。3、主剂 +固化剂 +溶剂，对溶剂的要求较低，分子量不匀称，复合后白色和黄色印刷膜及镀铝膜简洁起白点。2、留意事项：1、配好胶水，需放置15min 使用，脱泡，初步交联。2、最好使用循环泵胶水浓度比较匀称。3、配好的胶水最好用250 目的滤布过滤，主要过滤掉胶配制过程中混入的杂质等。4、溶剂的质量要求：水份、酸等含量不得超过0.05%。六、复合膜在生产过程中的几个要点。1、干式复合过程中网纹辊上胶一般需配置三套网纹辊： 7080 线用于生产高上胶量的蒸煮包装产品。 100

9、120 线用于水煮等耐介质产品的包装。 140 200 线用于生产上胶量较少的一般包装产品。2、标准工艺参数1、复合关键参数：烘箱温度： 50 60。 60 70。 70 80。复合辊温度： 70 90。复合压力：在不损坏薄膜的情形下，应尽可能提高复合辊压力。关于几种详细情形：透亮薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情形风量、风速 对透亮度影响较大，印刷膜为PET 时温度采纳上限。印刷膜为BOPP 时温度采纳下限。复合 AL 箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必需高于80，通常在 8090间调剂，印刷膜为BOPP 时复合辊温度不要超过 80。2、固化：固化温度： 45 55。固化时间：

10、 24 72 小时。双组份胶在复合下机后并不立刻具有抱负的粘结强度，需要将制品送人固化室在4555下熟化 24 72 小时，普通透亮袋 24 小时，铝箔袋 48 小时，蒸煮袋 72 小时 ，另外固化室的定时排风也很重要，足够的排风可以削减固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。3、剩余胶液的使用将剩余胶液稀释2 倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的 20， 假如有条件的话最好冷藏储存。假如溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放12 天无大变化，但由于复合好的膜不能立刻判定是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的缺失。4、工艺上的问题：烘道入口温度太

11、高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层外表的溶剂快速蒸发，外表结皮，然后当热量深化到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透亮。复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透亮。环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层外表上，复合时夹在二片基膜中间，有许可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结多小点，造成不透亮，解决方法：进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透亮，请检查上胶量，使其足够且匀称。七、胶水和醇水油墨或醇酯溶油墨的配比性。我们应当知道不

12、同厂家的胶水或同一厂家不同型号的胶水在同一材料、同工艺的情形下其溶剂的残留是不一样的， 这是由于聚氨酯主剂中的羟基会与乙酯中的氢结合形成氢键，从而束缚了乙酯的挥发，不同的胶水其氢键强弱不同， 也就造成溶剂残留不同，同一胶水用不同材料上其溶剂残留也是不同的，这是由于不同材料的溶剂的释放才能不同造成。现在依据环保的要求，有些厂家开头使用醇水油墨，由于含有水份，使得干燥时，溶剂的挥发速度减慢，简洁造成复合时起斑点，剥离强度降低，热封时边子脱层，同时油墨也简洁造成大面积的转移，使强度降低。因此在使用醇水油墨时肯定要保证彩印膜的干燥性，同时可以依据需要适当提高上胶量，增大固化剂的用量，假如条件答应，可以

13、采纳非彩印膜上胶，以削减溶剂对彩印油墨的影响。八、复合袋油墨转移。1、油墨质量不好，附着力不强。2、印刷基膜外表张力差。3、残留的溶剂超标。九、复合袋子开口性不好。1、上胶量能太多。2、内层薄膜爽滑剂偏少。3、熟化温度太高。4、固化剂过量太多。5、熟化后没有完全冷却后制袋。6、假如已经显现该情形制袋后在用高压枪对其口吹气，改善其开口性。十、高温高湿天气对干式复合的影响及留意事项。一 、高温高湿天气对干式复合的影响我们都知道干式复合所使用的大多是二液反应型的聚酯、聚氨酯系的粘合剂。但它的性能一般与异氰酸酯的挑选、聚酯多元醇的分子结构、聚合度、官能团以及混合比等条件不同而有所差异。二液反应是由高分

14、子末端部分含羟基成分的主剂与分子结构中含异氰酸酯基成份的固化剂起交联反应，结合成有较高紧密度的聚氨酯。含异氰酸酯基成份的固化剂具有较强的活性与含有羟基、胺基的物质起反应且反应速率比与高分子聚酯、聚氨酯主剂反应快10 倍以上。如甲醇、乙醇、水以及其他胺类等物质。这也是大多数聚氨酯粘合剂厂家在说明书上对水、醇、胺类做限制的缘由。那么在干式复合过程中，湿度较高时对复合所造成的影响就是多方面的，比方：1、粘合剂硬化不足，复合熟化后仍旧保持粘性，造成剥离强度降低。2、交联速度减慢，粘合剂初粘力降低，简洁引起复合膜起隧道现象。3、高温蒸煮膜袋，在高温蒸煮过程中破袋现象增多。4、溶剂挥发不完全，复合膜袋异味

15、现象增多。5、复合时胶盘泡沫现象增多，复合膜简洁起斑点、白点和晶点等。6、复合膜手感发硬发脆现象增多。二、高温高湿天气所要留意的事项。通过上述的明白，我们对高温高湿天气对干式复合的影响有了大致的明白，那么在干式复合过程中我们在各道工序中进行有针对性的掌握：1、我们必需对各种薄膜进行掌握，比方尼龙、玻璃纸等易吸潮薄膜，当尼龙起皱时，就有可能已吸潮，因此在没有复合完的情形下，用金属铝箔或阻隔性好的薄膜将薄膜包好放在干燥环境的货架上，切记直接堆放于的面上。2、我们必需对所使用的溶剂乙酸乙酯的含水、醇、胺的量进行掌握，尽量购买正规渠道的溶剂。3、我们必需对复合环境进行掌握，在室内放置排风扇，加强室内空

16、气流通，但留意不要对着复合机吹，并随时检查导辊、复合辊及网辊上有无水珠，用干毛巾擦拭一遍。4、在配置粘合剂时，配的量适当削减，随配随用，不要放置过长，同时配置时，保证固化剂的量，使其尽量往上限靠，也可适当增加固化剂量510% 增加主剂与固化剂交联程度。5、转变复合机工艺参数，目前国内大多数复合机出风口较小，在复合时，进风速度比出风速度大，使烘道内形成高气压，引起溶剂挥发速度减慢，使复合后的薄膜残留溶剂增多。因此将出风口管路增大，另外如出风口管路较长，宜在出风口管路口安装引风机，一般进口复合机都有此装置。这样使出风速度大于进风速度，使烘道内形成低气压，宜可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归

17、纳总结于溶剂挥发，削减残留溶剂。另外，对烘道内温度能调高就尽量调高留意第一区不宜过高即进膜区。6、复合时，随时留意胶槽邻近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，削减溶剂的残留，高温高湿天气简洁使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽邻近局部温度过低，易引起水蒸汽凝聚。十一、复合膜不干的现象介绍和处理。一、复合膜不干现象的介绍复合产品经肯定的温度、时间熟化后，层间剥离复合膜胶层仍旧具有肯定粘性，即复合膜剥离后，用手去把二层膜重新贴合在一起，二层膜会重新粘在一起。复合膜胶层严峻不干将直接影响复合膜剥离强度，而稍微的不干现象，在制袋后热封强度较差，层间剥离后有粘性，热封的的方很简洁显现皱折现象，但是存放

18、一个星期或半个月后，才显现包装袋皱折现象，显现这种现象，造成的缺失往往较大。二、复合膜不干现象分析从胶粘剂分析：聚氨酯胶粘剂主剂是一种以OH 封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物，本身具有肯定的粘性，聚氨酯胶粘剂主剂只有与固化剂内的异氰酸根反应，产生网状交链结构，才具有较高剥离强度。一个水分子能够与两个 NCO 基团起反应， 一个水分子的分子量是 18，一个 NCO 基团的分子量是 42，也就是说 18g 水能够与 42 2=84g NCO 基团反应。一般干式复合用聚氨酯胶粘剂的固化剂的含量为 75%，75%固化剂 NCO 的含量是 13%左右。那么 18g 水要消耗掉 75% 的固化剂的量是 84

19、/13%=646g 。我们假设 20 公斤乙酸乙酯含水量 0.2%，那么 20 公斤的乙酸乙酯内含有水份是 40g，假如完全反应，那就要消耗掉固化剂 1.435 公斤。这是一个可怕的数字。三、复合膜不干现象判定通过以上分析我们认为引起胶层不干有以下几种缘由引起：1、胶水厂家供应的配比不精确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效。2、另外稀释溶剂水份或小分子醇含量太高消耗大量的固化剂。3、薄膜吸潮特殊是NY 和玻璃纸，是很简洁显现不干的现象。4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全导致胶层不干。5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化剂造成胶层不干现象。6、环境温度和湿度太高，配制好的胶

20、粘剂放置时间过长导致固化剂与水份长时间反应。7、含有 K 涂层的 PET 膜复合及 PET 膜内的添加剂影响。四、复合膜不干现象的解决方法1、一般来说胶粘剂生产厂家供应的配比是通过胶粘剂厂家大量的试验，得出的合理配比。 因此不会显现配比不精确。假如的确因胶粘剂本身质量缘由就必需要更换胶粘剂。2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量更换质量较好的乙酸乙酯，水份和醇类的总含量在0.05% 以下。3、当复合易吸潮的NY 和玻璃纸的薄膜时调整提高固化剂比例5%-10% ，同时不使用受过潮的薄膜。4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量。5、使用聚氨酯油墨时。第一是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类

21、稀释溶剂。假如印刷时醇类稀释剂必需要用的， 那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。其次假如有白墨铺低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短，假如有剩余，且时间较长原就上不应再用。最终是配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋及干式复合的质量保证，另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量以保证胶黏剂主剂与固化剂充分交联。6、我们必需对复合环境进行掌握，如在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但留意不要对着复合机吹。复合时， 随时留意胶槽邻近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，由于车速过快，宜使胶槽

22、内溶剂挥发速度加快， 胶槽邻近局部温度过低，宜引起水蒸气凝聚。7、缩短配制好的胶黏剂存放时间，配制胶黏剂时做到削减每次配制量，增加配比次数，缩短存放时间，同时提高烘道温度，削减残留溶剂量。这样就削减水份及醇类对固化剂的影响，让尽可能多的水份及醇类在烘道中挥发。十二、软包装干式复合膜透亮度降低的分析和计策1、胶粘剂本身问题胶黏性本身颜色太深，如深黄色、黄红色、有时甚至酱油汤那样的暗红色，复合过程中留在胶膜上仍旧会有相应的颜色。这就降低了透亮度，透过日光灯观看我们会发觉薄膜上有一层薄薄的微黄色，假如将这种带色的薄膜进行压贴，并由于成品膜卷增加时，就会明显感觉到透亮度发生了变化，特殊是当大面积膜复合

23、时就会更加明显，因此生产要求 透亮度高的产品时，应当选用微黄色或无色的胶黏剂。现在软包装加工的复合袋，大多采纳双组份黏合剂醇溶性黏 合剂、酯溶性黏合剂 ，但也不排除采纳具有不干性和热熔性性质的橡胶型单组份黏合剂。黏合剂本身颜色深浅和透亮可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结度高低，同时又与生产原材料有很大关系。2、胶液灰尘的影响胶液灰尘影响包含两个意思：胶液本身不洁净有异物，这就要从胶水生产商处加以改良如：环境卫生、原材料清洁程度、反应罐的清洁状况。软包装企业问题如工艺问题、环境问题等。3 基材的外表张力影响薄膜外表张力不符合要求时胶液对它不能匀称浸润，干燥后造成胶膜不匀称使其透亮度

24、不好，因此复合膜的外表张 力尽可能到达 40 达由于佳，假如外表张力不高，就必需进行处理，常用的方法是电火花处理。处理的目的是使外表粗糙化，外表起毛，增加外表积凹性。当胶粘剂与其外表接触时，可产生良好的浸润成效。黏合剂会渗透到被拉毛了的 凹沟去，最终起到抛锚作用，增加黏贴牢度。在电场作用下，空气中的氧气变成臭氧，臭氧又分解成氧气和新生态的氧原子，而新生态的氧原子是特别剧烈的氧化剂，其对聚乙烯和聚丙烯分子中碳进行氧化使其变为羰基和羟基，使分子极性增大，外表张力提高，对具有很大极性的黏合剂产生很大的亲和力，吸引力。4、胶黏剂的流淌性不足及展平性差的影响5、上胶量不足的影响6、透亮度不良仍和复合时烘

25、干道温度有关7、透亮度降低与复合胶辊光滑度及涂胶网线辊有关8、透亮度降低仍与熟化时间有关系十三、剥离强度差。1、固化不完全。固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生活中由于乙酯中的杂质消耗了部分NCO 基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基反应，导致固化剂不足，造成固化不完全。2、基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布外表，从而造成剥离强度差。3、复合热辊温度不够。热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流淌，去润湿其次放卷的基材，假如温度不够就剥离强度就会下降，仍常相伴显现气泡、白点现象，其次放卷基材有预热辊的肯定要使用。4、包装内容物的腐蚀。农药

26、类是腐蚀性最强的内容物，扮装品、食品，特殊是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应，引起剥离强度下降甚至脱层。5、胶与油墨相容性不好。6、涂布量不够，不但会产愤怒泡，也能使剥离强度下降，但假设涂布量太大，会使油墨从印刷基材上脱落。7、镀铝膜转移造成剥离强度降低。镀铝膜镀的铝面是否金属化是复合质量的打算因素，所选用的粘合剂与镀铝面润湿性好不好是复合质量的关键因素。8、水煮或蒸煮后剥离强度降低。由于BOPA 易吸潮，经水煮后有时强度会降低，所以除了选用合适的蒸煮胶外， 仍要考虑尼龙的干燥状态，实际应用条件，要充分估量尼龙吸潮会导致剥离强度的下降。十四、产愤怒泡。1、上胶量不足产生的气泡。上胶量不够

27、是一个相对的概念，不印刷的复合膜，上胶量在1.82.2g/m2 就够了，印刷复合膜最好是 2.8 g/m2 以上。打算胶量的因素除了剥离强度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性出来上胶量对它有影响外，是否采纳匀胶辊，基材、胶的外表张力，胶的粘度都会对它产生影响。2、干燥不良产生的气泡。透亮的复合膜上外表为“雾蒙蒙”的，透亮度差。调剂干燥才能第一取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量，上胶量越大对干燥才能要求就越高。3、堵版产生的气泡。涂布辊长时间未用洗版液清洗，而造成堵版。由于每次复合后不行能把网纹辊中的残胶完全清洗洁净，残胶日复一日的在网孔底沉积并固化，上胶量渐渐变少，小气泡也渐渐产生

28、，由少变多，由小变大。4、复合热辊和压辊不平整产愤怒泡，不平整的的方带进空气，产愤怒泡，这类气泡周期性的显现。另一类重要却简洁被无视的缘由是压辊的两端轴承部分磨损或有微小气泡，造成与热辊之间的不平行，也会产愤怒泡。5、因熟化温度不够，未能排除气泡。复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能排除小气泡，由于刚脱除溶剂尚未固化的双组分聚氨酯胶，温度越高流淌性越大。同样的温度，分子量大的胶流淌性差，应适当的提高温度。熟化 室温度不够排除不了气泡，复合热辊温度不够也会产愤怒泡，加热的目的是使干固的胶黏剂溶化，流淌，排除小孔洞， 小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。6、设备工艺缘由。产生这类气泡的

29、缘由是胶黏剂未干透，有的是油墨溶剂干燥不充分造成，常常显现在大面积叠印的部分。7、薄膜方面的因素：薄膜的外表张力。薄膜的平均厚度误差及误差分布。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结薄膜的外表清洁度。薄膜的含水量。8、油墨及印刷工艺方面的因素：油墨的类型和质量。油墨的干燥性能。印刷工艺。9、胶黏剂方面的因素：胶黏剂的黏度。胶黏剂的类型和质量。胶液的配制。稀释剂。10、干式复合工艺及工装方面的因素：涂胶量。烘道干燥温度、排风量。复合线速度。复合钢辊外表的温度。复合压力。复合夹角。熟化程度。残留溶剂。干复机工装。11、车间环境方面的因素：环境温度和相对湿度。车间内环境卫生状况。十五、镀铝

30、复合膜的几种离层现象浅析。一、镀铝层“转移”现象镀铝层“转移”就是镀铝膜复合产品在层间剥离时，镀铝层大部份转移至其它薄膜上，造成剥离强度下降，使产品耐内容物的性能下降，影响了产品质量。这是很多复合软包装厂家常常遇到的现象，也是比较难以解决的问题。镀铝膜应用最多的有VMCPP 和 VMPET 。在实际应用当中， PET/VM-CPP产生转移的情形相对要多一点，这是由于聚酯PET本身具有肯定的极性， 与铝金属接触的牢度也强一些。目前市面上出售的镀铝膜可分为有涂层的镀铝膜和无涂层的镀层膜，镀铝膜生产过程中，在薄膜上涂一层连接料的是有涂层的镀铝膜，涂层是用来增强铝与薄膜之间的结合强度，这层涂层的好坏也

31、将关系到镀铝层的转移程度，有涂层的镀铝膜大部份应用在有煮沸要求或有肯定耐性要求的 产品包装上，以 PET 镀铝为主。镀铝层“转移”大部份都是发生在没有涂层的镀铝膜复合上，因此除了镀铝膜本身的质量因素影响外，仍有粘合剂、稀释溶剂、内层材料、加工工艺的影响因素存在。因此。我们在复合工艺操作中必需留意以下几点：1、保证镀铝膜本身质量，是解决其它问题的前提条件。假设镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。2、选用合适的粘合剂，这是解决镀铝层转移的最有效方法。在复合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较匀称、溶剂释放性好、涂布性能佳的粘合剂。分子量小的粘合剂，虽然涂布性能较好

32、，但分子间活动才能强，简洁浸蚀镀铝层而破坏铝层。不要选用分子量大、分子量分布不匀称且溶剂释放性差的粘合剂，由于溶剂本身渗透才能强，破坏涂层，仍会影响粘接强度，同时，分子量大的粘合剂在生产过程中，其分子量也必定不匀称。稀释溶剂纯度不高影响镀铝层也是同样道理。 3.5 克/平方。4、削减熟化时间。 原就上一般薄膜的熟化温度一般掌握在45左右， 而镀铝膜的复合产品原就上应提高熟化温度，采纳高温短时的熟化方式，一般熟化温度在50左右，切勿低温长时间熟化。5、内层薄膜的影响，有些厂家在复合PET/VM-PET/PE时，常常是 PET 与 VM-PET 复合后经过熟化，然后复合PE， 但是 PET/VM-

33、PET熟化后镀铝层不发生转移， 连续复合 PE 后，镀铝层转移的现象就显现了。 有些厂家是 PET 与 VM-PET复合后不经熟化直接复合PE，也会显现镀铝层转移的现象。第一种现象的显现与各种薄膜、胶层及烘道温度、熟化时间等有直接关系，其次种现象的显现与内层膜厚薄、及复合加工过程中张力、温度的掌握等等有直接的关系。一般三层镀铝复合膜复合时，最好是二层复合好后直接复第三层。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结二、油墨层大部份脱层复合产品经过熟化后，油墨层大部份转移到镀铝面，导致剥离强度差。该现象大多显现在PET 印刷膜上， OPP 印刷膜上显现的几率相对不多。影响的因素有以下几个方面

34、：1、OPP 印刷膜显现这种情形大多与使用的聚酰胺类型的油墨有关，只要改用氯化聚丙烯类的油墨该现象就会解决。 另外 OPP 外表处理度差也会导致此现象。2、PET 印刷膜显现这种情形有三种因素影响：1、与使用的氯化聚丙烯类油墨有肯定关系，解决方法是将上墨量大的油墨改用聚酯、尼龙专用的油墨，上墨量少的可连续使用氯化聚丙烯类油墨就可以解决。2、与残留溶剂影响有关，只要降低溶剂残留量，转移现象就会减轻。3、与 PET 膜产品质量有关，有些 PET 膜，外表处理度都很好，一面能到达 45 达因，印刷面能到达 50 达因， 外表上看质量很好， 假如选用聚酯、 尼龙专用的油墨， 在实际印刷时， 印刷面印刷

35、的牢度反倒不如印刷在 45 达因这面， 经过复合后印刷在印刷面的反而要转移，而印刷在反面的反而不转移。其主要缘由在于膜的生产厂家过于追求薄膜的外表处理度，在生产处理薄膜时，将薄膜电晕处理过头，对薄膜外表产生了破坏作用。十六、软包装异味的形成和排除。一、异味的来源和产生途径：1、基材带来的异味。2、塑料在加工过程中产生的异味。热分解产生。热氧化产生异味。外表电晕处理产生异味。热封中产生。3、塑料添加剂产生的异味。4、塑料老化产生的异味。5、油墨、粘合剂的残留溶剂造成的异味。6、生产环境引起的异味。二、削减异味产生的措施。1、残留溶剂的掌握。2、挤出复合中的树脂分解。3、PE 薄膜的挑选。十七、复

36、合膜质量问题分析。一、粘接不牢：1、固化剂的量不够。2、上胶量少。3、膜的外表张力问题。4、溶剂的含水量高。5、油墨连接料的问题。6、化学物质的渗透。7、空气湿度过大，水份消耗了固化剂的NCO 。二、复合膜的外表质量问题：1、复合膜复合后尽可能保持油墨本色，由于镀铝的影响，大多复合后有不同程度的变色，这时就要看怎样才能尽可能接近本色。2、外表的光亮程度既有油墨的缘由，又有胶的缘由，要留意鉴别。3、是否有小点。三、起皱现象：复合膜的起皱缘由大致有三：一是由于收卷松紧不一样。要留意调整收卷松紧，二是由于初粘力低。三是由于烘道辊筒温度太高，引起薄膜变形打皱。提高初粘力的方法是：提高烘道、辊筒温度及压

37、力。比正常配比多加一点固化剂。把胶配好后放置两个小时再复合。四、气味问题：有些复合膜撕开后闻气味发觉气味很浓，其缘由可能是一下几种：胶自身反应不完全，有单体气味。好的胶水应当除了乙酯味，没有其它气味，而反应不完全的胶水就不然，在复合过程中甚至都可以闻到单体的气味。可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结可能是油墨的气味，这是由于油墨的高沸点溶剂过多，在印刷过程中没有挥发洁净，经过复合烘道仍旧没有逸出， 在复合膜撕开后可以闻到，在印刷品中也有。可能是薄膜的气体，薄膜在制造加工过程中加入很多种助剂，某些助剂过量，将会使其在烘道高温处引起复合膜的异味。可能是空气中的异味。生产中可实行积极的预

38、防和应对措施，削减复合膜气泡的发生率，并进一步提高复合膜的质量。加强对各种原辅材料包括薄膜、油墨、各种溶剂等的检测工作，严格把关质量关，从源头上降低复合膜气泡及其它故障的发生几率，提高复合膜质量。在实际生产过程中应当依据不同的印刷工艺、薄膜的类型和特点、包装内容物的性能和要求以及后加工条件等详细情形来挑选合适的印刷油墨和复合胶黏剂，并依据详细的生产情形调整和掌握印刷的复合工艺参数，保证复合膜的质量。在日常操作中，对工装要倍加爱护，并要留意工装的保养和爱护。每次开车前及停车后要准时清洁工装，用浸有少量溶剂的洁净松软的棉布擦净黏附在涂布辊和胶辊外表的胶黏剂或其它污物，防止这些黏附物干固后影响涂胶的

39、匀称度，从而削减气泡的发生率。此外，对于涂布辊仍要用毛刷或铜刷反复刷其网穴部分，尽可能完全的清除网穴残存的胶黏剂，以免造成网穴堵塞，影响涂胶量及涂胶均与度。以储存涂布胶辊、涂布辊和复合胶辊时，应当将其放置在专用的支架上，绝不答应直接置于的上，以防硌伤而影响复合产品的质量。另外，要常常检查各辊是否有损坏，一旦发觉就要准时更换或者修补。应当使印刷车间的环境温湿度保持相对恒定，有条件的话可以安装空调或者除湿等装置。同时仍要留意保持库房和车间的环境卫生，并具备良好的通风条件，防止灰尘、沙粒等杂质异物对复合膜质量产生不良影响。十八、高温蒸煮袋有关问题浅析一、高温蒸煮袋结构选材及生产工艺的明白。复合软包装

40、材料的结构及功能设计是整个复合软包装生产工艺的灵魂，是生产软包装的前提条件，合理的结构设计是成本、性能、加工的综合平稳。1、各种蒸煮包装用基材的特性PET聚酯：刚性好，印刷性能好，机械强度大，有较好的阻湿、阻气性，耐热、耐寒、耐油、耐药品等性能，缺点是抗穿刺才能差。AL 铝箔：阻气性、防潮性很优越，因而对储存食品的口味很重要，爱护性很强，使包装物不易受细菌、霉菌的侵害。高温顺低温时外形稳固，遮光性好，具有金属光泽，挺度好，就是价格偏高。使用的厚度一般为7um ， BOPA尼龙或NY ：极优良的抗穿刺强度和耐磨损性，极宽的使用温度范畴-60 150，对常见气体和气味具有较好的阻隔成效，能耐酸、碱

41、、油脂及各种常见的有机溶剂，高透亮性，高光泽性，机械强度大，缺点是抗吸湿才能差，一旦尼龙膜吸潮后，其阻隔性能就大大下降。CPP聚丙烯：作为蒸煮的内层材料，不仅要求CPP 到达高温蒸煮级也就是R 级。另外仍要求平整度要好，而且对它的拉伸强度、 热封强度、 耐冲击强度断率伸长率都要求很严，缺点是不耐冷冻。 用于蒸煮要求的 CPP 厚度一般在 70um 以上。2、蒸煮杀菌温度的要求低温杀菌： 100 /40min中温杀菌： 121 125 /30min高温杀菌： 135 /30min超高温杀菌微波杀菌 ：包装物在采纳微波炉140以上 3 5min 的高温杀菌3、蒸煮包装袋的结构蒸煮袋按透亮性来分蒸

42、煮 袋 按 透 明 透亮蒸煮袋性来分透亮阻隔袋一般分为三 层结构：如PET/BOPA/CPP,PET/PET/CPP, 耐 温 在135以下， 一些肉类和酱类包装，有一些采纳涂层即在 PET 或 NY 外表涂一层聚偏氨乙烯材料，具有优良的阻气、阻湿性但它的耐温 121以下。透亮非阻隔袋一般为双层结构：如PETBOPA/CPP ，耐温性能在 135以下，使用于一些豆可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结4、生产工艺铝箔袋不透亮阻隔袋干类等一般食品包装。以铝箔做中间层，由于铝箔的阻隔性特别好，仍有良好的遮光功能，能阻隔太阳光中的紫外线。结构： PETBOPA/AL/CPP,PET/AL/

43、BOPA/CPP, PET/BOPA/AL/CPP可编辑资料 - - - 欢迎下载精品名师归纳总结印刷第一放卷上胶烘道其次放卷加热层压收卷熟化分切制袋。1、环境：印刷复合操作时，必需保持环境空气干燥，室内的相对湿度越低越好，最高不得超过85%，否就会影响印刷复合牢度。2、油墨及粘合剂： 蒸煮薄膜印刷时， 油墨稀释， 尽量少加和不加醇类溶剂。如需加入醇类溶剂，印刷时须完全挥发。粘合剂主剂与固化剂配比要严格遵守，非特殊需要时，不行轻易进行改动。3、涂布的工艺要求：配制的胶粘剂必需符合上机的操作粘度，在胶粘剂工作黏度许可的条件下，尽可能的挑选高浓度作业，高浓度作业，可以降低残留溶剂，节约溶剂成本。但

44、前提是必需有合适的网线辊，保证合适的干胶上胶量。一般耐高温蒸煮膜袋， 干胶量在 4 5g/m2。因此粘合剂浓度较高时，可挑选较浅的网辊，前提是要确保合适的干胶量。加工蒸煮包装网辊一般挑选在80 线 100 线，开车速度70 100m/min 。4、干燥温度、复合温度及压力：干燥温度太低，会使溶剂挥发不充分，易产生臭气，同时仍会直接影响复合牢度。干燥温度太高，会使粘合涂层表皮结膜，影响涂层内溶剂挥发，对薄膜也有肯定的影响。一般干燥温度掌握在60 70 80三个梯度内。对于干式复合，复合辊需要加热。加热的目的在于：软化粘合剂，增加粘性，使粘合剂匀称分布在膜上。同时保持粘合剂的热溶反应状态，便于粘合

45、。一般复合温度为50 60 5kg/cm2 。5、熟化：二液反应型聚氨酯粘合剂，通过含羟基的主剂与含异氰根基团的固化剂反应，使粘合剂固化。为了加快反应速度，有效的方法是将复合产品置于肯定温度下储存肯定时间，此过程为熟化。熟化的目的，使二液反应型聚氨酯粘合剂反应充分，获得最正确的复合强度。一般蒸煮膜袋熟化温度掌握在40 50范畴，熟化时间在48 72 小时。6、热封制袋：热封温度挑选与内层材料及复合膜厚度有关，可依据实际情形予以调剂。热封压力也不是越高越好，压力太高，反而把内层材料挤压出去，使封边处的厚度降低，封口强度下降。二、高温蒸煮袋生产过程中应关注的问题1. 检查各种复合用基材的外表张力，

46、确保各基材的外表张力到达工艺要求。2. 在生产透亮蒸煮袋时，第一放卷可用BOPET 、BOPA 作涂胶面，上胶量可掌握在3.5gm2 以上， CPP 作其次放卷。如要做 BOPET BOPA CPP 结构，可三层复合好后再进熟化室。在生产含铝箔的蒸煮袋时，铝箔一般放在其次放卷的位置，在复合第三层或第四层时，有铝箔的这一层最好仍是放在其次放卷的位置。由于含铝箔的这一层如放在第一 放卷，走的路线长，通过导辊多，简洁引起铝箔起皱。复含铝箔的蒸煮袋，上胶量要确保4.5 g m2 以上。3.为了确保上胶量，涂布网纹辊要常常清洗最好用专用的网纹辊清洗剂，以防网孔堵塞。4.挑选蒸煮胶时，最好挑选固含量高的粘合剂，这样一般可以在较高固含量使用工作浓度在