2022年机械制造考试问答题.docx

《2022年机械制造考试问答题.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2022年机械制造考试问答题.docx（19页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选学习资料 - - - - - - - - - 第一章问答题 11.4.1外圆车削加工时,工件上显现了哪些外表？试绘图说明,并对这些外表下定义. 答：待加工外表：即将被切去金属层的外表加工外表：切削刃正在切削着的外表已加工外表：已经切去一部分金属形成的新外表；1.4.2 何谓切削用量三要素？怎样定义？如何运算？答：切削用量三要素：切削速度 Vc、进给量 f 、背吃刀量 ap；切削速度 Vc：主运动的速度,大多数切削加工的主运动采纳回转运动； Vc= dn/1000 进给量 f ：进给速度 Vf 是单位时间的进给量,单位是 mm/s mm/min ；进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动

2、方向的相对位移 Vf = f .n = fz . Z . n mm/s 或 mm/min 背吃刀量 ap: 对于车削和刨削加工来说,背吃刀量 垂直距离 ap=dw-dm/2 试述判定车刀前角、后角和刃倾角正负号的规章ap 为工件上已加工外表和待加工外表的答：正交平面内,前面与基面之间的夹角小于 90 度时,前角为正值,大于 90 度时,前角为负值,等 90 度时,前角为零；正交平面内,后面与切削平面之间的夹角小于 90 度时,后角为正值,大于 90 度时,后角为负值,等于 90 度时,后角为零；1.4.5 刀具切削部分材料应具备哪些性能？为什么？答: 切削加工时 , 由于变形与摩擦, 刀具承担

3、了很大的压力与很高的温度；作为刀具材料应满意： 1高的硬度和耐磨性；2足够的强度和韧性；3高的耐热性； 4良好的工艺性；5良好的经济性；1.4.6 一般高速钢有哪几种牌号,它们主要的物理、机械性能如何,适合于作什么刀具？答： 1；钨钢 典型牌号为 W18Cr4V简称 W18. 有良好的综合性能在 600时其高温硬度为 HRC48.5,可以制造各种刀具；淬火时过热倾向小；含钒量少, 磨加工性好； 碳化物含量高,塑性变形抗力大；但碳化物分布不匀称,影响薄刃刀具或小截面刀具的耐用度；强度和韧 性显得不够；热塑性差,很难用作热成形方法制造的刀具如热轧钻头；2. 钨钼钢 典型牌号为 W6Mo5Cr4V2

4、简称 M2；碳化物分布细小匀称,具有良好的机械性能,抗弯强度比 W18高10%15%,韧性高 50%60%；可做尺寸较小、承担冲击力较大的刀具热塑性 能特殊好,更适用于制造热轧钻头等；磨削加工性好,目前各国广为应用；常用的硬质合金有哪些牌号,它们的用途如何,如何选用？1.4.7 答：1YGK类,即 WC-Co类硬质合金；牌号有YG6、YG3X、YG6X,此类合金韧性、磨削性、导热性较好,较适于加工产生崩卒切屑、在冲击切削国作用在刃囗邻近的脆性材料,如铸铁、有色金属及其合金以及导热系数低的不锈钢和对刃口韧性要求高的钢料等；（2）YTP类,即 WC-TiC-Co类硬质合金；牌号有YT5、YT14、

5、YT30,此类合金有较高的硬度和耐磨性,抗粘结扩散才能和抗氧化才能好；但抗弯强度、磨削性能和导热系数下降 低温脆性大、韧性差；适于高切削钢料；3YWM类,即 WC-TiC-TaC-Co类硬质合金；牌号有 可加工钢,因而又有通用硬质合金之称；YW1、YW2,既可用于加工铸铁,也名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 其次章问答题 22.5.1 如何表示切屑变形程度？两种表示方法的区分与联系？剪切角越小,剪切变形量越大 2. 变形系数 h变形系数越大,剪切角越小变形系数 h与相对滑移 的关系：当 0= 0 30 ,h,h的数

6、值与 相近；当 00 或 h1.5 时,不能用 h表示切屑的变形程度；2.5.2 影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？答：前角、工件材料、切削速度、进给量、vc在低速范畴内提高,积屑瘤高度随着增加,刀具实际前角增大,使剪切角 增大,故变形系数 h减小； vc在中速范畴内提高,积屑瘤逐步消逝,刀具实际前角减小,使 减小, h 增大；高速,由于切削温度连续增高,致使摩擦系数 下降,故变形系数 h减小；增大前角,使剪切角 增大,变形系数 h减小,切屑变形减小；进给量 f 增大,使变形系数 h减小；工件材料的机械性能不同,切屑变形也不同；材料的强度、硬度提高,正压力Fn增大,平均正应力av

7、增大,因此,摩擦系数 下降,剪切角Fy增大,切屑变形减小；2.5.3 三个切削分力是如何定义的？各分力对加工有何影响？切深方向的分力；答： 1主切削力Fz 主运动切削速度方向的分力；切深抗力进给抗力 Fx进给方向的分力；21. 主切削力 Fz 是最大的一个分力,它消耗了切削总功率的95%左右,是设计与使用刀具的主要依据,并用于验算机床、夹具主要零部件的强度和刚度以及机床电动机功率；2. 切深抗力 Fy 不消耗功率, 但在机床工件夹具刀具所组成的工艺系统刚性不足时,是造成振动的主要因素；3. 进给抗力 Fx 消耗了总功率5%左右,它是验算机床进给系统主要零、部件强度和刚性的依据；2.5.4 刀具

8、磨损过程有哪几个阶段？为何显现这种规律？答：1. 初期磨损阶段在开头切削的短时间内,磨损较快；这是由于刀具外表粗糙不平或 表层组织不耐磨引起的；2. 正常磨损阶段 随着切削时间增加,磨损量以较匀称的速度加大；这是由于刀具外表磨平后,接触面增大,压强削减所致；强度,该磨损强度近似为常数；AB线段基本上呈直线,单位时间内磨损量称为磨损3. 急剧磨损阶段 磨损量到达肯定数值后,磨损急剧加速继而刀具损坏；这是由于切削时间过长,磨损严峻,切削温度剧增,刀具强度、硬度降低所致；2.5.5 刀具破旧的主要形式有哪些？高速钢和硬质合金刀具的破旧形式有何不同？答：烧刃,卷刃,崩刃,断裂等；高速钢：烧刃,卷刃,崩

9、刃和折断；硬质合金刀具：崩刃,折断,剥落和热裂；2.5.6 工件材料切削加工性的衡量指标有哪些？3加工外表粗糙度指标4切屑外形答： 1刀具耐用度指标2切削力、切削温度指标掌握指标名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 12 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.5.7 说明最大生产效率刀具使用寿命和经济刀具使用寿命的含义及运算公式答：存在一个生产效率为最大时的刀具使用寿命和相应的切削速度,即最大生产效率刀具使用寿命,运算公式：Tp=1-m/mtc；存在一个工序成本为最低的刀具使用寿命,即经济刀具使用寿命,运算公式：Tc=1-m/mtc+Ct/M 32.5.8

10、切削液有何功用？有哪些类型,如何选用？答：切削液主要用来削减切削过程中的摩擦和降低切削温度；合理使用切削液, 对提高刀具耐用度和加工外表质量、加工精度起重要的作用；常用切削液有水溶液、切削油、乳化液与极压切削液等； 挑选切削液应综合考虑工件材料,第三章问答题刀具材料, 加工方法和加工要求等；3.5.1 无心磨床与一般外圆磨床在加工原理及加工性能上有何区分？加工原理区分：无心外圆磨削时,工件不是支承在顶尖上或夹持卡盘中,而是直接放 在砂轮和导轮之间,由托板和导轮支承,工件被磨削的外表本身就是定位基准面；3.5.2 M1432A型万能外圆磨床需要实现哪些运动.能进行哪些工作. 答： 1磨外圆砂轮的

11、旋转运动,磨内孔砂轮的旋转运动,工件旋转运动,工件纵憧憬复运动,砂轮横向进给运动；端平面等；2磨削圆柱形或圆锥形的外圆和内孔,磨削阶梯轴的轴肩和在 CA6140型卧式车床上车削导程 L=10的米制螺纹,试指出可能加工此螺纹的传动路线 有几条？答：加工 Ph=10mm 米制螺纹的传动路线仅有右螺纹与左螺纹这两条,差异在于从 的右、左螺纹区分段不同；其它路线段都相同,且只有唯独的一条；3.5.4 立式车床与卧式车床的用途和机床的结构有什么不同？答：立式车床：一般用于加工直径大,长度短且质量较大的工件；立式车床的工作台的台 面是水平面,主轴的轴心线垂直于台面,工件的矫正,装夹比较便利,工件和工作台的

12、重 量匀称地作用在工作台下面的圆导轨上；卧式车床：卧式车床主要加工轴类和直径不太大的盘、套类零件,故采纳卧式布局；主轴 水平安装,刀具在水平面内作纵、横向进给运动；3.5.5 机床的精度包括哪几种？何谓静、动刚度？答：一般精度机床、精密机床、高精度机床；静载荷下抗击变形的才能称为静刚度,动载 荷下抗击变形的才能称为动刚度；3.5.6 举例说明何谓外表成形运动？简洁运动？何谓复合运动？答：零件外表可看成是母线沿着导线运动而形成,母线和导线统称生线；机床加工零件时,为了获得所需的外表,工件与刀具之间作相对运动,用以形成母线和导线,即外表成形运 动；简洁运动：单纯的直线或回转运动；复合运动：通过两个

13、或两个以上运动复合运动而 生成的合成运动,如展成法加工齿轮；简洁运动：用外圆车刀车削圆柱面时, 工件的旋转运动和刀具的直线移动就是两个简洁运动；复合运动： 车削螺纹时, 为简化机床结构和保证精度, 通常将形成螺旋线所需的刀具和工件之问 的相对螺旋轨迹运动分解为工件的等速旋转运动和刀具的等速直线移动,这两个运动彼此 不能独立,它们之 间 必 须 保 持 严 格 的 运 动 关 系 ,即 工 件 每 转 一 转 ,刀 具 直 线 移 动 的 距 离 应 等 于 螺 纹 的 导 程 ；3.5.7 机床的传动链中为什么要设置换置机构？分析传动链一般有哪几个步骤？1转变传动链中的传动比,以调整执行件的速

14、度大小 2改 答： 1. 设置换置机构的目的：变执行件的运动方向名师归纳总结 2. 分析传动链的一般步骤：1分析传动路线抓两头,连中间2分析两执行件间的传第 3 页,共 12 页动关系,特殊是换置机构3写出运动平稳式4运算执行件的运动速度范畴和级数- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 3.5.8 卧式车床溜板箱中开合螺母操纵机构与纵向、横向进给操纵机构之间为什么需要互锁？答：机床工作时,假设将丝杆传动与机动进给同时接通,就必定损坏机床,为防止发生误 操作,溜板箱设置了互锁机构,以保证在接通机动进给时,开合螺母不能闭合,开合螺母 闭合时,保证纵向和横向机动进

15、给不能接通；3.5.9 、试分析圆周铣削与端面铣削的切削厚度、切削宽度、切削层面积和铣削力,以及它 们对铣削过程的影响；答：切削厚度圆周铣削端面铣削4小大切削宽度窄宽切削层面积小大切削力小大对铣削过程的影响：无副切削刃修光加工外表,质量较差,高速制造,生产率低圆有 副切削刃修光加工外表,质量好,采纳涂层硬质合金,刀片切削速度高,进给量大生产率 高端；3.5.10 试分析比较圆周铣削时,顺铣和逆铣的优缺点；答：逆铣 : 铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反, 可以防止顺铣时发生的窜动现象；逆铣时切削厚度从零开头逐步增大,因而刀刃开头经受了一段在切削硬化的已加工外表上挤压 滑行的阶段,加速了刀具的磨

16、损；逆铣时铣削力将工件上抬,易引起振动,这是不利之处；顺铣 : 铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同. 铣削力的水平分力与工件的进给方向相同,工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在,因此切削力简洁引起工件和工作台一起 向前窜动,使进给量突然增大,引起打刀；在铣削铸件或锻件等外表有硬度的工件时,顺 铣刀齿第一接触工件硬皮,加剧了铣刀的磨损；3.5.11 铣床主要有哪些类型？各用于什么场合？答： 1. 卧式升降台铣床,立式升降台铣床,龙门铣床,工具铣床和各种特地化铣床 2. 卧式升降台铣床：主要用于加工中小型零件,应用最；刀加工平面,斜面,沟槽,台阶,齿轮,凸轮等外表；3. 立式升降台铣床：可用

17、端铣刀或立铣 4. 龙门铣床：加工大型工件上的平面和沟槽等的粗铣,半精铣和精铣加工,适用于批量加工；3.5.12 标准麻花钻在结构上有哪些缺陷？应如何修磨来加以改良？答：标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大从外缘处的大约+30 逐步减小到钻芯处的大约-30 、螺旋槽排屑不畅、横刃部分切削条件很差 横刃前角约为 -60 等结构问题；生产中 , 为了提高钻孔的精度和效率 , 常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“ 群钻”；其修磨特点为：将横刃磨窄、磨低,改善横刃处的切削条件 , 将靠近钻 心邻近的主刃修磨成一段顶角较大的内直刃及一段圆弧刃, 以增大该段切削刃的前角；同时,对称的圆弧刃在钻削过程中起到定心及

18、分屑作用；在外直刃上磨出分屑槽,改善断屑、排屑情形；3.5.13 砂轮的特性主要由哪些因素打算？如何选用砂轮？答：砂轮特性打算于 磨料 , 粒度 , 结合剂 , 硬度 , 组织及外形尺寸；磨料：必需具有锐利的外形、高硬度和热硬性、适当的坚强性；粒度：粗磨用粗粒度, 精磨用细粒度 ; 当工件材料软,塑性大, 磨削面积大时,采纳粗粒度,以免堵塞砂轮烧伤工件；结合剂： 陶瓷结合剂 化学稳固性好、耐热、耐腐蚀、价廉 90%,但脆性大,不宜制成薄片,不宜高速； 金属结合剂M青铜、镍等,强度韧性高,成形性好,但自锐性差,适于金刚石、立方氮化；树脂结合剂B强度高弹性好,耐冲击,适于高速磨或切槽切名师归纳总结

19、 断等工作,但耐腐蚀耐热性差300 ,自锐性好；橡胶结合剂R强度高弹性好,耐第 4 页,共 12 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 冲击,适于抛光轮、导轮及薄片砂轮,但耐腐蚀耐热性差200 ,自锐性好；5硬度：挑选原就：磨削硬材,选软砂轮；磨削软材,选硬砂轮；磨导热性差的材料,不易 散热,选软砂轮以免工件烧伤；砂轮与工件接触面积大时,选较软的砂轮；成形磨精磨时,选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮；组织： 1. 紧密组织 成形性好,加工质量高,适于成形磨、精密磨削和强力磨削；2. 中等 不易堵塞砂轮,适于粗磨、组织 适于一般磨削工作,如淬火钢、刀具刃磨等；3

20、. 疏松组织 磨软材、磨平面、内圆等接触面积较大时,磨削热敏锐性强的材料或薄件；外形尺寸： 1在可能的条件下,在安全线速度范畴内,砂轮外径宜选大一些,以提高生产率和减小工件外表粗糙度值2纵磨时,应选用较宽的砂轮3磨削内圆时,砂轮外径一般取工件孔径的三分之二左右；人造金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮各适用于磨削哪些材料？答：金刚石：磨削、研磨硬质合金、宝石等硬脆材料 氮化硼：磨削、研磨高硬度、高韧性的难加工材料,如不锈钢和高碳钢等 3.5.15 何谓齿轮滚刀的基本蜗杆？齿轮滚刀与基本蜗杆有何相同与不同之处？答：齿轮滚 刀是一个蜗杆形刀具,为了形成切削刃,在垂直于蜗杆螺旋线方向或平行于轴线方向开出 容屑

21、槽,形成前刀面,并对滚刀的顶面和侧面进行铲背,铲磨出后角；基本蜗杆是一个端 截面为渐开线的斜齿轮；齿轮滚刀的前角和后角是怎样形成的？答：齿轮滚刀是一个蜗杆形刀具,为了形成切削刃,在垂直于蜗杆螺旋线方向或平行于轴 线方向开出容屑槽,形成前刀面,并对滚刀的顶面和侧面进行铲背,铲磨出后角；3.5.17 在不同生产类型的条件下,齿坯加工是怎样进行的？如何保证齿坯内外圆同轴度及 定位用的端面与内孔的垂直度？答：以外圆和端面1定位,加工孔和端面2；再以孔和端面2定位,加工外圆和端面1；如此反复、互为基准的进行粗加工、半精加工和精加工,就可以保证齿坯内外圆同轴度及定位 用的端面与内孔的垂直度了；3.5.18

22、 例举车床上常使用的几种车刀；答：硬质合金焊接车刀,机夹车刀,可转位车刀,成形车刀；3.5.19 举例说明何谓外联传动链？何谓内联传动链？其本质区分是什么？对两种传动链 有何不同要求？答：按传动链的性质不同可分为 : 外联系传动链联系动力源与执行机构之间的传动链；它使执行件获得肯定的速度和运动方向,其传动比的变化,只影响生产率或外表粗糙度,不影响加工外表的外形和精度；外联系传动链中可以有摩擦传动等传动比不精确的传动副 链传动、带传动 ；如一般车床在电动机与主轴之间的传动链就是外联系传动链；内联系传动链 内联系传动链联系复合运动之内的各个运动重量,因而对传动链所联系 的执行件之间的相对速度 及相

23、对位移量 有严格的要求,以用来保证运动的轨迹加工外 表的外形和精度因此,内联系传动链的传动比必需精确,不应有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副如皮带传动和链传动的传动链就是内联系传动链；3.5.20 可转位车刀有何特点？；车削螺纹时,保证主轴和刀架之间的严格运动关系答：刀具使用寿命长 由于刀片防止了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀杆和刀杆槽保证,切削性能稳固,从而提高了刀具寿命；名师归纳总结 生产效率高由于机床操作工人不再刃磨,可大大削减停机换刀等帮助时间；第 5 页,共 12 页有利于推广新技术、新工艺可转位车刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料；有利于降低刀具成本刀杆使用

24、寿命长,且大大削减了刀杆的消耗和库存量,简化了- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 刀具的治理工作,降低了刀具成本；6 3.5.21 金刚镗床和坐标镗床各有什么特点？各适用于什么场合？答：金刚镗床：主要特点是主运动vc很高, ap和 f 很小,加工精度可达IT5 m；金刚镗床的主轴短而粗,刚度较高,传动平稳,能加工出低外表粗糙度和高精度孔；坐标镗床：其主要特点是具有坐标位置的精密测量装置；有良好的刚性和抗振性；它主要 用来镗削精密孔IT5 级或更高,例如钻模、镗模上的精密孔；工艺范畴：可以镗孔、钻 孔、扩孔、铰孔以及精铣平面和沟槽,仍可以进行精密刻线和划线

25、以及进行孔距和直线尺 寸的精密测量工作；？答：圆台式的生产率稍高些,这是由于圆台式是连续进给,而矩台式有换向时间缺失；但 是圆台式只适于磨削小零件和大直径的环形零件端面,不能磨削窄长零件；而矩台式可方 便的磨削各种零件,包括直径小于矩台宽度的环形零件；3.5.23 剃齿和磨齿各有什么特点？用于什么场合？剃齿机是利用剃齿刀对未淬过火的直齿或斜齿圆柱齿轮进行剃削加工的机床；剃削加工属 齿轮轮齿的外表精加工,它能提高齿轮的齿形精度和改善外表粗糙度；应用范畴：精加工 未淬火,圆柱齿轮 磨齿机主要用于对淬硬齿轮齿面的精加工,也可直接加工能修整齿轮预加工的各项误差,其加工精度较高,一般可达6级以上；磨齿机

26、通常分为成形砂轮法磨齿机和范成法磨齿机两大类；应用范畴：精加工已淬火的圆柱齿轮 比照滚齿机和插齿机的加工方法；说明它们各自的特点及主要应用范畴；答：滚齿机主要用于滚切直齿和斜齿圆柱齿轮,使用蜗轮滚刀时,仍可以手动径向进给滚 切蜗轮；展成法；应用范畴：直齿圆柱齿轮,斜齿圆柱齿轮,蜗轮 插齿机用于加工内啮合和外啮合的直齿、斜齿圆柱齿轮,特殊适用于加工内齿轮和外联齿 轮,但插齿机不能加工蜗轮；展成法；应用范畴：内齿轮,扇形齿轮,人字齿轮,带凸台 齿轮,间距小多联齿轮；在滚齿机上加工一对斜齿轮时,当一个齿轮加工完成后,在加工另一个齿轮前应当进行哪 些挂轮运算和机床调整工作？答：在滚齿机上加工一对斜齿圆

27、柱齿轮时,当一个齿轮加工完成后,再加工另一个齿轮前 应当进行展成运动传动链中交换齿轮的重新运算与变换,在附加运动传动链中增加或削减 一个惰轮,并对滚刀刀架扳转角度的调整；3.5.26 在滚齿机上加工齿轮时,假如滚刀的刀齿相对于工件的轴向线不对称,将会产生 什么后果？如何解决？答：假如滚刀的刀齿相对于工件的轴心线不对称,就加工出来的齿轮也不对称,产生圆度 误差；将滚刀的刀齿调整使其相对于工件的轴心线对称；分析比较应用范成法与成形法加工圆柱齿轮各有何特点？答：成形法加工齿轮,要求所用刀具的切削刃外形与被切齿轮的齿槽外形相吻合；例 如：在铣床上用盘形或指形齿轮铣刀铣削齿轮,在刨床或插床上用成形刀具刨

28、削或插削齿 轮等；通常采纳单齿轮成形刀具加工齿轮,它的优点是机床较简洁,也可以利用通用机床 加工；缺点是对于同一模数的齿轮,只要齿数不同,齿廓外形就不相同,需采纳不同的成 形刀具；在实际生产中加工精度较低,生产效率也较低；范成法切齿所用刀具切削刃的形 状相当于齿条或齿轮的轮廓,它与被切齿轮的齿数无关,因此每一种模数,只需用一把刀 具就可以加工各种不同齿数的齿轮；这种方法的加工精度和生产率一般比较高,因而在齿 轮加工机床中应用最广；名师归纳总结 第五章问答题7第 6 页,共 12 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - ；答： 1. 基准重合原就,尽量挑选工

29、序基准为定位基准；这样可以削减由于定位基准转化引 起的加工误差； 2 基准不变原就,尽可能使各个工序的定位基准相同；3 互为基准,反复 加工的原就, 可以不断提高定位基准的精度,保证 2 个外表之间相互位置精度；4 自为基准 原就,可挑选加工外表本身为精基准,以保证加工质量和提高生产率；5.2 经济精度的含义是什么？它在工艺规程设计中起什么作用 . 答：经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下,以合适的工时消耗所能到达 的加工精度；因此,在经济精度的范畴内,加工精度和加工成本是相互适应的；各种加工 方法所能到达的经济精度及外表粗糙度是拟定零件工艺路线的基础,用以从中挑选最合适 的加工方

30、法和加工设备；5.3 生产过程与工艺过程的含义是什么.两者的主要组成部分有哪些. 答：机械的生产过程是指机械从原材料开头直到制成机械产品之间的各个相互联系的劳动 过程的总和；它包括毛坯制造零件的加工及热处理机械的装配及检验油漆、包装过程等直接生产过程,仍包括原材料的运输和保管以及设置、工艺装备 刀,夹,量具等 的制造、修理等生产技术预备工作；工艺过程是生产过程的重要组成部分,包括直接转变工 件的外形 铸造,锻造等 、尺寸 机械加工 、位置 装配 和材料性质 热处理 使其成为预 期产品的过程；机械加工的工艺过程一般由工序、安装或工位、工步、走刀等组成；5.4 生产纲领的含义是什么.划分生产类型的

31、主要依据有哪些因素. 答：生产纲领即指年产量,它应计入备品和废品的数量；可按下式运算：N零 N n 1+ 1 十 ；生产类型的划分主要考虑年产量,产品本身的大小和结构的复杂性；5.5 何谓结构工艺性.对机械零件结构工艺性有哪些要求. 答：结构工艺性是指机器和零件的结构是否便于加工,装配和修理；衡量工艺性的主要依据是能够牢靠保证产品质量,且加工劳动量小、生产成本低,材料消耗少；为什么要划分加工阶段？A 在粗加工阶段,可以及早发觉毛坯的缺陷夹渣、裂纹、气孔等,以便准时处理,防止铺张；B 为粗加工引起工件的变形充分变现需要在粗加工后留肯定时间；C 划分加工阶段可以合理利用机床；D 划分加工阶段可以插

32、入必要的热处理工序；5.7 工序集中和工序分散的含义是什么？各有什么优缺点？ 1 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成,每道工序加工内容多,工艺路线短；其主要特点是：可以采纳高效机床和工艺装备,生产率高；削减了设备数量以及操作工人人数和占地面积,节约人力、物力；削减了工件安装次数,利于保证外表间的位置精度；采纳的工装设备结构复杂,调整修理较困难,生产预备工作量大； 2 工序分散工序分散就是将零件的加工分散到许多道工序内完成,每道工序加工的内容少,工艺路线很长；其主要特点是：设备和工艺装备比较简洁,便于调整,简洁适应产品的变换；对工人的技术要求较低；可以采纳最合理的切削用量,削减机动

33、时间；所需设备和工艺装备的数目多,操作工人多,占地面积大名师归纳总结 第六章问答题. 8第 7 页,共 12 页6.1 为什么说夹紧不等于定位- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 答：目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具有一个确定的 正确位置；夹紧的目的是使工件在切削中在切削力、惯性力等作用下仍旧保持已定好的位 置；6.2 为什么说六点定位原理只能解决工件自由度的排除问题,. 即解决 “ 定与不定”的冲突,不能解打算位精度问题,即不能解决“ 准与不准” 的冲突答：六点定位原理是把工件作为统一的整体来分析它在夹具中位置的确定和不确定,而不 针

34、对工件上其一详细外表；因此六点定位原理只是解决了工件自由度的排除问题；由于一 批工件中每个工件彼此在尺寸、外形、外表状况及相互位置上均有差异 在公差范畴内的 差异 ；而在加工过程中某一工序加工要求都是针对工件的某一详细外表而言的；因此工件 即使六点定位后,就一批工件来说,每个详细外表都有自己不同的位置变动置；即工件每 个外表都有不同的位置精度；这就是说定位后仍存在精确与不精确问题,仍要进行定位 精度的分析与运算；6.3 试述基准不重合误差、基准位置误差和定位误差的概念及产生的缘由；答：基准不重合误差；设计基准相对定位基准在加工方向上的位置最大变动量；基准位置误差：定位基准本身相对位置的最大变动

35、量；定位误差：由于工件定位所造成的加工面相对其设计 工序 基准的位置误差；定位误差产生的缘由：一是基准位置误差 由于定位元件和定位基准本身有制造误差而引起 ；另一个是基准不重合误差 是由于定位基准和设计基准不重合而引起的 6.4 为什么运算定位误差就是运算设计基准 动量 . 一批工件的 沿加工要求方向上的最大位置变答：由于采纳调整法加工时,夹具相对刀具及切削成形运动的位置,经调定后不再变动,因此可以认为加工面的位置是固定的； 因只讨论定位误差；实际上由于在加工一批工件过程中须多次重调刀以及工艺系统变形等因素的影响,加工面的位置会有变化；这在加工过程误差中予以考虑；在这种情形下加工面对其设计 或

36、工序 基准的位置误差必定是设计基准的位置变动所引起的；所以运算定位误差就是运算设计 加工要求方向上的最大位置变动量； 或工序 基准 一批工件的 沿6.5 工件装夹在夹具中,但凡有六个定位支承点,即为完全定位, 但凡超过六个定位支承点 就是过定位,不超过六个定位支承点,就不会显现过定位；这种说法对吗 .为什么 . 答：但凡有六个定位支承点即为完全定位；对于这句话是否正确要作详细分析；完全定位 是指排除了工件中的全部六个自由度；因此有了六个定位支承点；仍心须分析每个定位支 承点是否独立排除一个自由度,经分析,工件的六个自由度假设没有全部被排除；就不能 说完全定位；可能是欠定位或是过定位；凡超过六点

37、就是过定位,这句话是对的；但是否答应,要详细分析；不超过六个定位支承点就不会显现过定位；这句话也要详细分析；经分析假设不发生 重复限制某一个自由度的现象；这句话就对了；否就就是错的；6.6 不完全定位和过定位是否均不答应存在 .为什么？答：不完全定位和过定位并不是均不答应存在,要详细问题详细分析；不完全定位：有些工序中依据加工要求有时并不要求工件完全定位,而只要求部分 定位 即排除部分自由度 ,这是答应的；假如定位点少于加工要求所应排除的自由度数；因而实际上某些应予排除的自由度没有排除,工件定位不足,这是不答应的称为欠定位；过定位：定位点多于应排除的自由度数目；因而实际上有些定位点重复排除了同

38、一个自由度；假如在定位基准的精度和定位件精度 包括位置精度 都很高的情形下；重复排除自由度不影响工件的正确定位这是答应的；否就过定位将造成以下不良后果：名师归纳总结 1 使接触点 定位点 不稳固,增加了同批工件在夹具中位置的不同一性；2 增加了工件第 8 页,共 12 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 和夹具的夹紧变形； 3 导致了工件不能顺当地与定位件协作；因而,这种过定位是不答应的；6.7 什么是帮助支承.使用时应留意什么问题.举例说明帮助支承的应用；答：帮助支承用来提高支承零件刚度,不是用作定位支承点；帮助支承在定位支承是工件 定位后才参加支承

39、,因此不起任何排除自由度的作用；所以各种帮助支承在每次卸下工件 后,必需松开,装上工件后再调整和锁紧；6.8 什么是自位支承 浮动支承 . 它与帮助支承的作用有何不同. 答：自位支承是指支承本身在定位过程中所处的位置；是随工件定位基准面位置的变化而 自动与之适应；由于自位支承是活动的,因此它与帮助支承不同,尽管每一个自位支承与 工件可能作三点或二点接触,但是一个自位支承一般来说实质上仍旧只起一个定位支承点 的作用；而帮助支承不起定位支承点的作用；6.9 在夹具中对一个工件进行试切法加工时是否仍有定位误差 .为什么 . 答：定位误差共二项,基准位置误差和基准不重合误差；逐件试切法,一般来说能排除

40、定位误差,由于试切法可以以设计 或工序 基准为测量基准来进行试切测量及调整刀具,消除了调整法加工时所造成的定位误差；6.10 如图为钻连杆大头孔工序的定位简图,依据六点定位原理,试分析各个定位元件所 排除的自由度；答：依据图中所示的工件定位情形可知：支承板限制工件三个自由度,Z 向移动、 X向转动、Y 向转动；短定位销限制工件二个自由度：由度, z 向转动,如下图；第七章问答题X 向移动、 Y 向移动；防转挡销限制工件一个自7.1 什么是加工精度.什么是加工误差.两者有何区分与联系. 加工精度是指零件加工后的实际几何参数尺寸、外形和外表间的相互位置与抱负几何参数的符合程度；7.2 说明工艺系统

41、、原始误差以及误差敏锐方向 9 答：工艺系统：由机床,夹具,刀具和工件组成的机械加工工艺系统；原始误差：工艺系统中但凡能直接引起加工误差的因素 误差敏锐方向：对加工误差影响最大的那个方向即通过刀刃的加工外表的法线方向7.3 什么是加工原理误差 .举例说明答：由于采纳近似的切削运动或近似的切削刃外形所产 生的加工误差,如：齿轮滚到刀刃数有限,因而切削不连续,包络成的实际齿形不是渐开线,而是一条折线；此为加工原理误差；答： 1.1 机床的原始制造误差：是指由组成机床各部件工作外表的几何外形、外表质量、相 互之间的位置误差所引起的机床运动误差,是数控机床几何误差产生的主要缘由；1.2 机床的掌握系统

42、误差：包括机床轴系的伺服误差轮廓跟随误差,数控插补算法误 差；1.3 热变形误差：由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误 差；1.4 切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差：包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的 误差；这种误差又称为“ 让刀”,它造成加工零件的外形畸变,特殊当加工薄壁工件或使用瘦长刀具时,这一误差更为严峻；1.5 机床的振动误差：在切削加工时,数控机床由于工艺的柔性和工序的多变,其运行状 态有更大的可能性落入不稳固区域,从而激起剧烈的颤振；导致加工工件的外表质量恶化和几何外形误差；名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 12 页精选学习资料

43、 - - - - - - - - - 1.6 检测系统的测试误差：包括以下几个方面：1由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身 的误差；2由于机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致测量传感器显现的误差；1.7 外界干扰误差：由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差；1.8 其它误差10Fy 与7.5 什么是工艺系统刚度.工艺系统受力变形对加工精度的影响有哪些？答：工艺系统刚度：工艺系统抗击变形的才能；定义：切削力在加工外表法向的分力Fx,Fy,Fz同时作用下产生的沿法向的变形Y系统之间的比值；7.6 什么是误差复映？答：当毛坯有外形误差或位置误差时,加工后工

44、件仍会有同类的加工误差；但每次走刀后 工误差将逐步削减；1. 精基准的挑选原就是什么？精基准的挑选原就 精基准的挑选应从保证零件加工精度动身,同时考虑装夹便利、夹 具结构简洁；挑选精基准一般应考虑如下原就：. 为了较简洁地获得加工外表对其设计基准的相对位置精度要求,1“ 基准重合” 原就 应挑选加工外表的设计基准为其定位基准；这一原就称为基准重合原就；假如加工外表的设计基准与定位基准不重合,就会增大定位误差；精基准定位可以比较便利地加工其它外表时,2 “ 基准统一” 原就；当工件以某一组 应尽可能在多数工序中采纳此组精基准定位,这就是“ 基准统一” 原就；例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯 和齿形加工多采纳齿轮内孔及端面为定位基准；采纳“ 基准统一” 原就可削减工装设计制造的费用,提高生产率,并可防止因基准转换所造成的误差 件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而匀称时,.3 “ 自为基准” 原就；当工 应挑选加工