2022年液压系统常见故障诊断及消除方法汇总.docx

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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用液压系统常见故障地诊断及排除方法汇总液压系统常见故障地诊断及排除方法1 常见故障地诊断方法液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成地, 故显现地故障也是多种多样地. 某一种故障现象可能由很多因素影响后造成地 , 因此分析液压故障必需能看懂液压系统原理图 , 对原理图中各个元件地作用有一个大体地明白 , 然后依据故障现象进行分析、判定 ,针对很多因素引起地故障缘由需逐一分析 , 抓住主要冲突 , 才能较好地解决和排除 . 液压系统中工作液在元件和管路中地流淌情形 , 外界是很难明白到地 , 所以给分析、诊断带来了较多地

2、困难 , 因此要求人们具备较强分析判定故障地才能. 在机械、液压、电气诸多复杂地关系中找出故障缘由和部位并准时、精确加以排除 . 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采纳最普遍地方法, 它是靠修理人员凭个人地体会, 利用简单外表依据液压系统显现地故障, 客观地采纳问、看、听、摸、闻等方法明白系统工作情况, 进行分析、诊断、确定产生故障地缘由和部位 , 具体做法如下：1）询问设备操作者 , 明白设备运行状况 . 其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无反常现象；液压油检测清洁度地时间及结果；滤芯清洗和更换情形；发生故障前是否对液压元件进行了调剂；是否更换过密封元件；故障前后液压系统显现过哪些不正

3、常现象；过去该系统显现过什么故障, 是如何排除地等, 需逐一进行明白. 2）看液压系统工作地实际状况 存在问题 . , 观看系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否3）听液压系统地声音 , 如：冲击声；泵地噪声及反常声；判定液压系统工作是否正常 . 4）摸温升、振动、爬行及联接处地松紧程度判定运动部件工作状态是否正常 . 总之 , 简易诊断法只是一个简易地定性分析 , 对快速判定和排除故障 , 具有较广泛地有用性 . 1.2 液压系统原理图分析法依据液压系统原理图分析液压传动系统显现地故障 , 找出故障产生地部位及缘由 ,并提出排除故障地方法 . 液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍地

4、方法 , 它要求人们对液压学问具有肯定基础并能看懂液压系统图把握各图形符号所代表元件地名称、功能、对元件地原理、结构及性能也应有肯定地明白, 有这样地基础 , 结合动作循环表对比分析、判定故障就很简单了 . 所以认真学习液压基础学问把握液压原理图是故障诊断与排除 最有力地助手 , 也是其它故障分析法地基础 . 必需认真把握 . 1.3 其它分析法液压系统发生故障时, 往往不能立刻找出故障发生地部位和根源, 为了防止盲目性,人们必需依据液压系统原理进行规律分析或采纳因果分析等方法逐一排除, 最终找动身生故障地部位 , 这就是用规律分析地方法查找出故障. 为了便于应用 , 故障诊断专家设计了规律流

5、程图或其它图表对故障进行规律判定, 为故障诊断供应了便利. 2 系统噪声、振动大地排除方法见表 1）表 1 系统噪声、振动大地排除方法故障现象及缘由排除方法故障现象及缘由排除方法1. 泵中噪声、振1. 在泵地进、出油口用软管联接4. 管道内油流猛烈1. 加粗管道 , 使流速掌握在答应范1 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 动, 引起管路、油2. 泵不要装在油箱上个人资料整理仅限学习使用, 应将电动流淌地噪声围内箱共振机和泵单独装在底座上, 和油箱2. 少用弯头多采纳曲率小地弯管分开3. 采纳胶管3. 加大

6、液压泵 , 降低电动机转数4. 油流紊乱处不采纳直角弯头或4. 在泵地底座和油箱下面塞进防三通振材料5. 采纳消声器、蓄能器等5. 挑选低噪声泵 , 采纳立式电动机将液压泵浸在油液中2. 阀弹簧所引起地1. 转变弹簧地安装位置5. 油箱有共鸣声,1. 增厚箱板系统共振2. 转变弹簧地刚度6. 阀换向产生地冲2. 在侧板、底板上增设筋板3. 把溢流阀改成外部泄油形式3. 转变回油管末端地势状或位置4. 采纳遥控地溢流阀1. 降低电液阀换向地掌握压力3. 空气进入液压缸5. 完全排出回路中地空气击噪声2. 在掌握管路或回油管路上增设6. 转变管道地长短、粗细、材节流阀质、厚度等3. 选用带先导卸荷

7、功能地元件7. 增加管夹使管道不致振动7. 溢流阀、卸荷4. 采纳电气掌握方法, 使两个以上8. 在管道地某一部位装上节流阀地阀不能同时换向1. 很好地排出空气1. 适当处装上节流阀引起地振动2. 可对液压缸活塞、密封衬垫涂阀、液控单向阀、2. 转变外泄形式上二硫化钼润滑脂即可平稳阀等工作不良3. 对回路进行改造引起地管道振动和4. 增设管夹噪声3 系统压力不正常地排除方法 见表 1）表 1 系统压力不正常地排除方法故障现象及缘由 排除方法溢流阀旁通阀损坏 修理或更换减压阀设定值太低 重新设定压力不足 集成通道块设计有误 重新设计减压阀损坏 修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大 修理或更换油中混

8、有空气 堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差 修理或更换压力不稳固 油液污染、堵塞阀阻尼孔 清洗、换油蓄能器或充气阀失效 修理或更换泵、马达或缸磨损 修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对 重新设定压力过高 变量机构不工作 修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏 清洗或更换4 系统动作不正常地排除方法 见表 12）表 12 系统动作不正常地排除方法故障现象及缘由 排除方法2 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用电磁阀中电磁铁有故障 排除或更换限位或次序装置 机械式、电气式

9、或液动 式）不工作或调得不对调整、修复或更换排除 查找、修复 调整、修复或更换 调整、修复或更换 修复或更换 检查、修复或更换 检查、调整或更换 清洗、调整 检查、调整 调整修复或更换 清洗、过滤或换油 修理或更换 见 5.3 节排除 加油、排气 查找、修复 调整、修复或更换 修理或更换 清洗、滤油 修理或更换系统压力正常执行元机械故障件无动作没有指令信号放大器不工作或调得不对 阀不工作 缸或马达损坏 泵输出流量不足或系统泄漏太大 油液粘度太高或太低 阀地掌握压力不够或阀内阻尼孔堵塞执行元件动作太慢外负载过大放大器失灵或调得不对 阀芯卡涩 缸或马达磨损严峻 压力不正常 油中混有空气 指令信号不

10、稳固动作不规章放大器失灵或调得不对传感器反馈失灵 阀芯卡涩 缸或马达磨损或损坏5 系统液压冲击大地排除方法见表 1）表 1 系统液压冲击大地排除方法现象及缘由排除方法 1. 延长换向时间 2. 设计带缓冲地阀芯 3. 加粗管径、缩短管路换向时瞬时关闭、开启, 造成换向时产生冲击动能或势能相互转换时产生地液压冲击液压缸在运动中突然被制动所 产生地液压冲击液压缸运动时 , 具有很大地动 量和惯性 , 突然被制动 , 引起较大地压力增值故产生液压冲击1. 液压缸进出油口处分别设置, 反应快、灵敏度高地小型安全阀2. 在满意驱动力时尽量削减系统工作压力,或适当提高系统背压3. 液压缸邻近安装囊式蓄能器

11、液压缸到达终点时产生地液压 冲击液压缸运动时产生地动量和惯1. 在液压缸两端设缓冲装置, 灵敏2. 液压缸进出油口处分别设置反应快性与缸体发生碰撞, 引起地冲度高地小型溢流阀击3. 设置行程 开关）阀6 系统油温过高地排除方法见表 4）表 4 系统油温过高地排除方法故障现象及缘由 排除方法3 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1. 设定压力过高个人资料整理仅限学习使用适当调整压力2. 溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路地元件 工作不良改正各元件工作不正常状况3. 卸荷回路地元件调定值不适当, 卸压时间短

12、重新调定 , 延长卸压时间4. 阀地漏损大 , 卸荷时间短 5. 高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流修理漏损大地阀 , 考虑不采纳大规格阀 变更回路 , 采纳卸荷阀、变量泵6. 因粘度低或泵有故障, 增大了泵地内泄漏量, 使泵换油、修理、更换液压泵壳温度上升7. 油箱内油量不足加油 , 加大油箱, 修理阀8. 油箱结构不合理改进结构 , 使油箱四周温升匀称9. 蓄能器容量不足或有故障换大蓄能器 , 修理蓄能器10. 需要安装冷却器, 冷却器容量不足 , 冷却器有故安装冷却器 , 加大冷却器 , 修理冷却器地故障障, 进水阀门工作不良, 水量不足 , 油温自动调剂装置门, 增加水量 , 修

13、理调温装置有故障11. 溢流阀遥控口节流过量, 卸荷地剩余压力高进行适当调整12. 管路地阻力大采纳适当地管径13. 邻近热源影响 , 辐射热大采纳隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等 , 选用合适地工作油液6 液压件常见故障及处理6.1 液压泵常见故障及处理 表 5）表 5 液压泵常见故障及处理故障现象1. 泵不转缘由分析排除方法一）泵不1）电动机轴未转动检查电气并排除故障输油1）未接通电源1）调剂溢流阀压力值2）电气线路及元件故障2）电动机发热跳闸1）溢流阀调压过高 , 超载荷后闷2）检修阀闷泵3）检修单向阀2）溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔4）检修或更换电动机堵塞或溢流阀阻尼孔

14、堵塞造成超压不溢流3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4）电动机故障3）泵轴或电动机轴上无连接键 1）更换键1）折断 2）补装键2）漏装4）泵内部滑动副卡死 1）拆开检修 , 按要求选配间隙1）协作间隙太小 2）更换零件 , 重新装配 , 使协作间2）零件精度差 , 装配质量差 , 齿轮 隙达到要求与轴同轴度偏差太大；柱塞头部卡死；3）检查油质 , 过滤或更换油液4 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用叶片垂直度差；转子摆差太大 , 转子槽 4）检查冷却器地冷却成效 , 检查油2.

15、 泵反转有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死箱油量并加油至油位线3）油液太脏5）拆开清洗并在吸油口安装吸油4）油温过高使零件热变形过滤器5）泵地吸油腔进入脏物而卡死1）订正电气线路电动机转向不对3. 泵轴仍1）电气线路接错2）订正泵体上旋向箭头2）泵体上旋向箭头错误1）检查缘由 , 更换新轴泵轴内部折断可转动1）轴质量差2）处理见本表 一） 14）4. 泵不吸2）泵内滑动副卡死1）加油至油位线1）油箱油位过低油2）吸油过滤器堵塞2）清洗滤芯或更换3）泵吸油管上阀门未打开3）检查打开阀门4）泵或吸油管密封不严4）检查和紧固接头处, 紧固泵盖螺钉 ,5）泵吸油高度超标准且吸油管瘦长并在泵盖结合处和接

16、头连接处涂上油脂, 或弯头太多先向泵吸油口灌油6）吸油过滤器过滤精度太高, 或通油5）降低吸油高度 , 更换管子 , 削减弯头面积太小6）挑选合地过滤精度, 加大滤油器规格7）油地粘度太高7）检查油地粘度 , 更换相宜地油液, 冬8）叶片泵叶片未伸出, 或卡死季要检查加热器地成效9）叶片泵变量机构动作不灵, 使偏心8）拆开清洗 , 合理选配间隙 , 检查油质 ,量为零过滤或更换油液10）柱塞泵变量机构失灵, 如加工精度9）更换或调整变量机构差, 装配不良 , 协作间隙太小 , 泵内部摩 擦阻力太大 , 伺服活塞、变量活塞及弹 簧芯轴卡死 , 通向变量机构地个别油道10）拆开检查 , 修配或更换

17、零件 , 合理选 配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器成效；检查油箱内地油位并加至油位线有堵塞以及油液太脏 , 油温太高 , 使零件 11）更换弹簧热变形等 12）拆开清洗重新装配11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封 如柱塞泵中心弹簧折断）12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封二）泵噪1. 吸空现1）吸油过滤器有部分堵塞, 吸油阻力1）清洗或更换过滤器声大象严峻大2）适当加长调整吸油管长度或位置2）吸油管距油面较近3）降低泵地安装高度或提高液位高度3）吸油位置太高或油箱液位太低4）检查连接处和结合面地密封, 并紧固4）泵和吸油管口密封不严5）检查油质 , 按要求选用油地粘度5）油地粘度过高6）掌握在最

18、高转速以下6）泵地转速太高使用不当）7）更换通油面积大地滤器7）吸油过滤器通过面积过小8）修理或更换帮助泵8）非自吸泵地帮助泵供油量不足或有9）清洗或更换空气过滤器故障10）更换5 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用9）油箱上空气过滤器堵塞10）泵轴油封失效2. 吸入气1）油液中溶解肯定量地空气, 在工作1）在油箱内增设隔板, 将回油经过隔板泡过程中又生成地气泡消泡后再吸入 , 油液中加消泡剂2）回油涡流剧烈生成泡沫2）吸油管与回油管要隔开肯定距离, 回3）管道内或泵壳内存有空气

19、油管口要插入油面以下4）吸油管浸入油面地深度不够3）进行空载运转 , 排除空气 4）加长吸油管 , 往油箱中注油使其液面 上升3. 液压泵1）泵内轴承磨损严峻或破旧1）拆开清洗 , 更换运转不良2）泵内部零件破旧或磨损1）更换定子圈4. 泵地结1）定子环内表面磨损严峻2）研配修复或更换2）齿轮精度低 , 摆差大1）改进设计 , 提高卸荷才能1）困油严峻产生较大地流量脉动和压构因素力脉动2）提高加工精度1）卸荷槽设计不佳2）拆开清洗 , 修理 , 重新装配达到性能2）加工精度差要求 , 过滤或更换油液2）变量泵变量机构工作不良间隙过3）拆开清洗 , 修理 , 重新装配达到性能小, 加工精度差 ,

20、 油液太脏等）要求 , 过滤或更换油液3）双级叶片泵地压力安排阀工作不正 常. 间隙过小 , 加工精度差 , 油液太脏等）5. 泵安装1）泵轴与电动机轴同轴度差1）重新安装达到技术要求, 同轴度一般不良2）联轴器安装不良, 同轴度差并有松应达到 0.1mm以内, 并用顶丝紧动2）重新安装达到技术要求固联轴器三）泵出1. 容积效1）泵内部滑动零件磨损严峻1）拆开清洗 , 修理和更换油量不足率低1）叶片泵配油盘端面磨损严峻1）研磨配油盘端面2）齿轮端面与测板磨损严峻2）研磨修理工理或更换3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨3）更换轴承并修理损严峻4）更换柱塞并配研到要求间隙, 清4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨

21、损严峻洗后重新装配5）柱塞泵配油盘与缸体端面磨损5）研磨两端面达到要求, 清洗后重严峻新装配2）泵装配不良1）重新装配 , 按技术要求选配间隙1）定子与转子、柱塞与缸体、齿2）重新拧紧螺钉并达到受力匀称轮与泵体、齿轮与侧板之间地间隙太大3）订正方向重新装配2）叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力矩不匀或有松动3）叶片和转子反装3）更换油液 , 检查油温过高缘由, 提出3）油地粘度过低如用错油或油温过6 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用高）降温措施2. 泵有吸参见本表 二） 1、 2.

22、 参见本表 二） 1、2. 气现象3. 泵内部参见本表 二） 4. 参见本表 二） 4. 机构工作不良4. 供油量非自吸泵地帮助泵供油量不足或有故障修理或更换帮助泵不足四）压力1. 漏油严参见本表 三） 1. 参见本表 三） 1. 不足或压力重1）电动机输出功率过小1）核算电动机功率, 如不足应更换升不高2. 驱动机构功率过1）设计不合理2）检查电动机并排除故障小2）电动机有故障2）核算驱动功率并更换驱动机构2）机械驱动机构输出功率过小3. 泵排量造成驱动机构或电动机功率不足重新运算匹配压力, 流量和功率 , 使之合选得过大理或压力调得过高五）压力1. 泵有吸参见本表 二） 1、 2. 参见本

23、表 二） 1、2. 不稳固 , 流气现象个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难过滤或更换油液量不稳固2. 油液过脏3. 泵装配1）个别叶片在转子槽内间隙过大, 造1）拆开清洗 , 修配或更换叶片, 合理选不良成高压油向低压腔流淌, 造配间隙2）个别叶片在转子槽内间隙过小2）修配 , 使叶片运动敏捷成卡住或伸出困难,3）修配后使间隙达到要求3）个别柱塞与缸体孔协作间隙过大造成漏油量大4. 泵地结参见本表 二） 4. 参见本表 二） 4. 构因素5. 供油量非自吸泵地帮助泵有故障修理或更换帮助泵波动六）反常1. 装配不1）间隙选配不当如柱塞与缸体、叶1）拆开清洗 , 测量间隙 , 重新配研达到发热良片与

24、转子槽、定子与转子、齿轮与测板规定间隙等协作间隙过小 , 造成滑动部件过热烧2）拆开清洗 , 重新装配 , 达到技术要求伤）3）拆开检查 , 更换轴承 , 重新装配2）装配质量差 , 传动部分同轴度未达1）安装好回油管到技术要求 , 运转时有别劲现象2）清洗管道3）轴承质量差 , 或装配时被打坏, 或安3）更换管子 , 削减管头装时未清洗洁净 , 造成运转时别劲 4）经过轴承地润滑油排油口不畅通7 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1）个人资料整理仅限学习使用回油口螺塞未打开未接管子）2）安装时油道未清洗

25、洁净, 有脏物堵住3）安装时回油管弯头太多或有压扁现象2. 油液质1）油液地粘 - 温特性差 , 粘度变化大1）按规定选用液压油量差2）油中含有大量水分造成润滑不良2）更换合格地油液清洗油箱内部3. 管路故3）油液污染严峻3）更换油液1）泄油管压扁或堵死1）清洗更换障2）泄油管管径太细, 不能满意排油要2）更换设计 , 更换管子4. 受外界求3）加粗管径、削减弯头、降低吸油阻3）吸油管径细 , 吸油阻力大力外界热源高 , 散热条件差清除外界影响 , 增设隔热措施条件影响5. 内部泄参见本表 三） 1. 参见本表 三） 1. 漏大 , 容积效率过低而发热七）轴封1. 安装不1）密封件唇口装反1）

26、拆下重新安装 , 拆装时不要损坏唇部漏油良2）骨架弹簧脱落如有变形或损耗应更换1）轴地倒角不适当 , 密封唇口翻1）按加工图纸要求重新加工开, 使弹簧脱落2）重新安装2）装轴时不当心 , 使弹簧脱落3）取下清洗 , 重新装配3）密封唇部粘有异物4）更换后重新安装4）密封唇口通过花键轴时被拉伤1）检查沟槽尺寸 , 按规定重新加工5）油封装斜了2）按规定重新加工1）沟槽内径尺寸太小6）检查沟槽尺寸及倒角2）沟槽倒角过小7）检查轴倒角尺寸和粗糙度, 可用砂布6）装配时造成油封严峻变形7）密封唇翻卷1）轴倒角太小2）轴倒角处太粗糙打磨倒角处 , 装配时在轴倒角处涂上油脂2. 轴和沟1）轴加工错误1）检

27、查尺寸 , 换轴 . 油封处地公差槽加工不1）轴颈不相宜 , 使油封唇口部位常用 h8 良磨损 , 发热2）重新加工轴地倒角2）轴倒角不合要求 , 使油封唇口3）重新修磨 , 排除磨削痕迹拉伤 , 弹簧脱落4）重新加工达到图纸要求3）轴颈外表有车削或磨削痕迹2）更换泵盖 , 修配沟槽达到协作要求4）轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快8 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用2）沟槽加工错误1）沟槽尺寸过小 , 使油封装斜,2）沟槽尺寸过大 , 油从外周漏出3）沟槽表面有划伤或其他缺陷油从

28、外周漏出3. 油封本油封质量不好 , 不耐油或对液压油相容更换相适应地油封橡胶件身有缺陷性差 , 变质、老化、失效造成漏油参见本表 三） 1. 4. 容积效参见本表 三） 1. 率过低5. 泄油孔泄油孔被堵后 , 泄油压力增加 , 造成密封清洗油孔 , 更换油封被堵唇口变形太大 , 接触面增加 , 摩擦产生热老化 , 使油封失效 , 引起漏油6. 外接泄泄油困难 , 泄油压力增加适当增大管径或缩短泄油管长度油管径过细或管道过长7. 未接泄泄油管未打开或未接泄油管打开螺塞接上泄油管油管6.2 液压马达常见故障及处理 见表 6）表 6 液压马达常见故障及处理故障现象1. 液压泵缘由分析1）排除方法

29、一）转速1）电动机转速不够找出缘由 , 进行调整低转矩小供油量不2）吸油过滤器滤网堵塞2）清洗或更换滤芯足3）油箱中油量不足或吸油管径过3）加足油量、适当加大管径, 使吸小造成吸油困难油通畅拧紧有关接头 , 防止泄漏或空气4）密封不严 , 不泄漏 , 空气侵入内4）部侵入挑选粘度小地油液5）油地粘度过大5）6）液压泵轴向及径向间隙过大、6）适当修复液压泵内泄增大2. 液压泵1）液压泵效率太低1）检查液压泵故障, 并加以排除输出油压2）溢流阀调整压力不足或发生故2）检查溢流阀故障, 排除后重新调不足障油管阻力过大 管道过长或过高压力更换孔径较大地管道或尽量减3）3）细）油地粘度较小 , 内部泄漏

30、较大少长度检查内泄漏部位地密封情形, 更4）4）换油液或密封3. 液压马1）液压马达结合面没有拧紧或密1）拧紧接合面检查密封情形或更达泄漏封不好 , 有泄漏换密封圈检查其损耗部位, 并修磨或更换2）液压马达内部零件磨损, 泄漏严2）重零件9 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4. 失效配油盘地支承弹簧疲惫个人资料整理仅限学习使用, 失去作用检查、更换支承弹簧二）泄漏 1. 内部泄1）配油盘磨损严峻1）检查配油盘接触面, 并加以修复漏2）轴向间隙过大2）检查并将轴向间隙调至规定范2. 外部泄3）配油盘与缸体

31、端面磨损, 轴向间围修磨缸体及配油盘端面隙过大3）弹簧疲惫4）4）更换弹簧5）柱塞与缸体磨损严峻5）研磨缸体孔、重配柱塞1）油端密封 , 磨损1）更换密封圈并查明磨损缘由漏2）盖板处地密封圈损坏2）更换密封圈三）噪声3）结合面有污物或螺栓未拧紧3）检查、清除并拧紧螺栓4）管接头密封不严4）拧紧管接头1）密封不严 , 有空气侵入内部1）检查有关部位地密封, 紧固各连2）液压油被污染 , 有气泡混入接处更换清洁地液压油3）联轴器不同心2）4）液压油粘度过大3）校正同心5）液压马达地径向尺寸严峻磨损4）更换粘度较小地油液6）叶片已磨损5）修磨缸孔 . 重配柱塞7）叶片与定子接触不良, 有冲撞现6）尽

32、可能修复或更换象定子磨损7）进行修整8）8）进行修复或更换. 如因弹簧过硬造成磨损加据 , 就应更换刚度较小地弹簧6.3 液压缸常见故障及处理 见表 7）表 7 液压缸常见故障及处理故障现象1. 压力不缘由分析排除方法一）活塞1）油液未进入液压缸1）检查换向阀未换向地缘由并排除杆不能动足1）换向阀未换向2）检查液压泵和主要液压阀地故障缘由并作2）系统未供油排除2）虽有油 , 但没有压力1）检查泵或溢流阀地故障缘由并排1）系统有故障 , 主要是泵或溢流阀除有故障2）紧固活塞与活塞杆并更换密封件2）内部泄漏严峻 , 活塞与活塞杆松1）更换密封件 , 并正确安装脱, 密封件损坏严峻2）更换活塞杆3）

33、压力达不到规定值3）重新调整压力 , 直至达到要求值1）密封件老化、失效, 密封圈唇口4）检查缘由并排除装反或有破旧5）调整阀地通过流量必需大于液压2）活塞环损坏缸内泄漏量3）系统调定压力过低4）压力调剂阀有故障5）通过调整阀地流量过小, 液压缸内泄漏量增大时 , 流量不足 , 造成压力不足2. 压力已 1）液压缸结构上地问题1）端面上要加一条通油槽, 使工作液10 / 22 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 达到要求1）个人资料整理仅限学习使用活塞端面与缸筒端面紧贴在一体快速流进活塞地工作端面但仍不动起, 工作

34、面积不足 , 故不能启动2）缸筒地进出油口位置应与活塞端作2）具有缓冲装置地缸筒上单向阀回面错开路被活塞堵住1）检查协作间隙 , 并配研到规定值2）活塞杆移动“ 别劲”2）检查协作间隙 , 修刮导向套孔 , 达1）缸筒与活塞 , 导向套与活塞杆配到要求地协作间隙合间隙过小3）重新装配和安装 , 不合格零件应更2）活塞杆与夹布胶木导向套之间地换协作间隙过小检查缘由并排除3）液压缸装配不良如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差, 液压缸与工作台平行度差）3）液压回路引起地缘由 , 主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通 , 回油路上地调 速阀节流口调剂过小或连通回油地换向阀未动作二）速度1. 内泄漏1）密封

35、件破旧严峻1）更换密封件达不到规严峻2）油地粘度太低2）更换相宜粘度地液压油定值2. 外载荷3）油温过高3）检查缘由并排除1）设计错误 , 选用压力过低1）核算后更换元件, 调大工作压力过大2）工艺和使用错误, 造成外载比预定值2）按设备规定值使用大3. 活塞移1）加精度差 , 缸筒孔锥度和圆度超差检查零件尺寸 , 更换无法修复地零件动时“ 别2）装配质量差1）按要求重新装配劲”1）活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度2）依据要求重新装配4. 脏物进差3）检查协作间隙 , 修刮导向套孔 , 达2）液压缸与工作台平行度差到要求地协作间隙3）活塞杆与导向套协作间隙过小1）过滤或更换油液1）油液过脏入滑动部

36、2）防尘圈破旧2）更换防尘圈位3）装配时未清洗洁净或带入脏物3）拆开清洗 , 装配时要留意清洁5. 活塞在1）缓冲调剂阀地节流口调剂过小, 在进1）缓冲节流阀地开口度要调剂相宜, 并能端部行程入缓冲行程时 , 活塞可能停止或速度急剧起到缓冲作用时速度急下降2）适当加大节流孔直径剧下降2）固定式缓冲装置中节流孔直径过小3）适当加大间隙3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小6. 活塞移1）缸筒内径加工精度差, 表面粗糙 , 使内1）修复或更换缸筒动到中途泄量增大2）更换缸筒发觉速度2）缸壁胀大 , 当活塞通过增大部位时, 内变慢或停泄漏量增大11 / 22 名师归纳总结 - - - -

37、- - -第 11 页,共 22 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个人资料整理 仅限学习使用止三）液压1. 液压缸参见本表 二） 3. 参见本表 二） 3. 缸产生爬活塞杆运行动“ 别劲”2. 缸内进1）新液压缸 , 修理后地液压缸或设备停1）空载大行程往复运动, 直到把空气排完入空气机时间过长地缸 , 缸内有气或液压缸管道2）先用油脂封住结合面和接头处, 如吸空中排气未排净情形有好转 , 就把紧固螺钉和接头拧紧2）缸内部形成负压, 从外部吸入空气3）可在靠近液压缸地管道中取高处加排3）从缸到换向阀之间管道地容积比液压 缸内容积大得多 , 液压缸工作时 , 这段管道 上油液

38、未排完 , 所以空气也很难排净 4）泵吸入空气 参见液压泵故障）5）油液中混入空气 参见液压泵故障）气阀 . 拧开排气阀 , 活塞在全行程情形下运 动多次 , 把气排完后再把排气阀关闭 参见液压泵故障地排除计策 5）参见液压泵故障地排除计策四）缓冲1. 缓冲作1）缓冲调剂阀地节流口开口过小1）将节流口调剂到合适位置并紧固装置故障用过度2）缓冲柱塞“ 别劲”如柱塞头与缓冲2）拆开清洗适当加大间隙, 不合格地零件环间隙太小 , 活塞倾斜或偏心）应更换3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物3）修去毛刺和清洗洁净4）固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间4）适当加大间隙隙太小2. 缓冲作1）缓冲调剂阀处于全开状态1

39、）调剂到合适位置并紧固, 更换弹用失灵2）惯性能量过大2）应设计合适地缓冲机构3）缓冲调剂阀不能调剂3）修复或更换4）单向阀处于全开状态或单向阀阀座封4）检查尺寸 , 更换锥阀芯或钢球闭不严簧, 并配研修复5）活塞上密封件破旧, 当缓冲腔压力升5）更换密封件高时 , 工作液体从今腔向工作压力一侧倒6）修复或更换流, 故活塞不减速7）更换新缓冲环6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕8）修正7）镶在缸盖上地缓冲环脱落8）缓冲柱塞锥面长度和角度不相宜3. 缓冲行1）加工不良 , 如缸盖 , 活塞端面地垂直度,1）对每个零件均认真检查, 不合格地零件程段显现不合要求 , 在全长上活塞与缸筒间隙不匀不准使用“ 爬行”缸盖与缸筒不同心：缸筒内径与缸盖中心2）重新装配确保质量线偏差大 , 活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞