变频器在水泥厂的应用.doc

-` 变频器在水泥厂的应用变频器在水泥厂的应用 回顾我国水泥工业的发展历史，逐渐从规模小、技术落后、资源浪费型工业向集团规模化、 计算机集中控制、节能增效型现代化管理企业转变。伴随着这种转变，不论从宏观方面处 于国家政策大力提倡推行的节能大趋势下出发，还是从企业本身的降低电耗成本增加产品 竞争力的需求出发，节能已成为目前水泥工厂设计和建设中不可缺少的环节。在水泥生产 过程中，电能消耗非常大，电费在水泥生产成本中占了很大的比例。在水泥厂的工艺设备 配置中，生料制备和熟料烧成段风机功率约占设备总功率的 40％左右。所以风机的电耗直 接影响到水泥企业的生产成本。能否控制好风机的电耗，特别是大型风机的电耗，对降低 水泥生产成本，提高企业的经济效益是至关重要的。实践证明，采用变频器控制风机调节 风量，能达到显著的节能效果。 目前新建的新型干法生产线，规模大、技术要求高、投资较大，因而生产线上高温风机、 循环风机、废气风机通常为大功率高压电机，高压变频器的应用不可避免地越来越多。那 么在实际应用中，如何根据工程实际情况进行选择?在方案制定及施工图设计时需要注意什 么问题?以下就结合高压变频器的节能原理、类别及应用方式对以上问题进行探讨。 一、高压变频器的节能原理一、高压变频器的节能原理 所谓的“节能”，不仅仅是节省能耗，还包括不浪费能源，用一句最简单的话说就是： “你需要多少，我就给你提供多少!”。通过流体力学的基本定律可知：风机、泵类设备均属 平方转矩类负载，其转速 n 与流量 Q，压力 H 以及轴功率 lP 具有如下关系 Q∝n H∝n2 P∝n3。即流量与转速成正比，压力与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比。 在实际生产中，往往利用调节高温风机的转速来调节系统风量。而随着转速的降低，风机 在维持效率不变（风阻不变为前提）的状态下，轴功率以转速的立方关系下降，电机消耗 的电能急剧减小。例如风量下降到 80％，转速也下降到 80％时，其轴功率则下降到额定功 率的 5 1％；若风量下降到 50％，轴功率将下降到额定功率的 13％，其节电潜力非常大。 而采用进口导流叶片调节时，风量下降导致风机效率降低和风压的升高，运行工况偏离额 定工况越远效率越低。因此，风量虽然下降了，但风机轴功率及电机消耗的电能变化并不 大，这就是风机变频调速的节能依据。 而在风机调速的的方法上，目前使用较多的还有液力偶合器调速及液体电阻调速。液 力偶合器是一种以液体（多数是油）为工作介质，利用液体传递能量的传动装置。通过改 变液力偶合器工作腔内液体的充满度，就可以改变液力偶合器所传递的转矩和输出轴的转 速，使液力偶合器电机端和风机端的转速不一致，从而在电动机速度不改变的条件下对风 机调速，实现调节风量的目的。由于液力偶合器在调节过程中要产生转差功率损耗、容积 损耗、机械损耗，这些损耗所产生的热量需要大量冷却介质来冷却，而液力偶合器传动效 率等于转速比，速度越低，液力偶合器效率越低。所以液力偶合器节能效果不太理想。它 主要有以下一些不足：效率低、损耗大、调速精度低、速度响应慢、转速不稳定、滑差大、 有时丢转、需配备相应的油系统及调节系统、可靠性低。 而液体电阻调速器是通过调整液体电阻中两极板间的距离，来改变串入电机转子回路 中的电阻，从而改变转差率达到改变电机转速的目的。由于绕线式电机转子线圈串入不同 电阻后，对应的转差率不同。电阻越大，电机转速越低；电阻为零，电机达到全速，这就 是液体电阻启动调速器的基本原理。由于液体电阻调速器在调节过程中要产生转差功率损 耗、电阻通电所产生的热耗，所以液体调速器节能效果也不太理想。它的缺点主要是：调 速范围小，最大为 2：1；由于通过检测实际转速与设定值比较来升降极板，在实际运用中， -` 调速精度低、速度响应慢、转速不稳定、易受温度影响；并且在调速过程中，电解液中流 过转子电流会产生大量热量，需使用循环水进行冷却；采用绕线型电机，结构复杂，维护 工作量大，需增加转子电缆接线。 而交流变频调速的特点是效率高，没有调速带来的附加转差损耗，调速的范围大、精 度高、无级调速，并且实现电机软启动，延长电机使用寿命，减小启动电流对电网的冲击。 使用结构简单、可靠耐用、维护方便的鼠笼式电动机，又能达到节电的显著效果，是风机 节能的较理想的方法。 二、高压变频器的类别二、高压变频器的类别 比较实用并已产品化的高压变频器，按其主接线可分为“交一交”变频和“交一直一交” 变频两大类，在“交一直一交”变频领域中较有代表的主流产品按中间直流滤波环节的不同， 主要可分为电流源型、三电平电压源型、单元串联多电平电压源型。 1 .“交一交”变频器 “交一交”变频器是采用晶闸管实现无直流环节的直接由交流到交流的变频器，也叫做 周波换流器。当电压在 3 kV 以下时，每相要用 12 只晶闸管，三相共 36 只；当电压超过 3 kV 时，晶闸管必须串联使用，所用的晶闸管要成倍增加。其优点是可用于驱动同步和异步 电机；堵转转矩和保持转矩大；动态过载能力强；可四象限运行；电机功率因数可为 COSφ=1；极佳的低速性能；弱磁工作范围广；转矩质量高；效率高。其缺点是功率因数 与速度有关，低速时功率因数低；最大输出频率为电源频率的 1／n（n=2，3，…．）；最 大转速<500 r／min；网侧谐波大，此类变频器适用于轧钢机、船舶主传动和矿石粉碎机等 低速转动设备，不适合在水泥厂应用。 2． GTO（SGCT）电流源型变频器 采用自关断器件 GOT（SGCT）的电流源型变频器，直流电路有大电感，可起到保护 开关器件的作用。可用于异步电机的调速，其功率范围可达 1．5～10 Mw，电压范围可达 1．5～6 kV，输出频率可达 220 Hz。电压超过 3 kV 时，功率器件需要串联。其优点是采 用合适的：PWM 脉冲形式时可得到很低的转矩脉动；输出频率高，可达 220 Hz；电机的 损耗小；可四象限运行；动态性能高；可实现无熔断器设计，可靠性高；对电机绝缘无损 害，电缆长度无限制。其缺点是不宜弱磁运行；功率因数与速度有关。当网侧采用晶闸管 整流时，输入电流谐波大，需加多相隔离变压器，采用 18 脉冲整流以减少网侧谐波，但如 果在网侧采用 PWM 整流器，不仅能满足谐波标准而且可取消隔离变压器。此类变频器适 用于水泵、风机、压缩机等， 3．三电平电压源型变频器 采用高压 HV_IGBT 或 IGCT 的三电平电压源型变频器，功率范围可达 9 100kVA，电 压范围可达 6600V，输出频率可达 150 Hz。其优点是效率高，输出频率高；动态性能好， 过载能力强；转矩脉动小，电机噪声小；网侧配置多样化，可实现 12、18 或 24 脉冲整流， 以减少网侧谐波；对电机绝缘无影响，输出电缆长度无限制；与基波一致的功率因数；高 可靠的无熔断器设计。其缺点是不可控二级管整流器，单象限运行，要四象限运行需采取 额外的措施；如果采用 GTO 或 IGCT 器件，需要复杂的缓冲电路及门极触发电路；直流环 节需扼流圈，并需要输出滤波器。此类变频器适用于风机、水泵、传送带、矿石粉碎机、 轧机、挤压机、窑传动等 4．单元串联多电平电压源型变频器 采用低压 LV—IGBT 的单元串联多电平电压源型变频器其功率范围可达 3～220 MW， 电压范围可达 10 kV。其优点是极低的输出谐波含量，在无输出滤波器的情况下，可使 I- -` ID<0．3％，堪称“完善无谐波”变频器；极低的转矩纹波和电机噪声；功率因数可达 0．95；对电机绝缘无损害，电缆长度无限制；便于冗余设计。其缺点是只能单象限运行； 不能进行旁路切换；不能实现无熔断器设计；体积大，笨重；元器件非常多，因而可靠性 差；电容器多，易发生漏电问题；功率节点多，增加连接难题；多电平结构的变压器必须 和变频器集成在一起，使电气室的空间和散热成为问题；考虑空间要求时，大容量装置只 能采用水冷方式。此类变频器适用于风机、水泵， 三、高压变频器的应用方式三、高压变频器的应用方式 高压变频器在水泥厂的应用中通常采用“交一直一交”变频方式，而“交一直一交”变频 又可分为 “高一低一高”方式及“高一高”方式。“高一低一高”方式，其实质上还是低压变频， 只不过是从电网和电动机两端来看是高压。该方式是中压变频技术发展中的一种由低压变 频向中压变频过渡的方式。因其存在着中间低压环节需要增加变压器、无功补偿器、谐波 滤波器，控制复杂，可靠性较低，检修比较困难，设备占地面积和体积较大，系统的整体 效率较低，设备的维护费用和故障均会相应提高，目前已处于逐步淘汰的阶段。而随着中 压变频技术的发展，特别是新的大功率可关断器件的研制成功，直接高压变频即“高一高” 方式，因没有中间的低压环节，所以效率高、主回路简单、工作可靠，是目前高压变频应 用的主流。 1．“高低一高”变频调速系统 此种调速控制方案是将高压通过降压变压器，使变频器的输入电压降低，这样可以采 用各大公司一般的交流变频器，然后将变频器的输出电压通过升压变压器提高到 6 kV 以满 足交流电动机的电压要求，但此方案存在着以下问题： （1）“高一低一高”变频系统需要用 2 个变压器，设备环节比较多，占地面积比较大， 从而降低了效率，且降压、升压变压器不能互换，升压变压器需要特制，以减弱高次谐波 的影响，成本会有所上升。 （2）该系统输出波形畸变较大，高次谐波含量较高，对电机的绝缘要求很高。 （3）该系统中的变频器整流部分普遍采用可控硅桥式整流电路，在电机低速运行时变 频器的功率因数比较低，波形畸变很大，逆变部分大多采用 6 脉冲或 12 脉冲，输出波形失 真较大，有大量高次谐波存在。 （4）该系统中的变频器工作在低电压状态，为满足功率输出的要求，工作电流会很大， 往往要求变频器元件进行并联运行，为此必须进行元件配对，加均流措施，检修要求比较 高。 2．“高一高”变频调速系统 “高一高”变频调速系统（又称直接高压变频系统）是 20 世纪 90 年代针对“高一低一高” 变频调速系统缺陷 所研制成功的新一代变频调速系统。该系统从根本上解决了“高一低一 高”变频调速系统存在的问题，是一种性能优越的变频调速设备，它的优势在于： （1）此系统一般使用 l 台变压器与电网隔离，变频器输出直接到电机。由于采用了桥 式整流电路，在整个调速过程中功率因数很高，coS 远远大于 O．85，不需要装设无功补 偿装置；又因为“高一高”变频调速系统采用多重化脉宽控制，通过模块输出串联迭加消除 高次谐波的影响，不需要再装谐波滤波器。 （2）简化了主电路和控制电路的结构，变频器在中央处理器调节器控制下，调整整流 及逆变部分的控制量，通过调节逆变器的脉冲宽度和输出电压频率，既实现调压，又实现 调频，在处理器中集成了高精度的电机理论模型，高速采集变频器和电机的状态参数，进 -` 行优化处理，调节器进行无偏差的前馈控制，使控制误差降到了最小，从而使装置的体积 小，重量轻，可靠性高，占地面积小。 （3）改善了系统的动态特性，变频器中逆变器的输出频率和电压，都在逆变器内控制 和调节，因此，调节速度快，调节过程中频率和电压的配合较好，系统的动态性能好。 （4）该系统有很好的对负载供电的波形。变频器的逆变器输出电压和电流波形接近正 弦波，从而解决了由于以矩形波供电引起的电机发热和转矩降低问题，改善了电动机的运 行性能，“高一高”变频系统适用于常规电机和电缆的绝缘要求，现有的电机、电缆均可以 继续使用。 （5）该系统变频器工作在高压状态，功率模块均封装在绝缘板箱内，拆装方便，用户 可以安全方便地对每个单元进行诊断和查找故障，系统的检查和调正可以在变频器运行中 进行，操作人员可以在线调整参数。 （6）采用高精度、高速度和光纤数字通讯控制技术，保证了低压控制部分和高压电机 部分可靠电压隔离。 四、高压变频器的方案设计四、高压变频器的方案设计 由于在实际工程中存在种种不同的情况以及不同的要求，高压变频调速的应用方式也 多种多样，由于“高一低一高”变频方式处于淘汰阶段，所以主要针对在“高一高”变频方式 应用中需要重视的几个方面进行探讨。 1．整流方案选择 采用高压变频器的调速系统因其节能效果明显、调节方便、维护简单等优点，而被越 来越多地应用。但它的非线性、脉冲性用电的工作方式，带来的干扰问题亦倍受关注。对 于一台高压变频器来讲，它的输入端和输出端都会产生高次谐波，输入端的谐波会通过输 入电源线对公用电网产生影响。一般来讲，变频器对容量大的电力系统影响不是十分明显， 但是对于系统容量小的系统，谐波产生的干扰就不可忽视，它对公用电网是一种污染，客 观的存在对公用电网和其它系统的危害大致有： （1）谐波使公用电网的元件产生了附加的谐波损耗，降低了发电、输电及用电设备的 使用率，大量的三次谐波流过中线时会使线路过热甚至发生火灾。 （2）谐波影响各种电气元件的正常工作。谐波对电机的影响除引起附加损耗外，还会 产生机械振动、噪音和过电流，使电容器、电缆等设备过热，绝缘老化、寿命缩短以至损 坏。 （3）谐波会引起公用电网局部的并联谐振和串联谐振，从而使谐波放大，这就使上述 的危害大大地增加，甚至引起严重事故。 （4）谐波会对临近的通讯系统产生干扰，导致通讯质量降低，甚至信息的丢失，使通 讯系统无法正常工作。 通常抑制谐波的方法基本思路有三，其一是装设谐波补偿装置来补偿谐波；其二是对 电力电子装置本身进行改造，使其不产生谐波，且功率因数可控制为 l；其三是在市电网络 中采用适当的措施来抑制谐波。在高压变频器应用实例中主要采取以下几种措施来达到抑 制谐波的效果，同时也产生了高压变频器在整流部分的几种应用方案： （1）采用新型的整流器，取消隔离变压器。大容量的变流器减少谐波的主要方法是采 用多重化技术。高功率因数整流器主要采用 PWM 整流器，可构成四象限交流调速用变频 器。这种变频器不但输出电压、电流为正弦波，输入电流也为正弦波，且功率因数为 l，还 可以实现能量的双向传递，代表了这一技术的发展方向。当电网电压与变频器和电机电压 相同时，推荐采用电源侧串 AC 电抗器+PWM 整流器的方案，由于 PWM 整流器在满足电 -` 网对谐波要求的同时还提供了近似于 1 的功率因数，并优化了变频的运行性能，采用此方 案可获得高系统效率，小安装尺寸，低使用成本的变频最佳效果。 （2）三相隔离变压器+谐波滤波器。在一些变频器容量占总负荷比例较小、谐波并非 主要问题的项目中，采用三相隔离变压器+6 脉冲整流器+谐波滤波器是消谐的最经济方案。 此时隔离变压器应选用 D 一 YNll 接线组别的三相配电变压器，以保证相电动势接近于正 弦形，从而避免相电动势波形畸变的影响。在此种项目中如对安装尺寸有特别限制，也可 在电源侧串适当的 AC 电抗器取代隔离变压器，但对谐波抑制的效果较差，对电网的干扰 较大，且仅适用于新电机。 （3）采用多相脉冲整流。当电网电压与变频器和电机电压不同、并且电机功率较大、 对谐波干扰要求较高时，适合采用多相脉冲整流的方案。根据产品的不同（罗克韦尔、 ABB、西门子、罗宾康等）有 12 脉冲整流、18 脉冲整流、24 脉冲整流、30 脉冲整流的方 案；配套的隔离变压器也有较大差别。从实用角度来看整流桥组成 12 相脉冲整流即可消除 5、7 次谐波，已基本满足电网谐波要求，因此 900 kW 以下采用 12 相脉冲整流即可，l 000．kW 以上采用 18 脉冲整流、24 脉冲整流、30 脉冲整流均可达到要求的谐波标准。同 时加大隔离变压器的容量对抑制谐波、减少对电源的干扰也具有一定效果，具体指标可咨 询相关厂家的技术人员。 2. 其他注意事项 确定了电压等级及整流方案后，高压变频器的应用方案就已经基本确定了，接下来就 是对各商家产品的了解与考察。目前在大中型水泥厂运用较多的还是国外的知名品牌，如 罗克韦尔、ABB、西门子、罗宾康等，这几大公司的产品在工作原理上属于不同类别的变 频器，不过总的来说都具有较高的平均无故障率，能稳定可靠的工作，在实际工程中都有 成功的应用案例。他们在工作原理、功率元器件、控制方式、制造技术、降低故障率、维 护性能、方案配置上各有特色，可以针对以上因素及各项电气指标进行综合比较，最终确 定产品。 在进行施工图设计时需注意以下几个方面：在提出土建资料时，必须参考产品的详细 资料，根据变频器（及隔离变压器）的安装尺寸、荷载、电缆路径等提出合适、合理的土 建资料，如有隔离变压器，应尽量靠近变频器布置，同时在布置室内外电缆沟或桥架时， 尽量让变频器的进出线电缆使用单独的路径，特别是要避开控制及信号电缆，这样可尽量 减少变频器工作时产生的电磁干扰。在进行电气室布置时，必须考虑高压变频器的工作环 境问题。由于变频器是电子装置，内含电解电容、电路板、芯片等电子元器件，如果环境 温度太高或含尘量较大，会影响其寿命及稳定性。所以尽可能设置单独的变频器室，同时 进行散热及防尘处理，通常采用以下方法： （1）外循环散热方式：制作散热风管，利用变频器的内装风扇或外加排风扇将变频器 内部产生的热量排出到室外，同时从室外补充温度较低的冷空气，这时需根据变频器所需 的冷却风量提供足够的进风口面积，同时在进风口做好防尘处理。 （2）内循环散热方式：变频器室作密闭防尘处理后，在室内安装空调，控制温度在 20～25℃之间，空调制冷量根据房间面积及变频器发热量确定，一般情况下由于高压变频 器发热量较大，所需空调功率较大。 另外需要注意的是隔离变压器的温度信号及瓦斯信号最好进变频器作为联锁信号，当 隔离变压器发生温度或瓦斯故障时，变频器可立即停止运行，然后再向隔离变压器的高压 配电装置发出故障跳闸信号，从而跳掉变压器的高压侧开关。这样避免了变频器在工作状 态时突然失去电源而对内部元器件造成损伤。还有在新建项目中进行高压变频主回路方案 -` 考虑时，可不考虑普通的备用回路，因为如果考虑备用回路，特别在电机功率较大的情况 下，就会产生以下问题：鼠笼电机直接启动电流太大需增加启动设备，需增加配电柜、切 换柜、电容补偿柜等设备，投资大量增加，高压柜保护参数也需变化，并且主回路及控制 回路复杂，增加施工及调试难度。而高压变频器发展到现在已经是一种技术成熟、性能可 靠的工业级产品，拥有很高的平均无故障时间，完全值得信赖，所以没有必要考虑备用控 制回路。 五、结束语五、结束语 在水泥厂工程中推广使用高压变频器，带来的不仅是节能所产生的直接经济效益，还 有其他的附加效益：通过变频器实现电机的软启动，降低了启动电流，避免了启动时的机 械冲击，延长了电动机寿命；采用结构简单、可靠耐用的鼠笼电机，从而降低了电动机的 价格、维护工作量及费用；水泥厂排风系统中粉尘含量较大，对高速转动中的风机及档板 磨损很大，采用变频调速后，电机转速降低，档板全开，磨损大大减小，延长了使用寿命， 降低了设备检修费用；通过转速对风压及风量进行调整，操作简单灵活，反应时间快，易 与 DCS 系统构成自动控制回路，提高了自动化控制水平。所以在水泥厂采用高压变频器是 不可避免的趋势，希望通过本文对高压变频器的一些介绍及探讨，对设计人员应用高压变 频器时能有所帮助，在实际工程中科学、合理地应用高压变频器，让高压变频器为水泥行 业的节能增效发挥出更好的功效。 节能计算方法节能计算方法 变频调速技术在应用中的节能解析变频调速技术在应用中的节能解析 一、引言一、引言 在工业生产和产品加工制造业中，风机、泵类设备应用范围广泛；其电能消耗和诸如阀 门、挡板相关设备的节流损失以及维护、维修费用占到生产成本的 7%~25%，是一笔不小 的生产费用开支。随着经济改革的不断深入，市场竞争的不断加剧；节能降耗业已成为降 低生产成本、提高产品质量的重要手段之一.而八十年代初发展起来的变频调速技术，正是 顺应了工业生产自动化发展的要求，开创了一个全新的智能电机时代。一改普通电动机只 能以定速方式运行的陈旧模式，使得电动机及其拖动负载在无须任何改动的情况下即可以 按照生产工艺要求调整转速输出，从而降低电机功耗达到系统高效运行的目的。八十年代 末，该技术引入我国并得到推广。现已在电力、冶金、石油、化工、造纸、食品、纺织等 多种行业的电机传动设备中得到实际应用。目前，变频调速技术已经成为现代电力传动技 术的一个主要发展方向。卓越的调速性能、显著的节电效果，改善现有设备的运行工况， 提高系统的安全可靠性和设备利用率，延长设备使用寿命等优点随着应用领域的不断扩大 而得到充分的体现。 二、综述二、综述 通常在工业生产、产品加工制造业中风机设备主要用于锅炉燃烧系统、烘干系统、冷却 系统、通风系统等场合，根据生产需要对炉膛压力、风速、风量、温度等指标进行控制和 调节以适应工艺要求和运行工况。而最常用的控制手段则是调节风门、挡板开度的大小来 -` 调整受控对象。这样，不论生产的需求大小，风机都要全速运转，而运行工况的变化则使 得能量以风门、挡板的节流损失消耗掉了。在生产过程中，不仅控制精度受到限制，而且 还造成大量的能源浪费和设备损耗。从而导致生产成本增加，设备使用寿命缩短，设备维 护、维修费用高居不下。泵类设备在生产领域同样有着广阔的应用空间，提水泵站、水池 储罐给排系统、工业水（油）循环系统、热交换系统均使用离心泵、轴流泵、齿轮泵、柱 塞泵等设备。而且，根据不同的生产需求往往采用调整阀、回流阀、截止阀等节流设备进 行流量、压力、水位等信号的控制。这样，不仅造成大量的能源浪费，管路、阀门等密封 性能的破坏；还加速了泵腔、阀体的磨损和汽蚀，严重时损坏设备、影响生产、危及产品 质量。风机、泵类设备多数采用异步电动机直接驱动的方式运行，存在启动电流大、机械 冲击、电气保护特性差等缺点。不仅影响设备使用寿命，而且当负载出现机械故障时不能 瞬间动作保护设备，时常出现泵损坏同时电机也被烧毁的现象。近年来，出于节能的迫切 需要和对产品质量不断提高的要求，加之采用变频调速器（简称变频器）易操作、免维护、 控制精度高，并可以实现高功能化等特点；因而采用变频器驱动的方案开始逐步取代风门、 挡板、阀门的控制方案。变频调速技术的基本原理是根据电机转速与工作电源输入频率成 正比的关系：n=60f（1-s）／p， （式中 n、f、s、p 分别表示转速、输入频率、电机转差率、 电机磁极对数） ；通过改变电动机工作电源频率达到改变电机转速的目的。变频器就是基于 上述原理采用交-直-交电源变换技术，电力电子、微电脑控制等技术于一身的综合性电气 产品。 三、节能分析三、节能分析 通过流体力学的基本定律可知：风机、泵类设备均属平方转矩负载，其转速 n 与流量 Q，压力 H 以及轴功率 P 具有如下关系：Q∝n，H∝n2，P∝n3；即，流量与转速成正比， 压力与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比。以一台水泵为例，它的出口压头 为 H0（出口压头即泵入口和管路出口的静压力差） ，额定转速为 n0,阀门全开时的管阻特 性为 r0,额定工况下与之对应的压力为 H1,出口流量为 Q1。流量-转速-压力关系曲线如下图 所示。在现场控制中，通常采用水泵定速运行出口阀门控制流量。当流量从 Q1 减小 50% 至 Q2 时，阀门开度减小使管网阻力特性由 r0 变为 r1，系统工作点沿方向 I 由原来的 A 点 移至 B 点；受其节流作用压力 H1 变为 H2。水泵轴功率实际值（kW）可由公式： P=QH／（ηcηb）10-3 得出。其中，P、Q、H、ηc、ηb 分别表示功率、流量、压力、 水泵效率、传动装置效率，直接传动为 1。假设总效率（ηcηb）为 1，则水泵由 A 点移至 B 点工作时，电机节省的功耗为 AQ1OH1 和 BQ2OH2 的面积差。如果采用调速手段改变 水泵的转速 n，当流量从 Q1 减小 50%至 Q2 时，那么管网阻力特性为同一曲线 r0，系统 工作点将沿方向 II 由原来的 A 点移至 C 点，水泵的运行也更趋合理。在阀门全开，只有管 网阻力的情况下，系统满足现场的流量要求，能耗势必降低。此时，电机节省的功耗为 AQ1OH1 和 CQ2OH3 的面积差。比较采用阀门开度调节和水泵转速控制，显然使用水泵 转速控制更为有效合理，具有显著的节能效果。另外，从图中还可以看出：阀门调节时将 使系统压力 H 升高，这将对管路和阀门的密封性能形成威胁和破坏；而转速调节时，系统 压力 H 将随泵转速 n 的降低而降低，因此不会对系统产生不良影响。从上面的比较不难得 出：当现场对水泵流量的需求从 100%降至 50%时，采用转速调节将比原来的阀门调节节 省 BCH3H2 所对应的功率大小，节能率在 75%以上。 与此相类似的，如果采用变频调速技术改变泵类、风机类设备转速来控制现场压力、温 度、水位等其它过程控制参量，同样可以依据系统控制特性绘制出关系曲线得出上述的比 较结果。亦即，采用变频调速技术改变电机转速的方法，要比采用阀门、挡板调节更为节 -` 能经济，设备运行工况也将得到明显改善。 四、节能计算四、节能计算 对于风机、泵类设备采用变频调速后的节能效果，通常采用以下两种方式进行计算： 1、根据已知风机、泵类在不同控制方式下的流量－负载关系曲线和现场运行的负荷变化 情况进行计算。 以一台 IS150-125-400 型离心泵为例，额定流 200.16m3/h，扬程 50m；配备 Y225M-4 型电动机，额定功率 45kW。泵在阀门调节和转速调节时的流量－负载曲线如下图示。根 据运行要求，水泵连续 24 小时运行，其中每天 11 小时运行在 90%负荷， 13 小时运行在 50%负荷；全年运行时间在 300 天。则每年的节电量为： W1=4511（100%－69%）300=46035kWh W2=4513（95%－20%）300=131625kWh W=W1＋W2=46035＋131625=177660kWh 每度电按 0.5 元计算，则每年可节约电费 8.883 万元。 2、根据风机、泵类平方转矩负载关系式：P/P0=（n/n0）3 计算，式中为 P0 额定转速 n0 时的功率；P 为转速 n 时的功率。以一台工业锅炉使用的 22kW 鼓风机为例。运行工况仍 以 24 小时连续运行，其中每天 11 小时运行在 90%负荷（频率按 46Hz 计算,挡板调节时 电机功耗按 98%计算） ，13 小时运行在 50%负荷（频率按 20Hz 计算，挡板调节时电机功 耗按 70%计算） ；全年运行时间在 300 天为计算依据。则变频调速时每年的节电量为： W1=2211[1－（46/50）3]300=16067kWh W2=2213[1－（20/50）3]300=80309kWh Wb=W1＋W2=16067＋80309=96376kWh 挡板开度时的节电量为： W1=22（1－98%）11300=1452kWh W2=22（1－70%）11300=21780kWh Wd=W1＋W2=1452＋21780=23232kWh 相比较节电量为：W=Wb－Wd=96376－23232=73144kWh 每度电按 0.5 元计算，则采用变频调速每年可节约电费 3.657 万元。 某工厂离心式水泵参 数为：离心泵型号 6SA-8，额定流量 53.5L/s，扬程 50m；所配电机 Y200L2-2 型 37kW。 对水泵进行阀门节流控制和电机调速控制情况下的实测数据记录如下： 流量 L/s 时间（h） 消耗电网输出的电能（kWh） 阀门节流调节 电机变频调速 47233.22=66.428.392=56.8 408308=24021.168=169.3 304274=10813.884=55.5 201023.910=2399.6710=96.7 -` 合计 24653.4378.3 相比之下，在一天内变频调速可比阀门节流控制节省 275.1kWh 的电量，节电率达 42.1%。 五、结束语五、结束语 风机、泵类等设备采用变频调速技术实现节能运行是我国节能的一项重点推广技术，受 到国家政府的普遍重视， 《中华人民共和国节约能源法》第 39 条就把它列为通用技术加以 推广。实践证明，变频器用于风机、泵类设备驱动控制场合取得了显著的节电效果，是一 种理想的调速控制方式。既提高了设备效率，又满足了生产工艺要求，并且因此而大大减 少了设备维护、维修费用，还降低了停产周期。直接和间接经济效益十分明显，设备一次 性投资通常可以在 9 个月到 16 个月的生产中全部收回。 来源：中国自动化网