墩身盖梁预制拼装施工方案计划.doc

-/ 目 录 1.工程概况 1 1.1工程简介 1 1.2墩身、盖梁预制拼装施工优势 1 1.3墩身、盖梁基本参数 2 2.施工布署 3 2.1工期计划安排 3 2.2劳动力计划 3 2.3机械配备 3 2.4材料供应 4 3.施工方案 4 3.1施工方案概述 4 3.2 工艺流程 5 3.3场地布置 5 3.3.1钢筋加工厂 5 3.3.2台座 5 3.4 墩身预制 5 3.4.1工艺流程 5 3.4.2墩身钢筋制作 5 3.4.3墩身预制台座 7 3.4.4墩身钢筋安装 8 3.4.5模板安装 8 3.4.6墩身混凝土浇筑 9 3.4.7墩身拆模及养护 9 3.5盖梁预制 10 3.5.1工艺流程 10 3.5.2盖梁预制台座 10 3.5.3盖梁和墩身连接结构安装 10 3.5.4盖梁模板安装 11 3.5.5盖梁混凝土浇筑 12 3.5.6盖梁拆模与养护 12 3.6承台施工 12 3.6.1工艺流程 12 3.6.2承台波纹管安装 12 3.6.3承台钢筋安装 13 3.6.4进出浆管设置 13 3.6.5成品保护 13 3.6.6凿毛 13 3.7墩身拼装 14 3.7.1工艺流程 14 3.7.2拼装准备 14 3.7.3承台与墩身对接 14 3.7.4节点灌浆 14 3.8盖梁拼装 15 3.8.1工艺流程 15 3.8.2盖梁与墩身对接 15 4.质量控制 16 4.1钢筋加工质量控制 16 4.2构件预制 16 4.3拼装对接 17 4.4节点灌浆 17 5.安全控制 18 6.环保措施 18 7.附件 19 -/ 1.工程概况 1.1工程简介 本工程位于沈阳市西南部浑河北岸，于洪新城与铁西新区交界处，紧邻余良村。路线起点位于西三环高速以西545m处，起点桩号K2+700，沿规划线位向东延伸，上跨三环高速、沈大连接线进入于洪新城境内，终点与在建的细河路相接。路线全长0.92公里，其中铁西区境内0.545公里，于洪区境内0.375公里。 本项目2#～6#墩墩身、盖梁采用整体预制安装方案。盖梁采用大悬臂形式，盖梁顶层设置两层8束17Фs 15.2钢绞线横向预应力，每侧悬臂长5.705m，盖梁中心高2.224m，端部高0.9m，盖梁顶设2%横坡，顺桥向宽1.9m。墩柱宽1.5m，即盖梁每侧较墩柱宽20cm，墩柱横桥向宽采用1.9m；墩柱中心距为8.0m。承台采用分离式，截面为3.0x2.2m（宽x厚），单个承台长6.6m。 1.2墩身、盖梁预制拼装施工优势 本项目地处沈阳（寒冷的东北地区）市区，施工环境较为复杂，采用墩身、盖梁预制拼装法施工具有明显的优势，且具有很高的推广价值。 该技术具有如下优点： （1）缩短工期。预制拼装施工技术是将现场需要立模、绑扎钢筋及浇筑混凝土等的工作转到预制工厂，即墩身、盖梁等可以在基础工程完成之前就可以提前预制施工，把传统顺序施工过程，变成并行的工序，通过合理安排预制、拼装工序来加快施工进度，缩短施工工期。 降低施工对现有交通的干扰。墩身、盖梁构件工厂预制，由专用设备进行现场拼装的方法施工，可显著降低对施工场地周围城市正常交通的影响，减轻对周围环境的影响。 （2）降低风险。减少现场支架、钢筋、模板搭设和拆除工序，降低工人长时间高空作业，减少施工危险。 （3）提高工程质量。由于预制拼装结构对精度要求高的特性，决定施工质量比传统施工质量要高，同时工厂化生产质量稳定，利于质量和精度的控制。 预制拼装工艺即是在钢筋加工车间统一加工钢筋，在预制场地进行桥墩、盖梁的提前预制，然后再运输到桥址处进行现场的拼装对接，灌浆连接的工艺。因为桥墩、盖梁等是在工厂进行制作，可以提前进行，采用此施工方法可以提高产品质量，大大的缩短施工工期，并最大限度提高现场的文明施工程度。 1.3墩身、盖梁基本参数 本项目墩身、盖梁结构详见图1.3-1及表1.3-1。 图1.3-1墩身、盖梁结构简图 表1.3-1 墩身、盖梁基本参数 墩台号 墩台身（单幅） 盖 梁 备 注 尺寸 砼 钢筋 尺寸 砼 钢筋 高长宽（m） （m） （t） 高长宽（m） （m） （t） 2# 2.41.51.9 6.84 2.91 2.22422.411.9 78.0 14.40 整体预制安装 3# 5.71.51.9 16.25 5.23 2.22422.411.9 78.0 14.40 整体预制安装 4# 5.81.51.9 16.53 5.26 2.22422.411.9 78.0 14.40 整体预制安装 5# 6.71.51.9 19.10 5.85 2.22422.411.9 78.0 14.40 整体预制安装 6# 7.01.51.9 19.95 6.04 2.22422.411.9 78.0 14.40 整体预制安装 单幅合计 / 78.7 25.3 / / / 双幅合计 / 157.3 50.6 / 390.0 72.0 2.施工布署 2.1工期计划安排 施工计划2015年4月1日开工，2015年5月10日完工，总工期40天。 2.2劳动力计划 根据总工期安排，施工过程中的人员配置详见表2.2-1。 表2.2-1施工人员配置表 序号 名称 数量（人） 备注 1 生产经理 1 2 技术主管 2 3 技术员、质检员 6 4 安全员 4 5 测量员 6 6 电工 2 7 领工员 6 8 材料员 2 9 作业人员 45 2.3机械配备 需投入的施工机械设备见下表： 表2.3-1施工主要机械设备表 序号 名 称 规格及型号 单位 数量 备 注 1 龙门吊机 160t 台 1 双主钩 2 龙门吊机 5t 台 1 钢筋加工厂内 3 钢筋加工棚 20m50m 座 1 钢筋精加工 4 运输台车 30t 台 1 钢筋运输 5 汽车吊 25t 台 1 辅助施工 6 升降机 650s 台 2 7 钢筋加工设备 / 套 2 8 砂浆搅拌机 1000型 台 1 9 灌浆机 OKG-05 台 1 节点压浆 10 风镐 台 若干 2.4材料供应 材料物资将根据工程进度分批进场，材料自购。主要材料进场检测合格后使用；模板由专业公司进行加工，验收合格后进场使用；混凝土采用商品混凝土,施工之前均须经过试验室检测，并报试验监理检查合格之后，方可使用。 本项目墩身、盖梁预制拼装施工所需特殊材料如下表所示： 表2.4-1墩身、盖梁预制拼装施工所需特殊材料表 序号 材料名称 规格型号 备注 1 灌浆料 SGM-85 进行拉拔试验 2 坐浆料 SGM-380 28d强度60Mpa 施工前，应进行相关试验，试验全过程各相关单位（业主、监理、设计、检测、施工等）全过程参加，拉拔试验结果应满足设计要求，即钢筋达到屈服强度后预埋钢筋仍未拉出。(建议改成达到设计力值） 3.施工方案 3.1施工方案概述 墩身、盖梁预制拼装施工方案即是在钢筋加工车间统一加工钢筋，在预制场地进行桥墩、盖梁的提前预制，然后再运输到桥址处进行现场的拼装对接，灌浆连接的工艺。因为桥墩、盖梁等是在预制场进行制作，可以提前进行，采用此施工方法可以提高产品质量，大大的缩短施工工期，并最大限度提高现场的文明施工程度。 3.2 工艺流程 图3.2-1工艺流程框图 承台内波纹管预埋 墩身范围凿毛 墩身现场吊装 承台波纹管灌浆 盖梁现场吊装 盖梁波纹管灌浆 盖梁预制台座制作 钢筋胎架制作 盖梁钢筋加工 盖梁预制 墩身钢筋加工 墩身预制 墩身预制台座制作 钢筋胎架制作 3.3场地布置 3.3.1钢筋加工厂 全预制拼装均采用钢筋模块化工艺施工，施工现场设置钢筋集中加工厂，占地面积为20m50m，场地内设置原材堆放区、钢筋弯曲区、钢筋切断区。钢筋加工厂布置钢筋加工设备2套，5t龙门吊1台，焊机若干台，根据现场施工需要，设置高精度立柱钢筋胎架用于钢筋模块化施工。 3.3.2台座 主线5#墩与6#墩之间的规划空地硬化，其上设置墩身预制台座4个，盖梁预制台座2个，用于墩身、盖梁的集中预制。 详见《附件1：墩身、盖梁预制拼装场地布置图》。 3.4 墩身预制 3.4.1工艺流程 车间加工墩身钢筋→布置墩身预制台座→墩身钢筋运输至现场→安装钢筋→安装墩身模板→设置吊点、反力支点→浇筑墩身砼→拆模及养护。 3.4.2墩身钢筋制作 墩身钢筋、承台波纹管和盖梁波纹管间距一致，每个桥墩的三个部位采用同一个检查板进行校验，确保精度一致。 钢筋胎架是保障钢筋精度的重要措施，胎架制作和安装的精度应严格保证。 钢筋长线法胎架按3m间距布置，钢筋端部设置检查钢板（端头定位板），检查钢板用于检查钢筋制作精度。 钢筋出厂前将检查钢板套入钢筋端部，检查钢板应铅垂地面，检查钢筋精度符合设计要求后才允许钢筋出厂。 图3.4-1胎架布置示意图 注：图中A、D值可根据实际进行调整。 胎架采用槽钢和钢板制作，节点均采用螺栓连接。 图3.4-2胎架示意图 检查钢板（端头定位板）采用12mm厚钢板制作，开孔精度2mm。 图3.4-3检查钢板（端头定位板）示意图 为确保钢筋骨架的刚度和精度，钢筋设置型钢加劲剪刀撑，水平剪刀撑按3m一道设置，钢筋两端采用角钢焊接加劲，防止主筋位移。中间段采用焊接加劲，所有加劲剪刀撑设置在主筋内侧，并与主筋进行焊接。 墩身顶设置2个吊耳，吊耳采用2-Фs15.20钢绞线，钢绞线端部按P锚进行设置，埋设深度0.9m，外露0.3m。 表3.4-1钢筋质量检验标准 项目 允许偏差（mm） 钢筋骨架长 10 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 10 受力钢筋间距（同排） 2 钢筋骨架尺寸 长 10 宽、高 5 保护层厚度 5 3.4.3墩身预制台座 墩身采用直立法预制，预制场地设置预制台座，台座承载力应满足要求，应严格控制台座的沉降，防止立柱倾斜。 预制台座顶面为20mm厚开孔钢板，立柱钢筋穿过钢板孔，钢板作为立柱底模板进行预制。 图3.4-4墩身台座示意图 3.4.4墩身钢筋安装 墩身钢筋出厂前进行检查验收，验收合格后方可出厂。钢筋采用移动胎架运输至预制场地，采用龙门吊机进行安装。钢筋穿过钢板孔的空隙采用玻璃胶进行密封，防止漏浆。 3.4.5模板安装 墩身采用组合钢模板，钢模面板采用优质钢板，表面无锈迹、压痕及大面积的麻坑；模板的棱（边）角要进行打磨抛光，防止扭曲、翘角及碰伤；水平、竖向法兰的连接螺栓孔严禁采用氧割，减少孔位中心偏差。模板必须经过工程部、安质部等部门验收合格后方可进场，从源头上保证外观质量。钢模板制作时的偏差： 板面和板侧挠度允许偏差：1mm，板面局部不平：1.0mm。 对模板表面进行除锈、打磨抛光，其打磨标准是手感光滑、无波浪感觉，达到镜面效果为止。模板表面处理重在去除浮锈、油污、蜡质及尘土。检查表面是否除掉油污的标准是：用水冲洗模板应形成连续的水膜，连续水膜在30s内不破裂，说明清洗工作完成。 模板打磨完成后涂抹脱模剂。脱模剂可选用液压油或模板漆，严禁使用废机油。脱模剂要均匀涂刷，用量尽可能少，现油光即可。涂刷过多，容易引起气泡和油斑。 模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量检查，使模板安装位置、垂直度等满足要求。模板安装时，要严格控制错台，接缝位置应贴上双面胶条，防止漏浆。 模板在地面拼装成整体，采用吊机从钢筋顶面套入钢筋，采用升降机配合安装水平螺栓。 立柱模板安装完成，调整顶面吊点，吊点顶面应保持水平。 在立柱下部预埋4组反力支点，用于预制立柱安装时垂直度调节，反力支点采用Φ28吊装螺母。 3.4.6墩身混凝土浇筑 墩身采用商品混凝土进行浇筑。 墩身的表面色差取决于混凝土的本色，因此对混凝土原材料、配合比及混凝土的生产工艺、运输和浇筑必须要严格加以控制。 水泥应该选用同一厂家供应的同一品牌优质普通硅酸盐水泥，应该对所选用的水泥进行安定性、泌水性试验。 粗骨料尽量采用自然连续级配。石料的级配不是很稳定，试验室必须对商品混凝土施工配合比根据石料的级配进行相应的调整，否则会导致混凝土颜色不一致。防止几种不同颜色的石料混用。石料含泥量严格控制在1%以下，现场应加强防尘措施。 细骨料宜选用中粗砂，严格控制含泥量，尤其是含泥结块的粉砂严禁采用。细砂容易造成混凝土和易性差和离析，造成混凝土表面出现色斑、麻面等外观缺陷。 为了提高混凝土的和易性、减少混凝土表面的气泡及降低水化热，墩台身混凝土中宜掺加适量的粉煤灰。粉煤灰应该达到一级标准。 外加剂应该通过试验选择与水泥相适应的外加剂。应该选用缓凝、早强、引气量小、掺量少的高效外加剂，防止因外加剂选择不慎，造成混凝土内在质量与外观质量。掺入外加剂应严格称量。 混凝土的拌制应根据现场原材料情况采用施工配合比进行，拌制时间应根据混凝土的和易性、坍落度及泌水性确定，宜控制在120s左右，最少不少于60s。混凝土的坍落度要严格控制在16s左右。过大容易造成混凝土表面出现气泡、水迹；过小则振捣困难，气泡不易排出。 混凝土浇筑前，应检查保护层、吊点安装情况，钢筋上口保护层每个面厚度相同。吊点埋设深度和位置应符合设计并进行固定。 混凝土灌注时，要悬挂串筒，保证倾落高度不超过2m，防止混凝土离析与混凝土飞溅粘贴模板而影响混凝土外观质量。 3.4.7墩身拆模及养护 模板拆除同样采用汽车吊机配合进行，拆模前必须先将吊机钢丝绳挂钩好待拆模板后才能拆除最上层螺栓，按先上后下的顺序进行。 模板拆除过程现场必须有专人指挥，吊机作业半径严禁站人。 模板拆除完成后，采用混凝土养护硬化剂对立柱成品养护，养护剂要喷洒均匀、到位。 3.5盖梁预制 盖梁内埋设镀锌金属波纹管，预制墩身上口钢筋插入金属波纹管内1.6m，然后灌注压浆料填满整个金属波纹管，完成立柱与盖梁连接。 3.5.1工艺流程 布置盖梁预制台座→安装盖梁底模→组装金属波纹管→安装盖梁钢筋及预应力管道→侧模安装→设置吊点、支座预埋件→浇筑盖梁砼→拆模及养护→分段吊装就位→施工现浇段→预应力张拉、压浆。 3.5.2盖梁预制台座 台座地基需先进行处理，应有足够的承载力，地基的沉降变形应满足盖梁预制的要求。 预制场地设置盖梁预制台座，台座采用混凝土矩形台座，台座平面尺寸23m2.6m。 台座中预埋2组φ75钢管，钢管位置为盖梁内2组波纹管对应位置，钢管露出台座混凝土面150cm。 图3.4-4盖梁预制台座示意图 台座制作过程中，使用定位架辅助安装预埋钢管，确保钢管埋设精度，钢架使用2根20槽钢和2块开孔钢板制作。 盖梁分节段预制，两节段之间预留1m现浇段，待两阶段安装就位后，进行现浇段施工，最后进行预应力张拉。 3.5.3盖梁和墩身连接结构安装 （1）盖梁内金属波纹管安装 盖梁模板采用组合钢模板，在预制台座上铺设盖梁底模，台座预埋钢管穿过底模后空隙使用玻璃胶密封。 安装波纹管，压浆孔必须统一朝外，波纹管与模板交接处使用玻璃胶密封。 波纹管安装完成后，绑扎盖梁钢筋，盖梁钢筋安装应注意避开波纹管，不得对波纹管的位置造成扰动。 盖梁钢筋安装应注意避开进出浆孔，不得影响后面压浆管的安装。 （2）进、出浆管设置 盖梁钢筋基本绑扎完成，架立钢筋焊接前，安装进、出浆管。 进、出浆管可采用优质聚乙烯管，管材应具备强度高，延性好的特点。 进浆管布置在下层，出浆管布置在上层，进浆管和出浆管应上下对称布置，便于后期的压浆施工。 后续施工应主要对进、出浆管的保护，防止堵塞。 压浆管安装完成后，再完成盖梁剩余钢筋的绑扎和预应力管道的安装。 盖梁混凝土浇筑完成后，马上采用空压机对进浆管压水开塞，确保进、出浆管畅通。 3.5.4盖梁模板安装 盖梁模板采用组合钢模板，钢模面板采用优质钢板，表面无锈迹、压痕及大面积的麻坑；模板必须经过工程部、安质部等部门验收合格后方可进场，从源头上保证外观质量。钢模板制作时的偏差： 板面和板侧挠度允许偏差：1mm，板面局部不平：1.0mm。 对模板表面进行除锈、打磨抛光，其打磨标准是手感光滑、无波浪感觉，达到镜面效果为止。模板表面处理重在去除浮锈、油污、蜡质及尘土。检查表面是否除掉油污的标准是：用水冲洗模板应形成连续的水膜，连续水膜在30s内不破裂，说明清洗工作完成。 模板打磨完成后涂抹脱模剂。脱模剂可选用液压油或模板漆，严禁使用废机油。脱模剂要均匀涂刷，用量尽可能少，现油光即可。涂刷过多，容易引起气泡和油斑。 侧模两侧要预留压浆孔洞，便于压浆管穿出模板。 模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量检查，使模板安装位置、垂直度等满足要求。模板安装时，要严格控制错台，接缝位置应贴上双面胶条，防止漏浆。 盖梁侧模板安装完成后，在模板外5cm处割断压浆管。 盖梁模板安装完成后，调整盖梁顶面4个吊点，吊点顶面应保持水平。 盖梁吊点采用3-Фs15.20钢绞线，钢绞线端部按P锚进行设置，埋设深度1.2m，外露0.5m。 盖梁模板安装完成后，根据设计图纸预留出支座安装位置。 3.5.5盖梁混凝土浇筑 盖梁混凝土采用C50商品混凝土进行浇筑。 混凝土浇筑前，应检查保护层、吊点安装情况，确保保护层符合设计要求。吊点埋设深度和位置应符合设计并进行固定。 盖梁混凝土应分层进行浇筑，每层厚度不宜超过40cm。 盖梁混凝土浇筑过程中，混凝土应先从波纹管中间开始下料，防止混凝土侧压过大造成波纹管位移。 盖梁混凝土浇筑过程中，混凝土下料位置应避开压浆管位置，防止压浆管断开。 混凝土振捣过程中，振动棒插入位置要注意避开波纹管和压浆管。 3.5.6盖梁拆模与养护 模板拆除用汽车吊机配合施工，拆除过程中注意不要使压浆管断裂。 模板拆除过程现场必须有专人指挥，吊机作业半径严禁站人。 模板拆除后，进、出浆管采用专用堵浆塞塞死。 3.6承台施工 承台内需要埋设波纹管，承台内设置进出浆管，预制立柱下口钢筋插入波纹管内进行压浆完成承台立柱连接。 3.6.1工艺流程 车间加工承台波纹管定位框架→组装波纹管及定位架→承台绑扎底板钢筋→测量放样→安装波纹管→绑扎承台剩余钢筋→安装模板→浇筑承台砼→拆模及养护。 3.6.2承台波纹管安装 每个承台有2组波纹管。波纹管定位架采用槽钢和钢板制作。波纹管压浆孔必须统一朝向外侧，便于压浆管安装。 波纹管安装主要控制其上端和下端的精度，同时确保波纹管在混凝土浇筑时的密封性，防止波纹管内进浆。 波纹管安装精度由波纹管定位架保证。 波纹管下端安装橡胶环形止浆塞与压浆管相连，上端安装橡胶柱塞用于止浆。 图3.6-1承台内波纹管定位架示意图 3.6.3承台钢筋安装 波纹管组装完成后采用定位架将两组波纹管连成整体。 定位架由2块定位钢板和2根20槽钢组成，定位架应保证2组波纹管相对位置，轴线偏差，精度偏差2mm。 承台底板钢筋绑扎完毕，在底板钢筋上放样，拉线放出波纹管安装位置，采用吊机吊装定位架，将波纹管及定位架放置在拉线范围。 调整波纹管顶面高程，顶面高程满足规范要求后将定位架与承台底板钢筋焊接牢固。 3.6.4进出浆管设置 承台侧面和顶面钢筋绑扎完成后，安装波纹管进、出浆管。 进、出浆管可采用优质聚乙烯管引出承台面，后续施工应主要对进出浆管的保护，防止堵塞。 承台混凝土浇筑完成，混凝土初凝后终凝前采用空压机开塞，确保进出浆管畅通。 3.6.5成品保护 承台浇筑完成应注意成品保护，波纹管上口采用土工布塞死，进出浆管采用专用堵浆塞塞死。 3.6.6凿毛 承台凿毛采用混凝土表面缓凝剂。一般在混凝土第二次收浆时使用滚筒涂抹在需要凿毛位置，涂抹厚度0.3-0.8mm，承台混凝土达到2.5Mpa左右时使用水枪冲刷表面混凝土完成凿毛。 3.7墩身拼装 3.7.1工艺流程 承台顶面处理→立柱下端处理→第一根立柱安装→第二根立柱安装→立柱微调→波纹管灌浆→养护。 3.7.2拼装准备 承台顶面测量放线，放出2个立柱的轮廓线，并在立柱范围外标出立柱的对中线标志点。 使用砂轮机打磨波纹管上口，清除上口水泥浆。 立柱范围内凿毛，凿毛前先用堵头塞住波纹管口，防止碎石屑进入波纹管内。 安装坐浆模板，坐浆范围比立柱大5mm，坐浆厚度2-3cm，坐浆料采用高强低收缩砂浆，28d抗压强度不小于60MPa。 坐浆料使用普通砂浆搅拌机进行拌制。 安装垫块，垫块使用高强度四氟板，垫块顶面高差不超过1mm。 在墩身上端和下端四个面的中线位置分别做好标志点。对墩身底部清除杂物，墩身钢筋下部安装橡胶环形止浆塞。在波纹管上口粘接环形泡沫橡胶，铺设高强度坐浆料。 3.7.3承台与墩身对接 安装第一根墩身，墩身下端标志点与承台标志点对齐。 墩身底离坐浆面还有3cm左右时，墩身停止下降，安装反力支座。 安装反力支座，使用4台50t千斤顶控制墩身缓缓下降，同时调整立柱垂直度，第一根墩身垂直度偏差不超过1cm。 安装第二根墩身，调整第二根墩身垂直度，使其垂直度偏差与第一根立柱保持一致。 使用定位架检查、调整2根立柱的上端相对位置。 定位架由2块定位钢板和2根20槽钢组成，定位架应保证2根墩身相对位置的精度偏差为2mm。 3.7.4节点灌浆 对承台波纹管逐个灌浆，出浆口流出合格灌浆料马上塞住进浆口和出浆口。 灌浆应严格遵循以下工艺流程：灌浆料倒入搅拌设备－计算水量并称重－水倒入搅拌设备并除拌（不得少于30s）－搅拌设备高速搅拌（不得少于5min）－浆料倒入储浆装置－浆料倒入灌浆设备并连接压浆口压浆－出浆口出浆－持续出浆后（不得少于2s）停止压浆并塞入止浆塞－下一个波纹管压浆。 拌浆设备应采用大功率高转速的搅拌机，搅拌叶的形状应与转速相匹配，转速应不小于1000r/min，搅拌桶容量不宜大于50L，一次拌浆量不宜大于30L，且应能满足浆料在规定时间内充分搅拌均匀。 现场配备的储浆装置容量不宜小于10L/桶。 灌浆设备宜采用专用灌浆设备。 高强无收缩水泥灌浆料在拌浆时应制取试块，对应每个拼接部位应制取不少于3组，分别测试1天、7天和28天龄期抗压强度。 灌浆完成后应及时清理残留在构件上的多余浆体。 养护24h后再进行下一步盖梁的拼装施工。 3.8盖梁拼装 3.8.1工艺流程 墩身顶面处理→盖梁下端处理→墩身顶坐浆→盖梁吊装精准就位→波纹管灌浆→养护。 3.8.2盖梁与墩身对接 墩身顶面凿毛并清理干净，墩身上端钢筋安装橡胶环形止浆塞。 墩身顶面安装坐浆模板，坐浆厚度2-3cm。 墩身顶面安装垫块找平，垫块使用高强度四氟板，同一个承台2根墩身顶面的所有垫块找平，垫块顶面高差不超过1mm。 对盖梁底部与墩身对接部位清除杂物。盖梁内波纹管逐个用水清洗干净，盖梁底部与立柱对应位置画上标志点。 立柱顶面铺设坐浆层，进行盖梁与墩身的拼装对接，盖梁缓缓下放至墩身预留钢筋10cm处停止下放。 人工辅助对位，精确对位后，缓缓放下盖梁，立柱上端预留钢筋插入盖梁波纹管内。 对盖梁内波纹管逐个灌浆，要求与承台内波纹管灌浆要求相同。 灌浆完成后应及时清理残留在构件上的多余浆体。 4.质量控制 4.1钢筋加工质量控制 所有预制构件的钢筋均在场地内钢筋加工车间统一制作。预制构件的钢筋采用长线法胎架制作，同一桥墩的拼装构件在一个胎架上制作，保障精度一致。 为确保钢筋骨架的刚度和精度，钢筋骨架4面设置Ф28加劲剪刀撑，水平剪刀撑按3m设置，最底层和最顶层采用75*5角钢进行加劲固定，防止主筋位移。中间段采用Ф28钢筋进行加劲，所有加劲剪刀撑设置在主筋内侧，并与主筋进行焊接。 钢筋加工车间所有焊接作业确保不会烧伤主筋。 所有钢筋加工完成后，均使用开孔的定位钢板进行检测，精度符合设计要求后方可离开制作胎架，移到存放区域。 4.2构件预制 预制台座制作前，对地基进行处理，确保地基承载力符合要求，盖梁和墩身预制时不会出现不均匀沉降。 墩身盖梁预制台座投入使用前，对台座平面尺寸等指标进行检查验收，预埋钢板开孔的平面位置偏差必须满足设计要求，通过验收后方可投入使用。 墩身在墩身预制台座上进行制作，预制台座顶面使用开孔的定制钢板，确保墩身下端外露主筋的精度符合要求。 墩身钢筋上端使用特制垫块，保证钢筋保护层符合设计要求。 墩身模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量检查，使模板安装位置、垂直度等满足要求。模板安装时，要严格控制错台，接缝位置应贴上双面胶条，防止漏浆。 在墩身长边位置，各安装2组预埋螺栓，便于后期拼装时安装反力支座。 在盖梁底模板上通过测量放线，画出2根墩身对应的轮廓线，把盖梁波纹管进行安装，确保盖梁内波纹管的定位精度。 盖梁混凝土浇筑时，振动棒注意避开压浆管，混凝土浇筑完成后，马上使用压浆机压水开塞，保证压浆管的畅通。 墩身和盖梁吊点必须制作合格，安装位置、锚入深度和外露长度等必须符合规定，同一结构的吊点顶面必须平齐。 承台内波纹管与定位架在加工车间进行组装，通过定位钢架，把承台内2组波纹管连成一体，确保承台内2组波纹管间的相对位置符合设计要求。 4.3拼装对接 对承台内每个波纹管均进行清理，保证承台内每个预埋波纹管干净。 在承台、立柱和盖梁对应位置均做好标志点，确保拼装时对位准确。 使用反力支座和千斤顶，测量人员和技术人员合作，确保2根墩身的垂直度符合设计要求。 墩身上端使用定位架检查，确保2根墩身相对位置的精度符合设计要求，定位架由2根20槽钢和2块定位钢板组成。 盖梁内每个波纹管均使用高压水枪进行冲洗，确保波纹管内干净。 盖梁拼装时，使用龙门吊机吊到离墩身钢筋顶面还有10cm即停止下降，使用人工辅助定位，对位准确后再慢慢下降。 4.4节点灌浆 高强无收缩水泥灌浆料宜在拼装前一天进行1天龄期抗压强度测试，满足规定后方可进行现场拼装连接。灌浆料性能参数如下表所示： 表4.4-1灌浆料性能参数 检 测 项 目 性能指标 最大集料粒径（mm） ≤4.75 流动度（mm） 初始 ≥380 30min ≥340 抗压强度（Mpa） 1d ≥20 3d ≥40 28d ≥60 竖向膨胀率（%） 3h 0.1~1.0 24h与3h差值 0.02~0.5 对钢筋有无锈蚀作用 无 泌水率（%） 0 拌浆设备应采用大功率高转速的搅拌机，搅拌叶的形状应与转速相匹配，转速应不小于1000r/min，搅拌桶容量不宜大于50L，一次拌浆量不宜大于30L，且应能满足浆料在规定时间内充分搅拌均匀。 现场配备的储浆装置容量不宜小于10L/桶。 灌浆设备宜采用高压灌浆泵，压力应不小于3Mpa ，排量应不小于4L/min。 灌浆料制备严格按照配合比进行配料，拌制过程严格按照厂家要求进行，灌浆料拌制完成后经试验人员检测合格后才允许使用。 5.安全控制 预制安装施工前，编制作业指导书，并对作业人员进行技术交底，明确施工内容和技术标准。 预制安装施工前，编制安全专项施工方案，并对作业人员进行安全技术交底，明确安全注意事项和意外事故处理流程。 预制构件吊装前，必须对吊耳的设置进行检查，吊耳必须有计算书，吊耳的尺寸和预埋深度必须满足设计要求。 操作人员上岗按规定穿戴防护用品。施工负责人和安全检查人员随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。 施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。施工现场加强用电管理，严格执行我公司的临时用电安全技术措施。 高处作业人员必须系好安全带，安全带应挂在人体上方牢固可靠处。 吊机作业过程现场必须有专人指挥，吊机作业半径严禁站人。 注意事项： （1）施工前必须认真熟悉施工方案及技术资料，认真做好施工技术、物资、机具、人员及施工环境的准备工作，确定吊装作业位置，并对作业区域的地面进行清理、平整，设置好安全防护措施。 （2）检查所有吊、索具和施工机具，完成车辆的调度和检查工作。 （3） 盖梁应按设计规定的吊点位置起吊或移运，尽可能使吊点垂直受力，保证吊装安全。作业时要专人统一指挥。 6.环保措施 工程文明施工的好坏直接影响到施工企业的信誉和形象，且良好的施工环境与人民的生活密切相关，在实施过程中采用的主要措施如下： 组织文明施工督查小组，设专职文明施工员巡回检查。做到工完场清、不留尾巴；保持所有设施完好、整洁；施工人员文明有礼。 靠近民居的施工点夜间不得使用噪声较大的设备。因施工安排夜间需要施工的须报地方主管部门批准。 加强与当地群众的沟通，自觉维护周边绿化，不随意侵占线外土地。 配备洒水车，及时对施工便道和场地进行洒水，以减少扬尘污染。 做好地下管线的保护工作，主动邀请有关单位到施工现场监督指导，对地下管线做到施工人员个个心中有数，并在有管线的地方竖立标牌。基坑开挖作业前，制定专项地下管线就地或移位保护措施，先人工开探洞，摸清管线具体位置，采用人工开挖使管线露出，进行有效的托、吊、遮等保护措施。施工机械在管线附近作业时，有专人指挥，避免碰损管线。 做好机械保养工作，防止漏油事件。 7.附件 （1）《附图1：墩身、盖梁预制拼装场地布置图》 （2）《附图2：墩身、盖梁预制拼装施工方案图》