低压蒸汽管道安装施工组织设计.docx

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1、低压蒸汽管道安装施工组织设计 工程 低 压 烝 汽 管 道 施 工 方 案 编制： _ 审核： _ 批准： _ 年月日 目录 一工程概述 (1) 二编制依据及执行规范 (1) 三施工方法及工艺要求 (1) 1管道材料检查及验收 (1) 2管道安装施工程序 (2) 3管道预制 (2) 4管道焊接 (3) 5管道安装 (4) 6、管道的系统试验 (7) 7管道系统的吹扫和清洗 (7) 8管道系统防腐与绝热 (8) 四质量保证技术措施 (8) 五安全生产文明施工技术措施 (9) 六施工人员及机具计划 (10) 1劳动力计划： (10) 2主要施工机具计划表机械名称 (10) 七交工技术资料 (10)

2、 附件一：风险评估 (12) 一工程概述 工程名称： 建设单位： 监理单位： 设计单位： 工程地点： 质量要求：合格。 本方案主要工程内容：蒸汽管道。碳钢无缝管600余米，主要包含DN7O0 DN6O0 DN4O0 DN300的管道。共包含阀门20余只。 二编制依据及执行规范 设计的施工图纸。 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2022 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2022 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2022 工业设备及管道绝热工程施质量验收规范GB50185-2022 三施工方法及工艺要求 1 管道材料检查及验收 1.1钢管、阀门

3、、管件必须具有制造厂的合格证和质量证明书，其质量不得低于设计 要求和国家的现行标准的规定。 1.2钢管、阀门、管件在使用前应核对规格、型号、材质。 1.3钢管、阀门、管件在使用前应进行外观检查其外观应无裂纹、缩孔、重皮、夹渣、折叠等缺陷，不 超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 1.4设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186C的饱和水蒸汽管道的阀门，应从每批中抽查10% 且不得少于1个，进行壳体试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门 不得使用。 1.5阀门安装前，应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现 象，标牌应齐全。 1.6阀门安装前

4、，应按规范要求进行壳体压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使 用。阀门的壳体试验压力应为阀门在20r时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20C时最大允许工作压力的1.1倍。阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规 定时，试验介质温度应为5C?40C，当低于5C时, 应采取升温措施。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。 1.7安全阀的校验，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设 计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀 校验应做好记录、铅圭寸，并应出具校验报告。 1.8法兰的密封面应平整、光洁

5、及无径向沟槽等缺陷。螺栓及螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。 1.9阀门用石墨复合垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、 折皱等缺陷；金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 2管道安装施工程序 掌握先内后外，先主体后附属配套的原则，确立合理的施工程序、精心安排、以保证工程安装工期及质量。 3管道预制 3.1碳素钢管宜采用机械方法切割，当采用气割切割时，必须保证尺寸正确和表面平 整，切割后表面应用角磨机将切口表面打磨平整光滑。 3.2钢管坡口加工其质量应符合下列规定：表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、 缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；端面倾斜偏差不应大于1%且不

6、得超过3mm 3.3钢管切口端面倾斜偏差不应大于钢管外径的1%且不得大于3mm如下图 3.4钢管、管件的坡口形式应符合设计要求,当设计无规定时应符合规范的有关规定 （见下表） 3.6 管道预制时根据施工图,结合现场的实际测绘进行预制 3.7预制时要考虑合理选定自由管段和封闭的管段，预制完成的管段内部应清理干净，与设备对接的预 制管段，应留有适当长度的调节封闭段，以便于安装。 3.8管道的附件应按施工图的数量、规格、材质进行选配，并标识，以便于现场的安装。 3.9支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。 3.10支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现

7、行有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格 焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计规定予以锁 紧。 4管道焊接 4.1焊工必须有合格证，所承担的焊接项目必须与合格项目相符，焊工应严格遵守焊接工艺规程，焊接 完毕应及时清理焊渣及飞溅物，做好自检工作。 4.2焊接材料必须有质量保证书或合格证,焊接时要检查焊材和母材是否匹配,绝对不允许发生错用的现 象. 4.3碳素钢管线采用氩电联焊,焊丝采用H08Mn2SiA焊条采用J422。 4.4钢管、管件组对时,应检查坡口的质量,坡口的表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并且将坡口及其内外 侧表面不小于10mn范围内影响接头质量的油漆

8、、垢、锈毛刺等污物进行清理，清理合格后方可施焊。 4.5钢管、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且 不应大于2mm 4.6管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，检查前将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净，其表面质量应 符合规范要求。 4.7直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于15Omm0寸，不应小 于150mm当公称尺寸小于150mm时，不应小于钢管外径，且不小于100mm 4.8平焊法兰与钢管焊接时，其法兰内侧(法兰密封面侧)角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两 者中的较小值；法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者

9、 中的较小值。 4.9按设计文件的要求，进行管道的无损探伤。 4.10凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，同一焊缝同一部位的返修 次数，碳素钢不得超出二次。 5管道安装 5.1管道安装应具备以下条件： (a)与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 (b)与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。 (c)管道组成件及管道支承件等已检验合格。 (d)管道组成件内部已清理干净，无杂物；有特殊要求的管道，其材质已符合设计文件规定； 5.2管道安装以先大管、后小管、先主管、后支管、先下部管、后上中部管、有计划分步骤进行。 5.3管道安装的坡度、坡向及管道组成件的安装方向

10、应符合设计规定。法兰、焊缝及 其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。 5.4管道安装环向焊缝距支吊架边缘其净距50mm直管段两焊缝间距不少于100mm 且不小于管道的公 称直径，并不得在焊缝及其边缘处开孔，焊缝不得设置在支、 吊架或墙内，焊缝与其边缘不得小于100mm并不得在焊缝处连接支管。 5.5管道对口时在距接口中心200mn处测量平直度，当钢管公称直径小于100mn时,允许偏差为1mm, 当钢管公称直径大于或等于100mm寸,允许偏差为2mm但全长允许偏差均为10mm 5.6钢管、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且 不应大于2mm 5.7

11、法兰、焊口或其他连接件的位置，应便于检修，避免紧靠楼板或支吊架。与设备 连接时，在自然状态下，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行， 其偏差不得大于法兰外径的 1.5 %。,且不得大于2mm不得用强紧螺栓的 方法消除歪斜。 5.8法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺 栓与螺母宜齐平。 5.9法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。 5.10阀门安装时，应按设计要求核对其型号、规格，并按介质方向确定安装方向；当阀门与管道以法兰 或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，

12、阀门不得关 闭，水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 5.10支吊架安装与管道安装应同步进行。无热位移的管道其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点 （管部）应设于管道位移相反方向：导向支架或滑动支架其安装位置（管部）应从支承面中心向 位移反方向偏移。 5.11管道穿过墙壁或楼板时，均应加装套管，管道焊缝不宜置于套管内，套管与管道之间的间隙不应小 于10mm并在空隙内填充不燃材料填塞。 5.12管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 5.13管道安装的允许偏差应符合下表的规定： 注：1: 10为钢制管道的有效长度；2：DF为钢管的公称尺寸。 5.14当阀门与管道

13、以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装 5.15阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置 应按设计规定进行安装，动作应灵活所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。 法兰连接螺栓紧固力应均匀。 5.16安全阀的安装应符合下列规定： (a) 安全阀应垂直安装。 (b) 安全阀的出口管道应接向安全地点。 (c) 当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。 5.17 支、吊架的安装应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定 当安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确，安装应 平整牢固，与钢管接触应紧密。 有

14、热位移的管道，其吊杆应偏置安装。当设计文件无规定时，吊点应设置在位移 3:管架中心；4:钢管膨胀方向 固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。 没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置 2个及2个以上的固定支架。 5.21 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动 支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。有热位移的管 道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏 移量应为位移值的1/2 (如上图b )，绝热层不得妨碍其位移。 5.22 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时

15、，不得与正式支、吊 架位置冲突，不得直接焊在钢管上，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆 除。 5.23 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整: (a) 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 5.18 5.19 的相反方向，并应按位移值的1/2 偏位安装(如下图a)。两根有热位移的管道不 ( 1 _ J (T _ _ 5.20 图a 1 :管道膨胀方向：2:1/2位移值 图b 1 :管托中心；2： 1/2位移值; 得使用同一吊杆。 (b)管托不得脱落。 (c)固定支架应牢固可靠。 (d)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规

16、定。 6、管道的系统试验 6.1管道安装结束，应按设计的要求和规范要求进行强度和严密性试验，以检查各管道系统及各连接 部位的工程质量。 6.2管道在试验前，应由施工单位、建设单位、监理单位联合检查确认具备以下条件： (a)管道系统全部按设计文件安装完毕。 (b)管道支、吊架的形式、材质，安装位置正确、数量齐全，紧固牢固、焊接质量合格。 (c)焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。 (d)试验用的临时加固措施安全可靠，临时盲板位置正确，焊接质量合格。 (e)试验用的检测仪表的量程，精度等级，检定期符合要求。 (f)有经批准的试压方案，并经技术交底。 6.3试验前，对不参与试验的仪表、阀门和设备应拆除

17、或隔离，并对拆除的部件进行标识。 6.4管道系统强度试验以气体介质进行,各系统的试验压力如设计无规定时,应符合下列规定：强度试 验压力为1.15倍的设计压力，严密性试验压力按设计压力进行。 6.5管道系统试验时，环境温度不宜低于5C,否则应采取防冻措施。 6.6管道系统压力试验时，必须排尽管内的空气。升压时要分级缓慢，达到试验压力后停压10mi n， 然后降至设计压力，停压30min不降压，无泄漏和无变形为合格。 6.7严密性试验应在强度试验合格后进行，检查无泄漏为合格。 6.8试验结束后，应及时拆除盲板,核对记录,并填写管道系统试验记录。 7管道系统的吹扫和清洗 7.1管道吹洗，应符合下列条

18、件： (a)不应安装孔板，法兰连接的调节阀、节 流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。 (b)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。 (c )管道支架、吊架要牢固，必要时应子以加固。 7.2管道系统强度试验合格后，气密性试验前，分段进行，应分段进行吹扫与冲洗， 吹洗的顺序一般按主管，支管，依次进行。 7.3本方案范围内公称尺寸大于或等于600mm勺管道，采用人工清理。公称尺寸小于600mm勺蒸汽管 道采用蒸汽吹扫。 7.4冲洗管道的蒸汽应使用洁净的蒸汽，宜采用最大的流量，流速不得低于30m/s，吹 扫压力不大于管道工作压力的75%冲洗应连续进行，

19、当设计无规定时，则以排汽口的蒸汽颜色和透明度与入口处目测一致为合格。 7.5经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状；并填写管道系统吹扫记录。 7.6蒸汽吹扫的排汽管要引至安全地带，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排汽 管还要具有牢固的支承，保证承受吹扫时的反作用力。排汽管直径与被吹扫管同径，长度要尽量短捷。 7.7蒸汽吹扫前，应先进行暖管，并应及时疏水。暖管时，应检查管道的热位移，当 有异常时，应及时进行处理。 7.8蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。 7.9蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根和轮流吹扫的方 法。 7.

20、10排放管应固定在室外，管口应倾斜朝上。排放管直径不应小于被吹扫管的直径。 8管道系统防腐与绝热 8.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合设计要求的有关规定。 8.2涂料应有制造厂的质量证明书。 8.3涂漆前应清除被涂金属表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；涂料的种类、颜色，涂敷的层 数和标记应符合设计文件的规定。 8.4涂层应均匀,颜色应一致；漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷、 涂层厚度：应符合设计文件的要求。 8.5管道绝热工程材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类.规格、性能应符合设计要 求。 8.6管道绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。 8.7绝热材料与管道表面应紧贴，不得有空洞或漏保部位，金属保护层应外观整齐，无凹瘪现象，其 环缝应咬口搭接或咬口，纵缝口应朝下，保护层端头应封闭。 四质量保证技术措施