(管理制度)存货管理制度.docx

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1、(管理制度)存货管理制度 *XX公司存货管理制度 第壹章总则 第一条为了保证公司的正常运营，加强存货管理的规范性、安全性，提高存货管理的效率，结合公司实际需要，特制订本管理细则。 第二条存货定义：是指企业于日常活动中持有以备出售的产成品或商品、处于生产过程中的于产品、于生产过程或提供劳务过程中耗用的材料和物料，主要包括各类原材料、于产品、半成品、产成品、商品、周转材料等。 第三条为了降低和分散存货管理风险，建立高效的存货管理制度，公司对存货的日常控制采取存货归口管理的方法。物料管制中心负责原材料、壹般五金、刀具、模具、零配件、包装材料等生产办公用物品、油品化工药品、铁扣件物品的收、发、存管理；

2、制造部负责机器设备、半成品和产成品的收、发、存管理。 第四条本制度适用于公司所有存货的业务处理。 第五条本制度呈总经理核准后实施，增设修订亦同。 第二章业务处理 第壹节存货入库管理 第六条物料管制中心负责外购物料和委托加工物资的验收工作，机器设备的验收需通知制造部共同参和，化工药品、 模具、原材料的验收需通知品保部共同参和。验收内容主要包括资料验收和实物验收俩部分，送货单是资料验收的必备单据。外购物料、委托加工物资运抵公司后，由物料管制中心人员示意警卫放行，物资先存放于验收接货处，验收接货处物料的保管职责由物料管制中心承担。物料管制中心验收人员需提示送货人出示送货单，送货单上的物品采购单号、品

3、名、规格、型号、数量及单位等内容必须填写完整，否则不予验收，直接作退货处理或通知采购补齐关联资料后再作验收。对于邮寄物品，如缺失送货单或信息不完整，由物料管制中心人员通知采购补单。送货单验收完毕，验收人员带领送货人于物料总验收处登记，且于ERP系统中查见是否存于关联采购订单且进行核对，若无关联资料或核对有误，则作退货处理或通知采购补单后再作验收。 第七条对于钢材、盘元等原材料入库，原材料运抵公司后，先存放于验收接货处。送货人除了需要提供送货单之外，仍需提供钢材“材质证明书”或“材质标示”。送货人将货物运送至物料库后，物料管制中心验收人员根据ERP系统中关联的采购订单和采购未交货量，结合送货单上

4、的信息，对原材料的质量和数量进行验收。于原材料的质量验收方面，主要是由品保部采取抽样检验的方法，通过肉眼查见外观，用工具度量尺寸的方式记录抽样结果，若有壹个样本的抽样结果和标准结果存于差异，则认为整批产品的质量不合格，填 写验收单交物料主管审批后直接作退货处理，且于ERP系统中作关联处理后通知采购重新下单。若质量验收合格，随车于地磅处磅毛重，随后由验收人员带领送货人下货到物料库，于过磅处过皮重且开具磅码单。若送货量于2吨以下，仍须到物料库过小磅。对磅重结果的处理，若送货单上净重量大于公司磅净重，大于余量于送货单净重量的3范围内，以送货单上净重量作验收，超出之上范围以公司磅净重作验收。若送货单上

5、净重量小于公司磅净重，以送货单上净重量作验收。 第八条对于所有化工药品、油品等辅料入库，物料验收人员负责化工油品等辅料质量、数量的验收和下货现场的管理。化工油品运抵公司后，先存放于验收接货处，盐酸、液碱等化工药品的验收需要品保部进行质量检验，且开具验收单，若质量检验不合格，则由物料管制中心直接作退货处理。其他化工药品由物料管制中心进行抽样检验，若抽样药品和标准药品无差异，方可整车下货，否则由物料化工验收人员填写不合格物品验收单报物料主管审批后直接作退货处理，于ERP系统中作关联处理后通知采购重新下单。于物料数量的验收方面，首先随车于地磅处磅毛重，随后由验收人员带领送货人下货到化工药品类仓库，带

6、送货人到过磅处过皮重且开具磅重单。除散装药品之外，重量于2吨以下的物品，仍须到物料库过小磅。对于磅重结果的处理，若公司磅 净重大于或等于送货单上的净重量，以送货单净重量作为验收计重标准，否则以公司磅净重作验收。对于油品和液态类化工药品，不入仓库直接灌注到流通管道中，但仍需于系统中补齐入库和领用手续。 第九条对于五金、电器、包装材料等其他外购产品入库，物料管制中心人员同样需要作资料验收和实物验收。经查验数量相符、质量合格后，验收人方可作入库处理，若点收后发现送货量大于采购量，则对多送物品开退货单后直接作退货处理，若质量不合格，则填写不合格物品验收单报物料主管审批后直接作退货处理，于ERP系统中作

7、关联处理后通知采购重新下单。 第十条对于所有委外加工的模具和配件的入库，委托加工物资运抵公司后，先存放于验收接货处。物料管制中心验收人员需根据委外定制加工单的数量和规格对应加工厂提供的送货单进行验收。验收人员需严格按图纸检测外加工品的外观和尺寸，模具的验收需通知品保部共同参和。壹旦遇到技术问题，不能确定加工物资质量是否合格，仍需通知使用部门壹同验收。若送货单上注明加工物资是半成品，于标签上必须作关联说明后方可作入库处理。 第十一条对于赠品、样品和试用品，送货单上必须注明关联字样，物料管制中心验收人员无需作质量检验，于物料标签上注明后作入库处理，送货单必须归类保存。若样品或 试用品可用，供应商要

8、求付款，以送货单上数量为准进行付款。若使用过程中发现样品或试用品不可用，需供应商于物料送货单上签字确认后将物品带回。 第十二条外购物品和委托加工物资通过数量和质量验收后，验收人员于送货单上签字，收客户联留底作账，其余各联交于送货人。进行过磅验收的物品，仍需填制磅重单，磅重单壹式三份，壹份留底，其余俩份分别交采购和财务备份。若物品没有通过质量检验，品保部开具不合格物品验收单，由验收人员报物料主管，且将物品存放于退货区域，物料主管审批后直接作退货处理，于ERP系统中作关联处理后通知采购重新下单。合格品入库后，验收人员需于标签纸上填写物料十六码、物品名称、采购部门、供货厂商及送货数量，粘附于实际物品

9、后将物品存放于指定地点。除机器设备由制造部负责入库管理，其他外购物料、委托加工物资经验收后，均由物料管制中心人员安排入库和管理工作。盘元经验收其外观、尺寸及标示合格后，需以喷漆方式识别其材质，且按区域分别存放，验收人员需将供应商提供的装车明细表递交给财务部会计对盘元进行入账处理。 第十三条物料管制中心验收人员根据送货单等单据作物料进货入库处理后，需于ERP系统中打印物料验收单。物料验收单于指定人员复核及物料主管签字审核后，附上磅码单、质量验收单等单据后递交采购科备份，磅码单仍 需提交财务备份。 第十四条对于所有产成品，经过包装或桶装后，需通过品保部质量验测程序合格后，由品保部开具验收单，包装科

10、填写仓储缴库单后方可办理入库手续，产成品仓库收到质量验收单和仓库缴库单后，于ERP系统中编制入库单进行入库。若检验不合格，对于报废产品由生产管制科负责安排重新生产，对于质量不合格但经过再加工或重加工仍能达到标准的产品，进行再加工或重加工处理，加工后仍需通过品保部的检验后方可入库。产成品入库前需由仓管员于标签上填写关联信息且附于实物上，以便识别。 第二节存货出库管理 第十五条物料领用时，各领用单位需填写物料领用单，领用单位主管须于物料领用单上签字审核后，方可领料。为规范领料管理，各单位需指定人员作为专门的物料领用人。关联物料管理部门管理员对物料领用单审核无误后，根据“先进先出”的发放原则，予以领

11、用相应规格和数量的物料。经领用人核对无误后，管理员于于ERP上编制出库单，管理员和领用人需于出库单、物料领用单上签字，物料领用单由相应的物料管理部门留底备份，出库单壹式俩份，领用人和关联物料仓库各执壹份。物料领用后，管理员于ERP系统中作销账领用处理。盘元领用后，物料管制中心应依据经过酸洗操作后填写的酸洗作业统计表上的重量，经物料管制中心 主管审核后再转会计销账。若遇到物料库存不足的情况，由相应的物料管理部门填制请购单，向采购科申请采购。原则上，各物料管理部门需每月对领用数量和库存数量进行统计，若发现库存不足，及时提出请购。 第十六条产成品发货，制造部产成品仓库于收到销售部门经审批的发货通知单

12、后，需及时安排发货，且于产成品出库前，再次检查产品批号、规格、数量等完全正确后方可发货。产成品仓库管理员填制出库单且签字，出库单需连续标号，连续使用，壹式三份，分别存于财务部、销售部和产成品仓库。包装科根据产成品仓库开具的产成品出货明细表，将包装品贴上侧唛后装车，如需装柜，包装科仍需开立装柜明细表交制造部存档。出货时由包装科出货人员清点后，于出货明细表上签名后交回制造部产成品仓库存档。货品出厂前，应由包装科开立出货单交警卫后放行。 第十七条委外加工领料，由生产管制科根据委外加工任务单开具委外加工通知单，且交制造部经理审核后交加工商，加工商凭委外加工通知单至关联物料仓库领料。原材料仓库须审核关联

13、单据无误后，根据委外加工通知单备料。原材料仓库对于不合公司规定的单据壹律不予受理。若库存不能满足，必须及时将缺料情况和生产管制科沟通，确定具体处理办法。仓库根据委外加工通知单开具委外加工出库单且相互审核后，交加工商签字确认。加工商凭签字确认后的委外加 工出库单领料和办理出厂手续。委外加工通知单需连续标号，连续使用，壹式俩份，分别存于加工商和生产管制科。委外加工出库单需连续标号，连续使用，壹式三份，分别存于加工商、原材料仓库、财务部。 三、退换货管理 第十八条物料验收人员于物料验收过程中发现质量不合格，由物料验收人员开退货单直接作退货处理，且知会采购。若资料已作验收，验收单尚未送到财务的，由物料

14、库负责收回验收单，对资料作删除处理。退货时厂商出具物料送货回单，物料库人员于送货回单上签字且作说明，物料验收人员开退货单；若资料已作验收且到达财务的物品须退货，物料库于ERP系统作退货输入，且拉出退货单，要求采购找出对应的送货单，物料库人员签字后把送货单、退货单壹起交于采购作退货处理。每月月底，物料库把当月的退货情况做壹份统计报表交于财务，以备财务查询。 第十九条物料已通过验收且被现场领用或试用，于使用过程中发现物料质量不合格、安装困难或其它情况，品保部开具验收单，由使用单位携带验收单将关联情况报送物料管制中心，物料库关联人员填写不合格工作联络单，将验收单、不合格工作联络单递交采购且通知采购作

15、退货或者换货处理。确定退换货后，物料库开具退换货单，物料人员和主管及提货人员于退换货单上签字，取存根联、记账联存根， 客户和警卫各保存壹联。 第二十条没有物料管制中心开具的退货单或换货单，所有换货和退货均不成立，由各单位自行处理。换货必须于1月内完成，否则由物料管制中心将记账联递交财务部，通知财务扣款。 四、盘点管理 第二十一条对于公司所有的原材料、辅料、仓储包装品、外包品、仓储半成品、成品及不合格品等，均需要定期进行盘点，制造部、物料管制中心负责每月对各自管辖仓库内的物资进行盘点，财务部负责年终盘点。每次盘点结束，各实施单位应填写盘点表，若物料盘点结果和账面数量不符，应写明原因，交部门主管签

16、字后将盘点表和结果说明提交财务部备案。 第二十二条年终盘点前，各单位于收到财务部盘点通知后，对盘点时间、人员作统壹规划，且将同壹类物品堆置于同壹地方，便于盘点。已经入厂但尚未检验或整理入账的外购物料，以及质量不合格正待处理的外购物料，则应于货品上标示“免盘点”；中途运送中的物料、成品，必要时，应列册备查，不列入盘点范围。盘点时，关联仓库管理员必须现场陪同财务部人员进行盘点，若发现初盘结果存于错误或遗漏之处，应即更正或复查，且将最终盘点结果呈报总经理。 第二十三条盘元作为公司重要的原材料，物料管制中 心应每月进行盘点，填制盘元库存表且计算盘元周转率，关联结果需递交采购和财务备份。 盘元周转率=每

17、月领用量/月平均库存量 若盘元周转率大于0.5，表明盘元使用情况良好；若盘元周转率小于0.5，表明盘元周转情况不良，需要降低该盘元的进货量，减少库存，或者视情况加快该盘元的使用速度。 五、呆料处理 第二十四条物料管制中心和制造部每月对各自所管辖的仓库内的物资进行壹次呆料分析，且填写呆料处理报批表，分析呆料产生的原因，初步确定呆料的处置意见以及按此意见处置产生的损失额，由各自的部门主管审核签字后报总经理审批。 第二十五条若确定是呆料，先判断该物料是否能够退料，如果能够退料退回给供应商的，则按存货退料处理流程处理。如果不能退则判断该物料是否仍可使用；如果仍能够使用，则先判断是否近期可用，如果近期不

18、能用的直接记录相应信息，于能使用时再考虑相应处理方法。如近期可用的则先判断能否替代使用，如可替代使用，则下达配用计划，车间按计划领料配用；不能替代使用的则返工再利用，下达返工返修计划，返工返修完成后关联计划员下配用计划配用。如果之上均不成立则提请报废，提请报废的需报部门主管审批，权限外报总经理审批。 第二十六条呆料处理报批表连续标号，连续使用。呆料处理报批表壹式俩份附上其他关联单据，存于各呆料产生的仓库和财务部。 六、废料处理 第二十七条各部门需直接报废的物料，严禁采用调拔单方式转移账面数据，应填制实物报废审批单且经部门主管审核后由总经理或关联指定人员审批，办公用品需经资讯中心审核后由总经理或

19、关联指定人员审批。各物料报废部门将审批后的实物报废审批单交内销部，内销部据此寻找合适客户询价出售且于实务处理单上签字确认，签字后的实务处理单壹式俩份，物料报废部门和内销部各执壹份。对于ERP系统中有库存的实物，处理后需于ERP系统中制作销售出库单；若无，则无需制作销售出库单，关联部门凭收款依据移交实物。 第二十八条各关联部门应根据实际的报废和处理情况及时更新关联账务；财务部核实销售出库单上注明的废料单价、金额，及时开具发票且收取款项。 第二十九条实物报废审批单需连续标号，连续使用，壹式俩份，存于各废料仓库和内销部。销售出库单需连续标号，连续使用，壹式俩份，存于各废料仓库和财务部。 七、内部调拨处理