压力管道安装施工方案70828.docx
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1、压力管道安装施工方案70828 压力管道安装方案 编制: 审核: 审批: 中国机械工业建设集团有限公司 二0一三年三月 目录 一. 工程概况 二. 编制依据 三. 施工工序 四. 管道施工安装及检验 五. 管道系统压力试验六严密性试验 七. 安全措施及文明施工 一、工程概况 本项目位于郑州市经济技术开发区工业用地内,为广州风神汽车有限公司郑州分公司20万台套汽车零部件项目驻厂零部件车间及综合站房工程。总建筑面积17718。 本次监检内容涉及两台储气罐、两台空压机、六个过滤器及车间站房压缩空气管道。管道设计压力0.8Mpa,使用压力0.6Mpa,耐压试验压力1.2Mpa. 二、二、编制依据 (一
2、)GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范 (二)GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 (三)GB50316-2000工业金属管道设计规范 (四)GB50231 机械设备安装工程施工及验收规范 (五)GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 (六)GB50093 工业自动化仪表工程施工及验收规范 (七)GB7231-2022 工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志 (八)劳部发(1996)140号压力管道安全管理及监察规定及解析 (九)中华人民共和国国务院令第393号建设工程安全生产管理条例 (十)甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 三
3、、施工工序 施工准备技术准备机具准备材料准备方案编制技术交底管段划线切割坡口加工管段组装材料标识管线试压防腐管口吹扫质量检验气密试验交工验收 四、管道安装施工及检验 (一)施工准备工作 1. 技术准备 1.1. 开工前须办理好开工告知,经有关部门审批通过后方可施工。 1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。 1.3. 认真察悉现场编制施工方案,做好深化设计,并做好与设计单位、建 设单位的技术交底工作。 1.4. 准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。 2 施工准备 2.1. 查看现场,依据施工图,检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打 架”情况,检查土建基础设施,与施工图的坐标、标高
4、是否一致。 2.2. 准备好安放设备、材料及工具的库房,划出明火作业区。 2.3. 检查准备必备的施工设备,并到现场校通接通电源。 3 管道组成件及支承件的检验 3.1. 管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书,其质量不 得低于国家现行标准的规定。 3.2. 管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文 件的规定,并进行外观检查。 3.3. 外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷, 凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法:用小锤敲击,用放大镜、卡钳和测厚仪检查。 3.4. 必须有产品的标识。 3.5. 阀门应从每批中抽
5、查10%,且不少于1个,进行壳体压力试验和密封 试验。当不合格时,应加倍检查,仍不合格时,该批阀门不得使用。 3.6. 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于 5min,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。 3.7. 试验合格的阀门,应及时排尽内部的积水,并吹干。密封面上涂防锈 油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记,填写“阀门试验记录”。 (二)管道支吊架制作安装 1. 管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装,无管道汇总图的按01R417-1 室内管道支吊架及01R417-2装配式管道吊挂架安装图设置安装。 2. 支吊架
6、上的孔应采用电钻加工,不得用氧气、乙炔焰割孔,支架端部不允许有 尖角和快口。 3. 管卡宜采用镀锌成型件。 4. 支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸,确认无误后进行组对和点固焊。点焊成 形后用角尺或标准样板核对组对角度,并在平台上矫形。 5. 支吊架制作完毕后,应按施工图说明要求作好防腐处理。 6. 支吊架检验应符合下列要求。 6.1. 按施工图检查支吊架。 6.2. 管道焊缝均匀完整,外观成形良好,不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺 陷。 6.3. 管架固定牢固可靠。 6.4. 防腐层应完整、厚度均匀。 (三)管道焊接和安装 1. 管道预制 1.1. 管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材
7、质并选配管道件,并按 单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。 1.2. 自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段按现场实际的安装长度加 工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表: 1.3. 管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记,做好标记的移植。 1.4. 碳素管道宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。 1.5. 切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 1.6. 切口断面倾斜偏差(见下图),不应大于管子外径的1%,且不超过3mm。 1.7. 预制完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口。 2 管道组对和准备 2.1.
8、管道焊接应按GB50235-97工业管道工业金属管道工程施工及验收规范的 有关规定进行。 2.2. 管道焊缝位置应符合下列规定: 2.2.1. 直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。 2.2.2. 焊缝距离弯管(不包括压制弯)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子 外径。 2.2. 3. 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm. 2.2.4. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。 2.3. 管道组对时坡口及其外表面清理范围:大于等于10cm,用角向砂轮机打磨去 除表面的铁锈、油漆、水分等。 2.4. 管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236-98附录c 2.5. 管道坡口加工宜采用机械安装
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