塑胶产品结构设计注意要点.doc

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1、塑胶产品结构设计考前须知目 录第一章 塑胶结构设计标准1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度、零件厚度设计实例2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题4.3、“减胶的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计7.3、第一章 塑胶结构设计标准1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，廉价，适用于对强度要求不太高的部件不直接受冲击，不承受可靠性测试

2、中结构耐久性的部件，如内部支撑架键板支架、LCD支架等。还有就是普遍用在电镀的部件上如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等。目前常用奇美PA-757、PA-777D等 。b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65。c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、

3、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。材料代号如：CM3003G-30。f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。常用材料代号如：三菱VH001。 壳体的厚度a. 壁厚要均匀，厚薄差异尽量控制在根本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于，且该处反

4、面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm。b. 在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2，侧面厚度在1.5；外镜片支承面厚度，内镜片支承面厚度最小。c. 电池盖壁厚取0.8。d. 塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值(单位mm)工程塑料最小壁厚小型制品壁厚中型制品壁厚大型制品壁厚尼龙(PA)聚乙烯(PE)聚苯乙烯(PS)有机玻璃(PMMA)聚丙烯(PP)聚碳酸酯(PC)聚甲醛(POM)聚砜(PSU)ABSPC+ABS1.3、厚度设计实例塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多而增加本钱，且也给工艺带来一定的

5、困难，如延长成型时间硬化时间或冷却时间。对提高生产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，那么熔融塑料在模具型腔中的流动阻力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。塑件在保证壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否那么在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡，凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。设计塑件时要求壁厚与薄壁交界处防止有锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。2 脱模斜度2.1 脱模斜度的要点至1间比拟理想。具体选择脱模斜度时应注意以下几点:a. 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以

6、大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如下列图1-1。图1-1b. 凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。c. 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。d. 塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。e. 塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。f. 一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。g. 透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应大于3，ABS及PC料脱模斜度应大于2。h. 带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加35(H为咬花深度.如121的纹路脱模斜度一般取3，122的纹路脱模斜度一般取5。i. 插穿面斜度一般为13。j. 外壳面脱模斜

7、度大于等于3。k. 除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1为标准脱模斜度。特别的也可以按照下面的原那么来取:低于3mm，35mm取1；低于3mm，35mm取13、加强筋为确保塑件制品的强度和刚度，又不致使塑件的壁增厚，而在塑件的适当部位设置加强筋，不仅可以防止塑件的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成型中的塑料流动情况。为了增加塑件的强度和刚性，宁可增加加强筋的数量，而不增加其壁厚。3.1、加强筋厚度与塑件壁厚的关系 举例说明：3.2、加强筋设计实例图3-34、柱和孔的问题4.1、柱子的问题a. 设计柱子时，应考虑胶位是否会缩水。b. 为了增加柱子的强度，可在柱子四周追加加强筋。加强筋的

8、宽度参照图3-1。柱子的缩水的改善方式见如图4-1、图4-2所示：改善前柱子的胶太厚，易缩水；改善后不会缩水。图4-1图4-24.2、孔的问题a. 孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。b. 孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限制或作为固定用孔，那么可在孔的边缘用凸台来加强。c. 侧孔的设计应防止有薄壁的断面，否那么会产生尖角，有伤手和易缺料的现象。图4-3 图4-44.3、“减胶的问题图4-55、螺丝柱的设计5.1 通常采取螺丝加卡扣的方式来固定两个壳体，螺丝柱通常还起着对PCB板的定位作用。5.2 用于自攻螺丝的螺丝柱的设计原那么是为：其外径应该是Screw

9、外径的倍。图6-2为的自螺丝与螺柱的尺寸关系。设计中可以取：螺丝柱外径=2螺丝外径；螺柱内径ABS，ABS+PC=螺丝外径；螺柱内径PC=螺丝外径或可以先按来设计，待测试通不过再修模加胶；两壳体螺柱面之间距离取。5.3 不同材料、不同螺丝的螺丝柱孔设计值如表5-2、表5-3所示。5.4 常用自攻螺丝装配及测试10次时所要用的扭力值，如表5-4所示。6、止口的设计6.1、止口的作用1、壳体内部空间与外界的导通不会很直接，能有效地阻隔灰尘/静电等的进入2、上下壳体的定位及限位6.2、壳体止口的设计需要注意的事项1、嵌合面应有35的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配2、上壳与下壳圆角的止口配合

10、，应使配合内角的R角偏大，以增加圆角之间的间隙，预防圆角处相互干预3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为；位于里边的止口的凸边厚度为；B2=5、美工线设计尺寸：。是否采用美工线，可以根据设计要求进行6.3、面壳与底壳断差的要求装配后在止口位，如果面壳大于底壳，称之为面刮；底壳大于面壳，那么称之为底刮，如图6-1所示。可接受的面刮，可接受的底刮45，否那么此边在实际效果上是黑边，并不会有镜面亮边效果，B值根据ID设计要求取值。8.3、电镀塑胶件的设计塑胶电镀层一般主要由以下几层构成，如下列图所示：a. 电镀件的厚度按照理想

11、的条件会控制在左右，但是在实际的生产中，可能最多会有的厚度，所以对电镀件装配设计时需要关注。镀覆层厚度单位为m，一般标识镀层厚度的下限，必要时，可以标注镀层厚度范围b. 如果有盲孔的设计，盲孔的深度最好不超过孔径的一半，且不要对孔的底部的色泽作要求c. 要采用适合的壁厚防止变形，最好在以上4mm以下，如果需要作的很薄的话，要在相应的位置作加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内d. 塑件外表质量一定要非常好，电镀无法掩盖注射的一些缺陷，而且通常会使得这些缺陷更明显e. 基材最好采用ABS材料，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也比拟低廉9、按键的设计9.1 按键(Button)大小及相对距

12、离要求从实际操作情况分析，结合人体工程学知识，在操作按键中心时，不能引起相邻按键的联动，那么相邻按键中心的距离需作如下考虑：1. 竖排别离按键中，两相邻按键中心的距离a2. 横排成行按键中，两相邻按键中心的距离b3. 为方便操作，常用的功能按键的最小尺寸为9.2 按键(Button)与基体的设计间隙图9-1按键与面板基体的配合设计间隙如图9-1所示：1. 按钮裙边尺寸Cmm，按钮与轻触开关间隙为B=mm；-；3. 喷油按钮与基体的配合间隙单边为A=0.20-5mm-，需根据按钮的大小进行实际模拟；非摆动方向的设计配合间隙为A=0.2-5mm；5. 橡胶油比普通油厚0.15 mm，需在喷普通油的

13、设计间隙上单边加0.15 mm，如喷橡胶油按键与基体的间隙为-mm；-；7. 按钮凸出面板的高度如图9-2所示：0-，一般取；-图9-210、旋钮的设计10.1 旋钮(Knob)大小尺寸要求旋钮(Knob)大小尺寸要求见如下所示10.2 两旋钮(Knob)之间的距离 两旋钮(Knob)之间的距离大小：C。10.3 旋钮(Knob)与对应装配件的设计间隙1. 旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A，如图10-1所示；2. 电镀旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A；3. 橡胶油比普通油厚0.15 mm，需在喷普通油的设计间隙上单边增加0.15 mm。4. B，如图11-4所示。图10-111、胶

14、塞的设计1.TPU塞开塑胶模具；2.胶塞需设计拆卸口(半圆形) ；3.所有塞子特别是IO塞不能有厚度的薄胶位，因插几次后易变形；4.壳体耳机处开口大于耳机插座(PLUG)单边；耳机塞外形与主机面壳配合单边间隙；5.耳机塞插入耳机座局部设计“十筋形状，深度插入耳机座，筋宽，外轮廓与phonejack孔周圈单边过盈。“十筋顶面倒圆角，方便插入；12、镜片的设计12.1 镜片(LENS)的通用材料1. PMMA：镜片(LENS)常用PMMA材料。透光性好91%，外表硬度高，耐候性好，不易氧化、开裂。外表硬度未经过硬化也可以到达H以上，通过外表硬化处理hard coating后可到达3H以上。2. P

15、C：PC的透光率在88%以上，镜片韧性好，耐冲击。但其外表硬度低，注塑完后外表硬度一般为4B左右，经过硬化处理后，硬度也仅为HB左右。镜片在使用过程中易被划伤。12.2 镜片(LENS)与面壳的设计间隙1. 镜片与前壳配合间隙为A=，如图12-1所示。2. 贴双面胶的区域需留间隙为B=，如图12-1所示。图12-113、触摸屏与塑胶面壳配合位置的设计图13-1图13-213.1、触摸屏相对应位置塑胶面壳的设计考前须知1.塑胶面盖窗口边缘和触摸屏动作区之间的距离(周边)以-为适宜，通常取。见图15-1、15-2所示；建模时，触摸屏的外形尺寸按触摸屏图纸的最大公差尺寸确定，配合的塑胶定位尺寸只需在此最大外形尺寸上单边留的间隙即可；3.为预防止触摸屏因变形而被挤压扭曲，需要在触摸屏与塑胶面壳之间、触摸屏与TFT之间用具有适当弹性和强度的EVA来减震，压缩前EVA的厚度选用-，压缩后厚义保持在-mm即可。