机械设备项目计划方案安全操作规程汇编.doc

-_ 车床安全操作规程 1. 操作人员应穿工作服，操作时不得戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露在外 面。 2. 机床开动前应检查机床各部位是否正常，并按润滑图表要求加注润滑油。 3. 机床开动后，严禁将头身和手伸在机床回转行程内或进行润滑系统的检修和清扫 工作。 4. 加工件如超出机床尾部时，必须加设托架，偏心较大时应附架均衡铁块，并应紧 固牢靠，低速运转，制动不应太猛。 5. 车削脆质金属时，如铜生铁等应戴防护眼镜，按切削飞射方向加设挡板，车削生铁时必须戴口罩。 6. 车床在运转中，应注意是否有不正常响声，走刀时工作人员不准离开操作岗位，中途停电时退出刀具并切断电源。 7. 调整刀具、变速、润滑、修理、检查工件尺寸必须停车进行。 8. 机床本体上装备的照明电源（设备）其电压不得超过36伏。 9. 机床所有电器设备如有故障，应立即通知电工修理。 10. 床体外裸露的传动皮带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩。 11. 严格执行交接班制度，认真填写运转记录，当班人必须向接班人交待机械运转情况注意事项、工件要求等情况，否则发生事故要追究责任。 12. 操作人员要爱护车床，经常保养，定期检修。 铣床安全操作规程 1. 安装夹具和工件，必须牢固可靠，不得松动。 2. 开始切削时，铣刀必须缓慢向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度 3. 或损坏刀具刃口。 4. 铣削中，手和头不得靠近铣削面，高速切削时应设防护挡板。 5. 加工件要垫平、卡紧，以免铣削过程中发生松脱造成事故，机床进刀时严禁使用快速手柄或按扭。 6. 清除铁屑应在停车后用毛刷进行，不得用手抹、嘴吹。 7. 铣工工作时不准戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露外。 8. 对刀时，必须慢速进刀，当刀接近工件时，应换用手动摇进。 9. 进刀不宜过猛，自动走刀时必须脱开手轮，不得突然改变进刀速度。 10. 铣削进给应在刀具与工件接触前进行，并应预先调整好限位撞块。 11. 快速行程，要在各有关手柄脱开后方可进行。 12. 调整速度或变向以及校正工件，工具时，必须停车后方可进行。 13. 床各给油部位要经常加注润滑油，冲洗油路必须畅通，发现机床运转不正常时，要及时停车检查或修理。 刨床安全操作规程 1. 刨床起动前，应检查各部位是否正常，并在各注油孔加注润滑油，运转过程中如发现不正常响声时，应及时停车进行检查。 2. 刀具要夹紧，工作前刀锋与工件之间应有一定的间隙，首次进刀不要太深，以免碰坏刀刃伤人。 3. 操作时不准站在牛头刨床的正前方，更不得在牛头前面低头检查工件，以免发生事故。 4. 调整好机床的行程，拧紧控制行程的螺栓，严禁将扳手或其他工件留在床身上或工作台上。 5. 刀具不得伸出过长，装卡必须牢固。 6. 刨工操作机床时，要穿工作服，女工要戴工作帽，头发不准露在外面，以免发生事故。 7. 刨工在工作过程中，随时用毛刷清扫铁屑，严禁戴手套操作机床。 8. 机床各给油部位，要经常加注润滑油，如发现机床运转不正常要及时停车检查或修理。 钻床安全操作规程 1. 使用钻床时不准戴手套操作，并严禁用手清除铁屑。 2. 钻床开动后，操作者的头部不可离钻床太近，以免发生事故。 3. 钻孔前工件夹安装必须牢固可靠，找好中心后要将摇臂固定紧方可开机钻孔。 4. 使用摇臂时，横臂必须卡紧，横臂回转范围内，不得有障碍物。 5. 钻床在运转过程中不准变速，如需调整转速时，必须停车后方可进行。 6. 在工件钻孔和工件快要钻通时，切不可用力过猛以免发生事故。 7. 排屑困难时，进钻、退钻应反复交错进行。 8. 钻头上绕有长铁屑时，应在停转后用铁勾或刷子清除，严禁用手拉和嘴吹。 9. 钻床各给油部位要经常加注润滑油，发现钻床运转不正常时，要及时停车检查或维修。 10.女技工操作钻床时必须戴工作帽，保护头发，以免发生事故。 锯床安全操作规程 1. 开车前检查冷却活节与滑块等机构部位是否正常，一切正常后方可开始锯工件。 2. 锯片必须平整，锯片尖锐锋利，不得使用有连续缺两齿的锯片或有裂纹的锯片。 3. 工件夹紧后先空车运转，待运转正常后再开始锯料，严禁用手持料进锯。 4. 操作时不宜过分接近正在运行的锯子，以免锯条突然折断后锯片飞出伤人。 5. 加工的材料要夹紧，较长的材料要有托架。 6. 锯切重而长的材料，应用起重装置吊装于夹钳或支撑架上，要求操作者互相配合， 7. 防止砸坏设备和伤人。 8. 锯床在运转时，禁止松动工件和调整切割距离。 9. 锯床运转不正常时，要及时停机检查或修理。 10. 操作锯床时严禁用重物锤打锯片。锯床工作时操作人员不得随意离开工作岗位。 11. 常检查工作油箱油位是否正常，各给油部位注意加添润滑油。 砂轮机安全操作规程 1. 使用砂轮前要认真检查砂轮表面有无裂纹或损坏，禁止使用不符合规定的砂轮。 2. 夹持砂轮法兰盘的直径不得小于砂轮的三分之一，砂轮安装的间隙以及法兰盘与砂轮夹紧力应合规定。 3. 新砂轮投入使用前，应先进行试运转，待一切正常，方可使用。 4. 砂轮应保持干燥，防止受潮而降低强度。 5. 使用砂轮研磨工件时，应带好防护眼镜，禁止在砂轮机上研磨大的工件，禁止磨削铜、铝、塑料工件。 6. 砂轮轴上的紧固螺丝的旋向，应与主轴的旋转方向相反，以保持紧固。 7. 砂轮片磨损到1/3以上时，必须更换，不得勉强使用，以免发生意外事故。 8. 砂轮要安装防护罩，防护罩要有足够的强度，以挡碎块飞出伤人。 9. 使用砂轮机时，使用人员要站在砂轮机的侧边操作。 折弯机安全操作规程 1. 折弯机应有专人负责，操作者必须熟悉折弯机的使用安全规程。 2. 开机前要检查各部是否处于正常状态，确认正常后方可使用。 3. 定量柱塞油泵不准许载负荷或无油启动，油压调整不能超过规定范围，经常注意油温，发现异常应停机检查。 4. 根据板料折弯压力表，正确选用吨位档，不允许超载运行。 5. 调整滑块位置时应使滑块处于上死点，以免损坏机具。 6. 本机工作台比较长，操作者应照顾全面，不管谁的手未离开滑块下落位置时，禁止踩动脚踏开关。 7. 滑块压力大于160吨时，在满负荷情况下，板料宽度应大于1.6m，不论是否满载都不能单边载荷。 8. 本机电气接线要牢靠，切勿两相运行。 9. 应经常清理上下模的铁锈，并保持机器外观整洁，做到文明生产。 10. 各给油部位要经常加注润滑油，注意日常保养定期检修。 剪板机安全操作规程 1. 剪板机严禁二人同时剪两块材料，大型剪机启动前应先盘车启动后要空车运转1～2分钟，确认正常后方可剪板。 2. 启动前应检查各部润滑油紧固情况，切刀不得有缺口、松动或错位。 3. 剪切时勿将手和工具伸进剪板机内，以免发生事故。 4. 剪切钢板的厚度不得超过剪板机规定的范围，以免损坏机械发生事故。 5. 剪切窄板材料时，应在被剪板上压一块较厚钢板，使垂直压紧装置下落时能压牢被剪板材。 6. 根据剪板材料厚度，调整上、下切刀间隙，切刀间隙不得大于板材厚度的5%，斜口剪切时不得大于7%，调整后应用手转及空车运转试验。 7. 送料时应放正、放平、放稳、手指不得接近切刀和压板。 8. 剪板机停车后，离合器应放在空挡的位置上。 9. 剪床的各给油部位要经常加注润滑油（剂）保持机床的润滑，如发现机床运转不正常，要及时停机检查修理。 10. 机床马达要安装保护罩，电气设备故障，由电气人员修理。 冲床安全操作规程 1. 起动前，检查离合器，制动器应灵敏、可靠、安全防护装置齐全、牢靠，传动齿轮中应无杂物，并用手转动确认正常后方可起动。 2. 不得冲剪已淬火及强度超过冲床性能的钢材。 3. 起动后，先空转1～2分钟，确认各部正常后方可操作。 4. 更换冲头漏盘时，必须将操作冲头的手柄放在空档位置，停机后进行。 5. 冲模四周间隙必须相等，冲模及被冲工件均应保持清洁，调节冲程时应防止冲模冲入过深损坏冲头。 6. 要把工作台上不必要的物件清理干净，以防工作时震落到脚踏开关板上，造成冲床突然起动而发生事故。 7. 冲小工件时，不得用手进料，应设有专用工具进料，最好安装自动进料装置。 8. 操作者对脚跳开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时脚应离开脚踏开关，一人以上作业时，应有专人指挥，做到协调一致。 9. 如工件卡在模子里，应立即停机并用工具取出，不准用手直接去拿。 10. 机床各给油部位要经常加油保持润滑，如发现机床动转不正常要及时停车检查修理。 卷板机操作规程 1. 人员应了解本机的结构、性能、熟练控制系统的操作方法和工件弯卷过程，严格遵守安全操作事项。 2. 在开车和停机前，电控系统的所有按钮必须置于原始位置。 3. 开车前各给油部位要加注润滑油（剂）在连续运转过程中每二小时应加注润滑油一次。 4. 在运转过程中，如发现不规则的噪音，冲击、摆动或漏油，应立即停车检查修理。 5. 在使用过程中，应经常检查各传动机构和连接部位，保持无松动、无损坏。 6. 在弯卷过程中，板材必须随同上、下辊滚动，不允许有打滑现象。 7. 在卷制过程中，必须在主传动机构停车后，才能进行下辊，侧辊的升降和倒头翻转。 8. 上、下辊夹住钢板后，方可起升支承辊。 9. 在弯制过程中，下辊的侧辊不允许同时升降。 10. 作业时，操作人员应站在工件的两侧，工件上严禁站人，不得站在已滚好的圆筒上找正圆度。 11. 滚卷较厚、直径较大的筒体或材料强度较大的工作时，应少量下降动轧辊，并应经多次滚卷成型。 12. 在使用过程中，应注意各部的温度，滑动轴承温度不得超过75℃，滚动轴承温度不得超过60℃。 13. 液压传动系统要定期检查，失效的液压元件要及时调整更换，齿轮箱要保持规定的油位，离合器分合灵活可靠。 14. 油箱要保持规定的油位，尽量减少液压油的污染，至少半年检查一次液压油的劣化程度，如超过规定应及时更换。 15. 电气系统所有带电部分均应妥善接地，电气元件要定期检查，除尘，及时更换损坏失效的元件。 16. 工件进入轧辊后，应防止人手和衣服被卷入轧辊。 平板机安全操作规程 1. 操作人员应了解本机的构造、性能、熟悉操作方法和平板过程，严格遵守安全操作注意事项。 2. 起动前，应检查各部润滑，紧固情况，按钢板厚度调整轧辊。 3. 平整钢板时，操作人员应站在机床的两侧，严禁站在机床前后或钢板上面。工件表面应保持清洁，不得有熔焊的金属。 4. 机床起动后空转数圈，确认一切正常后方可平板，如发现异常响声，应立即停车检查或修理。 5. 平整小块或长条工件时，应在两辊前放一块符合设备规格的钢板，作为垫板，将待平整的小块或长条工件放在垫板上进行平整，注意垫板距离轧辊应不少于300mm，并不得偏斜。 6. 在垫板上放置的待平整的工件应相互错开，不得放置成一直线，两工件间的前后距离不得少于100mm。 7. 平整工件时，应少量下降动轧辊，每次降下量以1～2mm为限，并注意标尺指针位置。 8. 作业后，应放松轧辊，取出工件与垫板。 磨擦压力机安全操作规程 1. 操作前，必须检查锤头定位装置，缓冲垫应完好，模具应夹紧。 2. 装模前，必须检查模具闭合高度，调整冲头上下行程，使用保持在规定的范围内。 3. 起动后，空转数分钟，确认一切正常后，方可冲压。 4. 经常注意检查油压压力空气是否正常，各给油部位按规程加注润滑油。 5. 经常检查两侧磨擦轮锁紧螺帽，制动、传动控制机构螺栓应紧固可靠。 6. 操作机构，拨叉必须灵活，准确。发现异常应停机检查或修理。 7. 更换模具时，必须将压杆螺栓升起，切断电源、停机后将操作杆放在空档位置方可更换。 8. 操作与送料人员之间应按规定信号、密切配合。 镗床安全操作规程 1. 操作人员应了解镗床的结构、性能、熟悉安全操作规程和操作方法。 2. 起动后，应低速运转3～5分钟，确认正常后，方可进行作业。 3. 作业前，检查机床各系统应安全可靠，各手轮、手柄位置的限位挡铁的安设应正确，快速进刀应无障碍。 4. 镗刀和工件装卡应牢固，压板必须平衡，支撑压板的垫铁不宜过高，块数不宜过多。 5. 严禁突然起动快速移动手柄。每次移动部件和进给前，刀具和各手柄应放在需要的位置上，确认移动部位正确后，方可作业。 6. 严禁在运转中测量工件，对样板或手模加工面，不得将头靠近加工孔观察进刀情况，不得隔着转动中的镗杆递取物件。 7. 使用平旋刀盘或自刀盘镗削时必须锁紧螺丝，不得站在刀具对面或伸头观察，操作时不准带手套，女工需戴工作帽，特别注意防止衣物被绞发生事故。 8. 起动工作台自动回转时，必须将镗杆缩回。 9. 各给油部位应按规定加注润滑油。发现机床运转不正常时要及时停机检查修理。 空气锤安全操作规程 1. 操作人员必须穿好保护用品，禁止赤膊、赤脚进入车间作业场地。空气锤周围不准堆放易燃和杂物，谨防造成事故。 2. 作业前，应检查受振部分无松动，锤头无裂纹，润滑良好，油泵供油及管路系统工作正常。 3. 操作前，应先空转1～2分钟，冬季应先用手转动，然后起动。较长时间停用的锻锤，起动前应先排出汽缸中的积水，并加注润滑油后方可起动。 4. 工作时汽缸不准漏气，如发现漏气时，应当及时停车维修，不准机械带病作业。 5. 掌钳人员手指不得放在钳柄之间，并应牢牢夹紧工件，钳柄不得正对胸腹部。 6. 锻打前，应先将工件表面和砧子上的氧化铁皮清除后方可锻打。 7. 司锤人员在工作中必须听从掌钳人员的指挥，不得随意停开机械。 8. 锻件未达到锻造所需温度时，锻件放在砧上的位置不符合要求，锻件夹持不稳或不平时，均不得进行锻打。 9. 提外锤头的操作杆，不得超过规定位置，应被免打空锤，不得冷锻或过烧的工件。 10. 作业后，应将锤头提出，并将木板放在砧子上再将锤头落在木板上。 坡口机安全操作规程 1. 作业前，应先空载运转，确认正常后，方可操作。 2. 切割的管口要清除氧化铁屑，管口应平整，初次进刀要缓慢，严禁跳刀。 3. 切削管件坚固可靠，刀排、刀具必须压紧稳定牢固。 4. 管件较长时应加装辅助托架，五十公斤以上的管件装卸，应用起重机械作业。 5. 改变切削角度时，必须先将走刀架托板退到根部，以防刀架与总成碰撞。 6. 切削时对口不准，刀架不同心应及时调整，确保两者同轴。 7. 每加工一个坡口，要及时清理丝杆及滑动部位的铁屑、杂物。 8. 作业中，不得俯身近视工件，严禁戴手套操作，严禁用手摸坡口及擦拭铁屑。 9. 各给油部位要按规定加注润滑油。 弯管机安全操作规程 1. 弯管机在使用前，必须安装平稳牢固，作业场所应设置栏杆。 2. 弯管前，应先空载运转，确认正常后，再套模弯管。不准载负荷试车。 3. 严禁弯制本机额定直径和壁厚外的管子。 4. 必须按加工管径选用管模，并按顺序放好。 5. 弯管时，不得在管子和管模之间加油或润滑剂。 6. 夹紧机件，导板支承机构应按弯管的方向及时进行更换。 7. 电气部分应按规定接地或接零。 8. 爱护机械，转动部分定期加油，定期保养。 套丝切管机安全操作规程 1. 作业前，机具应安装在固定的基础或基架上。 2. 机具安放后，应先空载运转，进行检查、调整、确认一切正常后，方可套丝作业。 3. 按管径选用绞盘和板牙，板牙应按顺序放入，套丝时应用油润滑板牙。 4. 工件伸出卡盘端面的长度过长时，后部要装辅助托架，并调整好高度。 5. 切断作业时，不得在旋转手柄上加长力臂，切平管端时，不得进刀过快。 6. 套丝管径椭圆度较大时，必须分多次进行。 7. 作业中，清除铁屑应用刷子，不准敲打震落。 四辊卷板机安全操作规程 1. 操作人员应了解本机的结构、性能、熟练控制系统的操作方法和工件弯卷过程，严格遵守安全操作事项。 2. 在开车和停机前，电控系统的所有按钮必须置于原始位置。 3. 在开车前各给油部位要加注润滑油（剂）在连续运转过程中每二小时应加注润滑油一次。 4. 在运转过程中，如发现不规则的噪音，冲击、摆动或漏油，应立即停车检查修理。 5. 在使用过程中，应经常检查各传动机构和连接部位，保持无松动、无损坏。 6. 在弯卷过程中，板材必须随同上、下辊滚动，不允许有打滑现象。 7. 不允许未经铲平焊缝，未经校平的钢板直接在机床上进行卷制。 8. 钢板进入机器弯卷时，必须垂直于辊承中心线。 9. 在卷制过程中，必须当传动停车后，才能进行下辊，侧辊的升降和倒头翻转。 10. 上、下辊夹住钢板后，方可起升支承辊。 11. 卷制过程中，下辊和侧辊不允许同时升降。 12. 卸料工作是在下辊和侧辊下降到一定的位置时，倒头翻转至85度，上辊翘起后进行的。 13. 作业时，操作人员应站在工件的两侧，工件上严禁站人，不得站在已滚好的圆筒上找正圆度。 14. 滚卷较厚、直径较大的筒体或材料强度较大的工作时，应少量下降动轧辊，并应经多次滚卷成型。 15. 在使用过程中，应注意各部的温度，滑动轴承温度不得超过75℃，滚动轴承温度不得超过60℃。 16. 液压传动系统要定期检查，失效的液压元件要及时调整、更换。 17. 油箱要保持规定的油位，尽量减少液压油的污染，至少半年检查一次液压油的劣化程度，如超过规定应及时更换。 18. 电气系统所有带电部分均应妥善接地，电气元件要定期检查，除尘，及时更换损坏失效的元件。各电磁阀，限位器要经常检查调整。 19. 工件进入轧辊后，应防止人手和衣服被卷入轧辊。 20. 卷板机上部平台盖板，要尽量盖严，下部周围及油盘内的棉纱头及其它杂物要经常清理干净，防止电火花落入引起火灾。 21. 工作场地不允许随便堆放工料，氧化皮要及时清理干净。 立式车床安全操作规程 1. 操作人员必须详细阅读本机使用说明书，熟悉机床的结构、性能、润滑、调整及操作规程。 2. 机床起动前，应检查机床各部位是否正常，并按照润滑图表要求加注润滑油。 3. 操作前擦净导轨，放松刀架，滑枕等夹紧手柄或螺钉，用手移动看其是否灵活可靠，滑枕不应伸出过长。 4. 加工工件前，车床应空运转1～3分钟，注意监听是否有不正常响声，确认一切正常后，方可操作。 5. 机床自动进刀时，操作人员不准离开岗位，如遇中途停电，应退出刀具，切断电源。 6. 加工重大物件，其重量和直径不准超过机床规定的范围，不准使用高速挡，制动不应过猛。 7. 机床在移动刀架前，必须先松开滑座或滑枕固定螺钉。 8. 操作时，工作台未停止前，不许变速，不许升降横梁。 9. 调整刀具、变速、润滑、修理、测量工件尺寸，必须停车后进行。 10. 每班前，必须检查机床的润滑系统情况，各导轨面必须清洁有油。 11. 机床变速后，如果按钮站上的信号指示灯不亮，不允许起动工作台。 12. 横梁升降前，应将横梁后面的手压油泵的润滑开关转到导轨的位置，推拉手压油泵，润滑导轨与横梁升降螺母。 13. 刀架快速移动时，手不得与横梁上的手轮接触，以免打伤。 14. 工作台制动时间不宜过快，最好调整到7～10秒左右为宜，以免造成机体损坏。 15. 机床所有的电气设备故障，应立即通知电工修理。 16. 机床外露的传动皮带、齿轮、靠背轮等必须安装保护罩。 17. 严格执行交接班制度，认真填写运转记录，当班人必须向接班人交待机械运转情况注意事项，工件要求等情况，否则发生事故要追究责任。 18. 操作人员要爱护机床，坚持日常保养，定期修理。 龙门刨床安全操作规程 1. 刨床起动前，应检查各部位是否正常，并作空转试验，在运转过程中如发现异常响声时，应及时停机检查。 2. 操作人员必须了解本机的结构性能，熟悉传动、润滑、电气系统维护保养及操作程序。 3. 机床各零部件的有磨擦面，应经常保持充足的润滑，油路系统的过滤装置应经常清冼，一般情况下每星期清洗一次。 4. 机床长期运转的主电动机，每工作2500小时应更换轴承润滑脂加换的润滑油、脂必须符合使用要求和保证清洁。 5. 操作前，刀具要夹紧，工作前刀锋与工件之间应有一定的间隙，首次进刀不要太深，以免损坏刀刃或伤人。 6. 调整行程时，刀具不得接触工件，应用手柄摇动进行行程试验，滑枕调好应锁紧并随即将手柄取下。 7. 操作横梁按钮前，须将横梁压块螺栓松开，横梁升降完毕，应将横梁两端锁紧。 8. 刀具不得伸出过长，装卡必须牢靠，工件夹装要牢固，增加钳口紧固为了用套管，不得敲打板手。 9. 龙门刨装卡工件的宽度，必须小于龙门架，起动前应检查工件及夹具能否安全通过，然后调整行程挡铁位置并紧固好。 10. 作业中，头、手不得伸到车头前检查，未停稳前不得测量工件调整行程或清除铁屑。 11. 工件装卸要小心轻放，较大工件翻身不得在床面进行，同时应注意锐边、毛刺割手。 12. 刨工在工作中，清扫铁屑时应用毛刷，不得用手摸、嘴吹。 中频弯管机安全操作规程 1. 在弯管进程中，行车及热控盘要指定专人控制。 2. 操作前应对所有附属设备（包括行车、油泵、减速箱等）进行检查，设备如有缺陷应修复后才能使用。 3. 弯管机操作前，所有转动部份及轨道应加润滑油。 4. 弯管机操作前，应对电气联锁，保护限位信号装置进行试验，合格后才能投入运行。 5. 上述各项检查合格后，可按下列程序进行弯管操作： （1） 检查水箱水位，起动水泵,中频盘、电容盘、中频变压器，冷却水畅通。 （2） 检查油箱油位，起动油泵，检查机械电磁阀，过压阀是否安全可靠。 （3） 检查电磁换向阀、主油缸，前夹头油缸，能正常工作，根据弯管要求，调整所需弯曲半径。 （4） 管件吊入机中，根据要求调整感应圈间隙，打开感应圈进水阀门，启动电磁调整马达，调整拐臂前夹头行走速度。 （5） 起动中频电源，当钢管加热到所需温度时，即推动主油缸进行弯管，弯管进行中，操作人员必须思想高度集中，注意钢管加热温度与推弯速度的配合。 6. 弯制低碳钢管加热温度为850℃～1000℃，当管壁厚度大于250毫米时采用喷水冷 却，否则宜采用强迫风冷的冷却方式，弯后进行热处理。 7. 弯制合金钢管时，管子背弧处的加热温度不得超过900℃，采用强迫风冷方式冷却，弯后应进行正火加回火处理。 8. 弯制新钢种钢管时，必须对该钢种弯管的背弧处最大变形进行试验，确认无晶间裂缝等缺陷后，方可弯制该种钢管。 H型钢翼缘矫正机安全操作规程 1. 操作人员必须经过专门技术训练了解该机结构和性能，熟悉操作方法、保养规程，经考核合格后方可独立操作。 2. 上班使用前对各滑动部位进行润滑并检查。 3. 翼缘板的矫正，超过20mm时，一般需要往返矫正3次以上，当厚度为40mm时，翼缘宽度不小于600mm。 4. 上辊的调节只能在停车后不带负荷的情况下进行。 5. 注意每侧导向辊要与腹板留有1mm的间隙。 6. 矫正孔调节好后，首先要进行空转，各转动部位的另件及总成运转声音正常，无卡滞、无过热、无异常声音方可带负荷操作。 7. 翼缘板的矫正工艺，按现场的实际情况正确调整压下量，但必须在停车时进行调整。 8. 设备在工作时，如发生故障，应及时停车加以检查并排除。 9. 需要经常注意运动件和固定件结合处的异常现象，紧固件的松动。 10. 机械在运转过程中，绝对不准许启动压下升降装置。 11. 靠近传动一边，在工作过程中不得近人，防止意外发生。 12. 各种矫正件不准许在本机辊道上翻转或堆放。 13. 需矫正翼缘板200-400mm时需更换直径为160mm压下辊一套，腹板导向辊与压辊同时更换。 14. 使用压下小辊和小导向辊时，注意导轨面上死点与不死点滑块不得低于机身台面，超过台面范围容易损坏机件。 15. 左右机架的开和拢的调整时，应时时注意每只压紧螺栓的活动情况，不得憋死，如发现调整丝杆阻力增大时，应检查每只压紧螺栓是否憋死。 16. 压下螺杆上部的油杯应每班加机油润滑，机架窗口与滑块间也应每班加机油润滑，左右机架上压下螺母处的油杯用油枪注油润滑。 17. 压下丝杆的刻度盘指示为每格0.5mm，压下的变形量不得大于1.5mm。 18. 及时清理机器上的杂物，做好日常维护与保养工作。 HXP6-80x120型钢抛丸机安全操作规程 1. 操作人员必须经过专门技术培训，了解本机结构、性能，熟悉操作方法、保养规程，经考核合格后，方可上岗操作。 2. 严格按照本机操作规程进行操作，严禁违章操作。 3. 本机多数部件都有旋向要求，确认各部件旋向无误后，方可进行抛丸作业。 4. 针对工件的大小不同，抛丸前应对抛丸器进行适当调整，以确保抛丸器的抛射角度满足各工件表面的处理要求。 5. 要经常清理电气柜的控制面板，注意在其清理过程中必须断开主电路。 6. 定期清理除尘器滤芯表面的尘埃，防止因其堵塞而烧坏电机。 7. 每工作50～100小时需对叶片、控制盘、分配器、防护衬板进行检查，发现问题，及时更换。 （1） 叶片表面发生波纹状磨损时，将叶片正反面更换；叶片换面后，最小厚度处磨损至小于3mm时，应及时更换新叶片。 （2） 控制盘窗口磨损扩大到15mm以上时，应及时更换，注意新的窗口位置与旧的窗口位置相同。 （3） 分配器窗口部分，磨损扩大至4mm以上时，应及时更换。 8. 每工作400～500小时需对提升机皮带、抛丸室防护板、抛丸器叶轮进行检查，发现问题，及时调整或更换。 9. 注：提升机皮带刚开始使用时，每隔50小时就必须进行检查和调整。 10. 紧固螺栓的六角棱磨损至圆角时，需及时更换。 11. 定期对各部件进行润滑，润滑油与油脂不许溢出，以免弄污其他部位。 注：当改用不同型号的润滑油时，必须将原有的润滑油和油脂清理干净，不同型号的润滑油不能混用。 数控／直条切割机安全操作规程 1. 使用操作人员应是掌握本机性能特点,熟悉操作方法和保养规程的人员。 2. 气源应设计在室外，与明火点距离不小于15米，燃气与氧气安置距离亦不小于15米，气源应保持良好的通风条件，且应在避光阴凉处。 3. 工作前必须检查气路系统、割炬等联接部有否漏气现象，一经发现必须立即停止使用，修复后再使用。 4. 减压器调节不正常，显示压力不正确不得开机工作。 5. 调节压力、更换气瓶时，操作者手上不得带有油类物。 6. 一切检查无误后，接通电源、气源。电源通电时，不得拆任何电器元件，包括插头。 7. 当被切割钢板放在切割工作台上后，适当调整割炬上手轮，使割嘴离开钢板一定距离。 8. 使用完毕后，必须切断电源，拔去钥匙，并将管路内剩余气体放完。 9. 纵向导轨及横向导轨的导轨面，在使用后必须擦净并涂油。严禁踩踏导轨面。 10. 本机的各减速齿轮箱，半年加润滑油一次，润滑油采用二硫化钼九号油膏。 11. 操作者休息或长时间离开机器时，必须关断电源以免电机及电器元件过热烧坏。 12. 每年应进行一次检修，检查传动部件的磨损情况并加以调整传动件间的间隙，更换磨损零件。 13. 每半年对所有气管进行一次检查，视老化情况，作相应更换。 14. 使用的气体、零配件必须符合国家有关标准。 H型钢自动组立机安全操作规程 1. 操作人员必须经过专门技术培训，了解本机结构、性能，熟悉操作方法、保养规程，经考核合格后，方可上岗操作。 2. 开始工作前应先检查机械传动位置有否异物。 3. 检查电源及液压按钮是否复位。 4. 检查液压泵油箱量是否在油线位置。 5. 目视中板夹紧装置是否与辊道成180位置。 6. 操作前应启动液压泵电源开关。 7. 作业时必须严格按照操作程序进行。 8. 作业时注意防止工件吊装碰伤、刮伤设备。 9. 停止使用时，应及时清理设备上的杂物，检查液压管连接处是否漏油并加以紧固，检查机械部分连接是否紧固，保持各滑道、夹紧装置和链轮、链条的润滑。 10. 定期检查各油箱的油量，不到油面线时应及时加到油面线。 11. 液压站的油泵电机要求空载起动，待短暂运行后再加载工作，一般情况下，工作过程中不宜频繁起动电机。 12. 液压站用油一般采用20#、30#液压油，最适宜的温度为30-55℃，当油温低于15℃或大于60℃时禁止开车，一般4-6个月更换一次，并清洗油箱去除污垢尘埃。 13. 按规程做好日常维护保养工作,保持清洁。 DBQ—3000起重机安全操作规程 1. DBQ型起重机实行机长负责制,机长对塔吊的维护、保养及安全使用全面负责。 2. DBQ型吊车的司机及指挥人员必须经过专门的技术培训,掌握吊车的安全使用方法,没有经过培训并考试取得合格证的人员,一律不准上岗。 3. DBQ型吊车司机操作时(尤其是小幅度作业),必须有监护人员在场,以便运行中加强监护，避免失误,严禁司机一人单独操作。 4. 严格执行机械的日常点检制度和维修保养制度。 5. 严格执行交接班制度和正确填写机械运行日志。 6. 司机工作中必须集中精神,听从指挥人员的指挥。 7. 吊车工作前必须发出警告信号。 8. 起重臂及重物下严禁站人。 9. 所有机构的起动和制动,尤其是回转、行走机构的起动和制动应该是平稳的,不允许用直接变换操作手柄方向来达到迅速停车的目的。回转脚踏制动的动作应平稳,不宜过猛,非危急时严禁紧急制动。 10. 每班第一次起吊重物或重物接近额定起重量时,应提升离地200mm后,稍作停留,以检查制动器的制动性能和检查重物捆绑的牢固性、平稳性及钢丝绳的受力情况,确认安全后方可继续起吊。 11. 起升接近额定起重量的物品时,必须注意适当收幅,以补偿臂架系统的弹性变形所产生的增幅量。 12. 在吊装接近额定起重量的物品时,其下降就位速度一定要缓慢,吊物的放置地点要牢靠稳妥,防止物品产生跌落、倾斜或滑移的可能性,以避免臂架系统产生剧烈的反向摆动。 13. 严格执行“十不吊制度”,对于重量不明的重大构件或设备,必须经过计算或称重,求得确切的重量后方可起吊。 14. 作业时遇到下列情况,凭安全作业票作业: （1） 遇到小幅度范围作业时(付臂仰角65一70)。 （2） 必须与其它吊车配合抬吊或翻转作业时。 （3） 接近或达到额定负荷时。 （4） 吊装重大设备、精密设备。 （5） 其它特殊吊装时。 15.行走、变幅机构只允许单独动作,其它机构可以允许二个一起动作,但不得同时起动或制动。 16.有主、副两套起升机构的起重机,主、副钩不能同时使用；副钩工作时,须将主钩升至最高位置,以减轻付臂头部的重量,防止主、副钩互相干涉。 17.主、副臂变幅机构只允许单独动作,变幅时允许带载收幅(减幅),不允许带载伸幅(增幅)。 18.起重机带载或空载行走时,其臂架应处于沿轨道方向的位置。 19.严禁斜拉斜吊。双机抬吊翻转作业时,起重钢丝绳应保持垂直,物体翻转时应使重心平稳变化。抬吊物件总重量应控制在70%的额定起重量以内。 20.塔式工作状态,小辐度(付臂仰角65一70)工作时，应遵守下列规定: （1） 进入小幅度(付臂仰角65)后.必须先挂钩后收幅,不准空载收幅；并注意观 （2） 察副臂撑杆正确进入支座的情况。 （3） 重物就位后,卸载应平稳，严禁突然卸载；要求松钩后,先增幅至副臂仰角接近65时再脱钩。 （4） 严禁小幅度空载回转和行走。 21.吊物的捆绑绳必须具有足够的安全系数(安全系数大于6)，多人捆绑时,由一人负责指挥,绝对不允许吊物突然脱落。 22.吊挂时,钢丝绳之间的夹角一般不宜大于90,只有在特殊情况下,当重物提升高度不允许使用更长的吊挂绳时,允许该角度加大,但不得大于120。 23.有棱角或特别光滑的物件起吊时,应在吊挂绳处加以包垫,以防止钢丝绳损坏或滑脱。 24.不得将安全保护装置当作工作开关来达到停车的目的。 25.吊车工作时,臂架及重物在其活动范围内与周围建筑物应保持大于2m的距离，以免发生碰撞。 26.运转过程中,应密切注意各仪表的显示,特别是力距限制器的指示值是否在安全区内,起重量不得超过滑轮倍率允许的起重量。 27.运转中,应随时注意各机构、电动机及电器设备的工作情况,如有异常,应及时停机检查,并予排除。严禁在起重机运转中对各运动部位进行检修和调整。 28.如遇紧急情况需立即停机时，可按紧急JK停机按钮。 29.当风速超过12m/s时(相当于5一6级风)应停止工作,当起吊受风面积较大的物品时,应按实际受风面积,同时要考虑物品结构体型的风力系数,作出相应降低风力的预防措施。(100t估算受风面积为35㎡；63t估算受风面积为28㎡)。 30.当遇到8一9级大风(2分钟时距平均风速大于16m/s）时,应放下付臂至轴线与主臂夹角小于90的位置。 当遇到10—11级大风(2分钟时距平均风速大于23m/s)时,应将主臂放下,直至付臂头触地。 当风速超过11级（2分钟时距平均风速大于31m/s)时,应将主、付臂全部放倒触地（即安装组合位置）。 大风季节前应进行主臂放倒演习。(主变幅绞车在板起或放倒时,手柄要一次到位,中间各挡不要停留)。 31.起重机停止工作后： （1） 卸下载荷，吊钩起升到不受障碍的悬空位置，起重臂处于接近最大幅度的位置。 （2） 将臂架转向顺风方向,刹紧回转驱动装置的手刹,如塔机回转不会有障碍时,可松开回转制动器,使其自由回转至顺风方向。 （3） 将各操纵手柄及按扭置于零位,切断总电源,保持航空障碍灯接通。 （4） 放下并夹紧夹轨器。 （5） 长时间停用的起重机应将主臂放下直至臂头部触地。 FZQ-1250自升式起重机安全操作规程 1. 一般操作规程 (1) 司机必须经过专门的训练,掌握操作技术,熟悉本起重机的机械性能、构造及保养要求,并经过有关主管部门考核合格后,才允许独立操作。 (2)司机应了解本起重机力系原理,熟悉保养规程、安全操作规程,并严格遵守执行。 (3)注意当地的天气预报,如地面风力有可能达到24.5m/s以上和大雷雨来临时,应使起重机处于停止工作状态。 (4)严禁在运转过程中对各转动部分进行检修或调整工作。 (5)司机应随时与地面指挥人员保持联系,听从指挥人员信号操作,但对指挥人员违反安全操作规程和可能引起危险事故的信号, 司机应拒绝执行。 (6)起吊物件时必须垂直提升,严禁斜吊或拖拉。 (7)严禁超载起吊或拉埋在地下的重物。 (8)在司机室、磁力站、液压操作室内应备有二氧化碳灭火器等消防器材。 (9)非司机人员不得随意摆弄操作开关。 (10)上机工作人员禁止吸烟。 (11)交接班操作,必须严格执行交接班制度,填写交接班记录。 (12)司机接班时, 应对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查,发现性能不正常时,应在操作前排除。 (13)司机操作应按指挥信号进行,遇紧急情况时,不论何人发出紧急停车信号,都应立即执行。 (14)工作中突然断电时,应将所有的控制器手柄板回零位,复原后,应检查起重机动作是否都正常。 (15) 起重机工作前,必须鸣铃报警,操作中接近人群时,亦应给以断续铃声或报警。 2. 机械设备操作规程 (1)工作前合上总电源开关,应检查电压表指示是否正常,如电压低于额定值95％时,不能进行作业。 (2)检查各操作手柄是否处于零位。 (3)检查角度、荷重、力矩指示器及信号应正常完好。 (4)检查各传动装置的润滑油是否充足,如有不足则需补充。 (5)对各转动机械空载试转数分钟, 检查启动、运转、制动是否正常。 (6)工作中司机思想必须集中, 根据指挥人员的指挥信号进行各项操作。 (7