钢结构项目工程规划项目施工工艺标准规范标准.doc

1 钢结构制作施工工艺标准 1.0 钢结构制作施工工艺标准 1.0.1 总则 1.0.1.1 适用范围 当前，建筑钢结构在我国得到蓬勃的发展，为了适应建筑钢结构发展的需要，确保工程 质量，做到技术先进、经济合理、安全适用，制定本施工工艺标准。 本施工工艺标准适用于建筑钢结构的加工制作。 1.0.1.2 编制参考标准及规范 （1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99 一1998 （2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205－2001 （3）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81－2002 （4）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ 82－91 1. 0. 2 术语符号 1.0.2.1 术语 （1）设计文件：设计图纸、施工技术要求和设计变更文件等的统称。 （2）材质证明书：由钢材生产部门或销售单位委托有资质的质量检测部门出具的某批 钢材质量的证明文件。 （3）零件：组成部件或构件的最小单元，如腹板、翼缘板、连接板、节点板、加劲肋 等 （4）部件：由若干零件组成的单元，如焊接H 形钢、牛腿等。 （5）构件：由若干零件、部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。 （6）抗滑移系数：高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩 擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。 （7）预拼装：为检验构件是否满足安装质量要求而在安装前进行的拼装。 （8）放样：按照技术部门审核过的施工详图，以1∶1 的比例在样板台上划出实样，求 出实长，根据实长制成样板。 （9）号料：以样板为依据，在原材料上划出实样，并打上各种加工记号。 1.0.2.2 符号 采用国家通用符号。 1.0.3 基本规定 1.0.3.1 钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相 应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审 批的施工组织设计、施工方案等技术文件。 1.0.3.2 钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定。校准合格的计量器具。 1.0.3.3 钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制： （1）采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按国家相关 标准、规范进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送检。 （2）各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查。 （3）相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人） 检查认可。 1.0.3.4 建筑钢结构的制作单位，应根据已批准的设计文件编制施工详图。施工详图应经原 设计工程师会签及由合同文件规定的监理工程师批准方可施工。当需要修改时，制作单位应向 原设计单位申报，经同意和签署文件后修改方可生效。 1.0.3.5 钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求以及制作单位的条件， 编制制作工艺。制作工艺应包括：施工中依据的标准，制作单位的质量保证体系，成品的质 量保证和为保证成品达到规定要求而制定的措施，生产场地的布置。采用的加工、焊接设备 和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计划表。 制作工艺应作为技术文件经发包单位代表或监理工程师批准。 1.0.3.6 钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。 1.0.3.7 连接复杂的钢构件，应根据合同要求在制作单位进行预拼装。 1.0.4 施工准备 1.0.4.1 技术准备 （1）图纸会审：进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。 （2）审核施工图：根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件，核对施工图中钢 结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。 （3）详图设计：根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。 （4）加工方案及工装设计 1）钢结构的加工工艺方案，由制造单位根据施工图及合同对钢结构质量、工期的要求 编制，并经工厂（公司）总工程师审核，经发包单位代表或监理工程师批准后实施。 2）根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，应适当设计制作部分 工装夹具。 （5）组织必要的工艺实验，如焊接工艺评定等试验，尤其是对新工艺、新材料，要做 好工艺试验，作为指导生产的依据。 （6）编制材料采购计划。 1.0.4.2 材料要求 （1）钢材 制作钢结构的钢材应符合下列规定： 1）承重结构的钢材宜采用Q235 钢、Q345 钢、Q390 钢和Q420 钢，其质量应分别符合 现行国家标准《碳素结构钢》GB／T700 和《低合金高强度结构钢》GB/T1591 的规定。当 采用其他牌号的钢材时，尚应符合相应有关规定和要求。 2）高层建筑钢结构的钢材，宜采用Q235 等级B、C、D 的碳素结构钢，以及Q345 等 级B、C、D、E 的低合金高强度结构钢。当有可靠根据时，可采用其他牌号的钢材，但应 符合相应有关规定和要求。 3）下列情况的承重结构和重要结构不应采用Q235 沸腾钢： A．焊接结构 a．直接承受动力荷载或振动荷载且需要验算疲劳的结构。 b．工作温度低于－20℃时，直接承受动力荷载或振动荷载但可不验算疲劳的结构以及 承受静力荷载的受弯及受拉的重要承重结构。 C．工作温度等于或低于－30℃的所有承重结构。 B．非焊接结构 工作温度等于或低于－20℃直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构。 4）承重结构的钢材应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷含量的合格保证，对 焊接结构尚应具有碳含量的合格保证。 焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构的钢材还应具有冷弯试验的合格证。 对于需要验算疲劳的焊接结构的钢材，应具有常温冲击韧性的合格保证。当结构工作温 度等于或低于0℃但高于－20℃时，Q235 钢和Q345 钢应具有0℃冲击韧性的合格保证；对 Q390 钢和Q420 钢应具有－20℃冲击韧性的合格保证。当结构温度等于或低于－20℃时， 对Q235 和Q345 钢应具有－20℃冲击韧性的合格保证；对Q390 钢和Q420 钢应具有－40℃ 冲击韧性的合格保证。 对于需要验算疲劳的非焊接结构的钢材亦应具有常温冲击韧性的合格保证，当结构工作 温度等于或低于－20℃时，对Q235 钢和Q345 钢应具有0℃冲击韧性的合格保证；对Q390 钢和Q420 钢应具有－20℃冲击韧性的合格保证。 注：重要的受拉或受弯的焊接构件中，厚度≥16mm 的钢材应具有常温冲击韧性的合格 保证。 5）当焊接承重结构为防止钢材的层状撕裂而采用Z 向钢时，其材质应符合现行国家标 准《厚度方向性能钢板》GB/T 5313 的规定。 6）对处于外露环境，且对大气腐蚀有特殊要求的或在腐蚀性气态和固态介质作用于下 的承重结构，宜采用耐候钢，其质量要求应符合现行国家标准《焊接结构用耐候钢》GB/T 4172 的规定。 7）钢铸件采用的铸钢材质应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳素钢》GB/T 11352 的规定。 8）对属于下列情况之一的钢材，应进行全数抽样复验，其复验结果应符合现行国家产 品标准和设计要求： A．国外进口钢材； B．钢材混批； C．板厚≥40mm，且设计有Z 向要求的厚板； D．建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； E．设计有复验要求的钢材； F．对质量有疑义的钢材。 9）钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求，每一品种、规格 抽查5 处。 10）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值 的1/2； a．钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB 8923 规定的C 级及C 级以上； b．钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。上述要求作全数观察检查。 11）钢材应按种类、材质、炉（批）号、规格等分类平整堆放，并作好标记，堆放场地 应有排水设施。 12）钢材入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。 13）钢结构制作的余料，应按种类、钢号和规格分别堆放，作好标记，记入台账，妥善 保管。 （2）焊接材料 1）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T 117、《低合金钢焊条》GB/T5118。 2）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T 14957、《气体保护电弧焊用碳钢、 低合金钢焊丝》GB/T8110 及《碳钢药芯焊丝》GB／T 10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T7493 的规定。 3）埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293、 《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470 的规定。 4）气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB/T 4842 的规定，其纯度不 应低于99.95％。 5）气体保护焊使用的M 氧化碳气体应符合现行国家标准《焊接用二氧化碳》GB/T2537 的规定。大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量 应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（V／V）不得低于99.9％，水蒸气与乙 醇总含量（m／m）不得高于0.005％，并不得检出液态水。 6）大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。 复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。 7）钢结构工程中选用的新钢材必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂家提供焊接性资 料、指导性焊接工艺、热加工和热处工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接 材料应由生产厂家提供贮存焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊 参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。 8）焊接T 形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm 时，设计宜采用 抗层状撕裂的钢板。钢材的厚方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力 状态的不问情况选择。 钢板厚度方向性能级别Z15、Z25、Z35 相应的含硫量、断面收缩率应符合表1.0.4.2 规定： （3）紧固件 1）钢结构工程所用的紧固件（普通螺栓、高强度螺栓、焊钉），应有出厂质量证明书， 其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 2）普通螺栓可采用现行国家标准《碳素结构钢》GB700 中规定的Q235 钢制成。 3）高强度大六角头螺栓连接副包括一个螺栓，一个螺母和2 个垫圈。对于性能等级为 8.8 级、10.9 级的高强度大六角头螺栓连接副，应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六 角头螺栓》GB/T 1228、《钢结构用高强度大六角螺母》GB/T 1229。《钢结构用高强度垫圈》 GB/T 1230、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB/T 1231。 4）扭剪型高强度螺栓连接副包括一个螺栓，一个螺母和一个垫圈。对于性能等级为8.8 级、10.9 级的扭剪型高强度螺栓连接副，应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓 连接副》GB／T3632、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》GB/T 3633。 5）焊钉应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB 10433。 （4）组合件 1）钢网架节点中采用的焊接球、螺栓球、封板、锥头、套筒等组合件应符合现行产品 标准《钢网架螺栓球节点、焊接球节点》JGJ 75.1。 2）钢结构及其围护体系中用金属压型板应符合现行国家标准《建筑用压型钢板》GB ／T12755、《铝及铝合金压型板》GB 6891。 （5）材料管理 1）钢结构工程所采用的钢材、焊接材料、紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格 证明文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。 2）进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、 监理的见证下，进行现场见证取样。送样、检验和验收，做好记录，并向甲方和监理提供检 验报告。 3）在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员。主管技术人员研究处理。 4）材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），向甲 方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。 5）严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。 焊钉表面不得有影响使用的裂纹。条痕、凹痕和毛刺等缺陷。 6）焊接材料和螺栓应集中管理、建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。 7) 涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的 涂料。 1.0.4.3 主要机具 参见表1.0.4.3。 1.0.4.4 作业条件 （1）完成施工详图，并经原设计人员签字认可。 （2）主要材料已经进场。 （3）施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。 （4）各种工艺评定试验及工艺性能试验完成。 （5）各种机械设备调试验收合格。 （6）所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。 1.0.5 材料和质量要点 1.0.5.1 材料的关键要求 （1）钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书，必须符 合设计要求和现行标准的规定。 （2）进场的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现 行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并 向甲方和监理提供检验报告。 （3）钢结构工程的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，以厚代薄。 （4）钢结构工程使用的钢材，必须按要求进行力学性能实验，其检验项目应根据钢材 材质进行确定，对于B、C、D 三级的钢材应按要求进行冲击实验。 （5）高强度螺栓应按要求进行预拉力试验。 1.0.5.2 技术关键要求 （1）放样、号料应根据加工要求增加加工余量。 （2）制孔应注意控制孔位和垂直度。 （3）装配工序应根据构件特点制定相应的装配工艺及工装胎具。 （4）焊接工序应严格控制焊接变形。 1.0.5.3 质量关键要求 （1）样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料。 （2）大批量制孔时，应采用钻模制孔。钻模应经质量检验员检查合格后，方可使用。 （3）装配完成的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。 （4）焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形 情况；如出现问题，应及时调整焊接工艺。 1.0.5.4 职业健康安全关键要求 （1）建立各设备及工序的安全操作规程，并配备专职安全检验员，随时检查。发现问 题，及时整改。 （2）定期组织相关部门进行安全大检查。 1.0.5.5 环境关键要求 （1）所有原材料及工程剩余材料应堆放整齐，不得随意乱放。 （2）应划分原材料和成品区域，不得混放。 1.0.6 制作施工工艺 1.0.6.1 工艺流程 1.0.6.2 制作工艺 （1）放样、号料 1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向 等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否—一对应。发现有疑问之处，应 与有关技术部门联系解决。 2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。 3）放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门 的校验复核，合格后方可使用。 4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的 零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。 5）样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、 弯曲线等各种加工符号。 6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。 铣端余量：剪切后加工的一般每边加3～4mm，气割后加工的则每边加4～5mm。 切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。 焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。 7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外 侧不应有样冲点和伤痕缺陷。 8）号料应有利于切割和保证零件质量。 9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等， 以便于余料的再次使用。 10）放样和样板、样杆允许偏差如表1.0.6.2－1 所示： 11）号料后允许偏差如表1.0.6.2－2 所示： （2）切割 1）下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。常用的切割方法 有：机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（主要用于型材及薄钢板的切 割）。 气割：利用氧气一乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行（主要用于中厚钢板及较大断面 型钢的切割）。 等离子切割：利用等离子弧焰流实现（主要用于不锈钢、铝、铜等金属的切割）。 2）剪切时应注意以下工艺要点： A．剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及 时检修、磨砺或调换。 B．上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。 C．当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切 程序后再进行剪切。 D．剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。 E．材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。 F．剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高， 材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等 方法将硬化表面加工清除。 3）锯切机械施工中应注意以下施工要点： A．型钢应经过校直后方可进行锯切。 B．所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。 C．单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽 宽度为锯条厚度加0.5～1.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。 D．加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面 精铣。 E．锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。 4）气割操作时应注意以下工艺要点： A．气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气 割过程中应注意： a．气压稳定，不漏气。 b．压力表、速度计等正常无损。 C．机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。 d．割嘴气流畅通，无污损。 e．割炬的角度和位置准确。 B．气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率 等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。 C．切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射 力高。 D．气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空 间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm 为宜。 E．气割时，必须防止回火。 F．为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序： ａ．大型工件的切割，应先从短边开始。 ｂ．在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。 ｃ．在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的. ｄ．窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（俗称马刀弯）。 5）机械切割和气割的允许偏差见表1.0.6.2－3、表1.0.6.2－4。 （3）矫正和成型 1）碳素结构钢在环境湿度低于－16℃、低合金结构钢在环境湿度低于－12℃时，不应 进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热湿度不应超过900℃。 低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 2）当零件采用热加工成型时，加热湿度控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结 构分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工。 3）矫正后钢材表面，不应有明显的凹面损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于 该钢材厚度负允许偏差的1/2。 4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合表1.0.6.2－5 的要求。 5）钢材矫正后的允许偏差，应符合表1.0.6.2－6 要求 （4）边缘加工 1）气割或机械剪切的零件，需要技能型边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm 2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。 3）边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直和表面 粗糙度。 （5）管球加工 1）螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。 2）钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球其对接坡口应采用机械加工， 对接焊缝打磨平整。 3）钢管坡口的切割及相贯线的切割，可采用相贯线自动切割机进行加工。 图1.0.6.2－2 边缘加工允许偏差 4）螺栓球加工的允许偏差应符合表1.0.6.2－8 的规定。 5)焊接球加工的允许偏差应符合表1.0.6.2－9 的规定 6）钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表1.0.6.2－10 的规定。 1）采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，以保证制孔过程 中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件 上。 2）A、B 级螺栓孔（二类孔）应具有H12 的精度，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于12.5μ m。其孔径的允许偏差应符合表1.0.6.2－11 的要求。 3）C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm其允许偏差应符合表1.0.6.2 －12 的规定。 2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。 3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。 4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 5）螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊 条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后，重新制孔。 （7）摩擦面加工 1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符 合设计要求。 2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮 机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4 倍）。 3）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。 4）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子 分部）工程划分规定的工程量每2000t 为一批，不足2000t 的可视为一批。选用两种及两种 以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。 5）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材 质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级 的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。 6）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平 整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。 7）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明 试验方法和结果。 8）应根据国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82）的要 求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时 移交。 （8）端部加工 1）构件的端部加工应在矫正合格后进行。 2）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。 3）端部铣平的允许偏差，应符合表1.0.6.2－14 的要求。 （9）钢结构构件的组装 1）钢结构构件组装的一般规定： A．组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核 其需组装零件质量。 B．由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。 C．在采用胎模装配时必须遵循下列规定： a．选择的场地必须平整，并具有足够的刚度。 b．布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余 量。 C．组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行 继续组装。 d．构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时。必须先行施焊， 并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来 完成其装配工作。 e．为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。 2）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的 加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高的方法进行。 3）典型结构组装 A，焊接H 形钢施工工艺 a 工艺流程 b．工艺要求 a）下料 ①下料前应将钢板上的铁锈、油污清除干净，以保证切割质量。 ②钢板下料宜采用多头切割机几块板同时下料，以防止零件产生马刀弯。 ③钢板下料应根据配料单规定的规格尺寸落料，并适当考虑构件加工时的焊接收缩余 量。 ④开坡口 采用坡口倒角机或半自动切割机，全熔透焊缝坡口角度如图1.0.6.2.3（左）所示。熔透 焊缝坡口角度如图1.0.6.2－3（右）所示。 图1.0.6.2－3 焊接H 形钢全熔透和半熔透焊接缝坡口角度 ⑤ 下料后，将割缝处的流渣清除干净，转入下道工序。 b）装配BH 梁装配在组装平台上进行，平台简如图1.0.6.2－4。 装配前，应先将焊接区域内的氧化皮、铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上划 线，标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板置于平台上，用楔子、角尺雕BH 梁截面尺寸及垂 直度，装配间隙控制在2～4mm（半熔透焊缝、贴角焊不留间隙），点焊固定翼缘板，再用 角钢点焊固定。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50mm 左右，间距300mm，焊缝 高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2／3。 C）焊接 ①BH 梁焊接采用CO2 气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面，船形焊施焊的方法。 ②工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。 ③焊接顺序： ○ａ打底焊一道；○b 填充焊一道；○c 碳弧气刨清根；○d 反面打底、填充、盖面； ○e 正面填充、盖面焊。 简图如图1.0.6.2－5。 具体施焊时还要根据实际焊缝高度，确定填充焊的次数，构件要勤翻身，防止构件产生 扭曲变形。如果构件长度＞4m，则采用分段施焊的方法。 d）矫正 ①BH 梁焊接后容易产生挠曲变形、翼缘板与腹板不垂直、薄板焊接还会产生波浪形等 焊接变形，因此一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。 ②机械矫正 矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。 使用机械矫正（翼缘矫正机）注意事项：构件的规格应在矫正机的矫正范围之内，即： 翼缘板最大厚度≤50mm；翼缘板宽度=180～800mm；腹板厚度≤50mm；腹板高度＞350mm 以上；工件材质：Q235（Q345 时被矫正板厚为Q235 的70％） 工件厚度与宽度须符合表1.0.6.2－15 的对应关系： 当翼缘板厚度超过30mm 时，一般要求往返几次矫正（每次矫正量1～2mm）。 机械矫正时，还可以采用压力机根据构件实际变形情况直接矫正。 ③火焰矫正注意事项：○ａ 根据构件的变形情况，确定加热的位置及加热顺序；○b 加热 温度最好控制在600～650℃。 e）二次下料 目的：确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。 当BH 梁截面小于750mm520mm 时，可采用锯切下料，当BH 截面大于750mm 520mm 时，可采用铣端来确定构件长度。注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。 f）制孔： ①构件小批量制孔，先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90位置）打四 个冲眼，作钻孔后检查用，中心冲眼应大而深。 ②当制孔量比较大时，要先制作钻模，再钻孔；制作钻模的原则： ○ａ 同一类孔超过50 组； ○b 一组孔由8 个以上孔组成； ○c 重要螺栓孔。 ③钻孔时，摆放构件的平台要平整，以保证孔的垂直度。 g）装焊其他零件 h）最后校正构件，将构件表面的焊疤、焊瘤、飞溅等杂物清理干净，即可出车间。 B．箱形截面构件的加工工艺 ａ. 放样、下料 a)放样 应按照图纸尺寸及加工工艺要求增加加工余量（加工余量包含铣端余量和焊接收缩余 量）。以下发的钢板配料表为依据，在板材上进行放样、划线。放样前应将钢材表面的尘土、 锈皮等污物清除干净。 b）下料 对箱体的四块主板（为了防止其马刀变形）采用多头自动切割机进行下料，对箱体上其 他零件的厚度在大于12mm 以上者采用半自动切割机开料，小于或等于12mm 以下者采用 剪床下料。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞 溅物。 b．开坡口 根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动切割机或倒边机进行开制。坡口一般分为全熔透 和非全熔透两种形式。为了保证最终的焊接质量，对全熔透坡口的长度应在设计长度的基础 上与非全熔透坡口相邻处适当加长。 坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后 的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。 ｃ．矫正 对所下的板件用立式液压机进行矫正，以保证其平整度。对钢板有马刀弯者应采用火焰 矫正的方法进行矫正，火焰矫正的温度不得超过650℃。 d．铣端、制孔 工艺隔板的制作：箱体在组装前应对工艺隔板进行铣端，目的是保证箱形的方正和定位 以及防止焊接变形。 e．箱体组装 组装前应将焊接区域范围内的氧化皮、油污等杂物清理干净。箱体组装时，点焊工必须 严格按照焊接工艺规程执行，不得随意在焊接区域以外的母材上引弧。 a）将箱体组装为槽形 先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端 头200mm，工艺隔板之间的距离为1000～1500mm，如图1.0.6.2－6。此时所选主板根据箱 形截面大小不同而有选择性：当截面≥800mm800mm 时，选择任意一块主板均可；当截 面＜800mm800mm 时，则只能选择与加劲板不焊一边相对的主板。 组装槽形：在组装槽形前应将工艺隔板、加劲板与主板进行焊接。将另两相对的主板组 装为槽形，如图1.0.6.2－7。 槽形内的工艺隔板、加劲板与主板的焊接：根据焊接工艺的要求用手工电弧焊或二氧化 碳气体保护焊进行焊接。 b）组装箱体的盖板 在组装盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检验，同时也应检查槽形是否扭曲，直至 合格后方可组装盖板。 ｃ）箱体四条主焊缝的焊接 四条主焊缝的焊接应严格按照焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行 打底，埋弧自动焊填充盖面。在焊缝的两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应和焊 件相同。埋弧焊的引弧和引出焊缝应大于50mm。焊接完毕后应用气割切除引弧和引出板， 并打磨平整，不得用锤击落。 对于板厚大于50mm 的碳素钢和板厚大于36mm 的低合金钢，焊接前应进行预热，焊 后应进行后热。预热温度宜控制在100～150℃预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件 厚度的2 倍，且不应小于100mm。高层钢结构的箱形柱与横梁连接部位，因应力传递的要 求，设计上在柱内设加劲板，箱形柱为全封闭形，在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有 三边能用手工焊或CO2 气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面板封焊后，加劲板周边 缺一条焊缝，为此必须用熔嘴电渣焊补上。为了达到对称焊接控制变形的目的，一般留两条 焊缝用电渣焊对称施焊。 f．矫正、开箱体端头坡口 箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯变形，应进行火焰矫正或机械矫正。箱体扭曲的机 械矫正方法为：将箱体的一端固定而另一端施加反扭矩的方法进行矫正，如图1.0.6.2－8。 对箱体端头要求开坡口者在矫正之后才进行坡口的开制。 图1.0.6.3－8 箱体组装 g．箱体其他零件的组装焊接。 h．构件的清理、挂牌以及构件的最终尺寸验收、出车间。 C．劲性十字柱的加工工艺 十字柱加工流程图如下。 a．下料：按照图纸尺寸及加工工艺要求增加的加工余量，采用多头切割机进行下料， 以防止零件产生马刀弯。对于部分小块零件板则采用半自动切割机或手工切割下料。 b．开坡口：根据腹板厚度的不同，采用不同的坡口形式。具体坡口形式由技术部门编 制相应的加工工艺卡。坡口采用半自动切割机进行开制。切割后，所有的流挂、飞溅、棱边 等杂物均要清除干净，方可进行下道工序。 c. H 形钢和T 形钢部件的制作 ①H 形钢的制作 ○ａ 组装：坡口开制完成，零件检查合格后，在专用胎具上组装H 形钢。组装时，利用 直角尺将翼缘的中心线和腹板的中心线重合，点焊固定。组装完成后，在H 形钢内加一些 临时固定板，以控制腹板和翼缘的相对位置及垂直度，并起到一定的防变形作用。见图 1.0.6.2 －9。 ○ｂ 焊接：H 形钢的焊接采用你气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面的方式进行焊 接。在焊接过程中要随时观察H 形钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。 ○c 矫正：H 形钢焊接完成后，采用翼缘矫正机对H 形钢进行矫直及翼缘矫平，保证翼 缘和腹板的垂直度。对于扭曲变形，则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。 火焰矫正时，其温度不得超过650℃。 ②T 形钢的制作 T 形钢的加工，根据板厚和截面的不同，可采用不同的方法进行。一般情况下采用先组 焊H 型钢，然后从中间割开，形成2 个T 形钢的方法加工。切割时，在中间和两端各预留 50mm 不割断，待部件冷却后再切割。切割后的T 形钢进行矫直、矫平及坡口的开制。如图 1.0.6.2－10： ③H 形钢、T 形钢铣端：矫正完成后，对H 形钢和T 形钢进行铣端。 d．劲性十字柱的组装 ①工艺隔板的制作；在十字柱组装前，要先制作好工艺隔板，以方便十字柱的装配和定 位。工艺隔板与构件的接触面要求铣端，边与边之间必须保证成90o 直角，以保证十字柱截 面的垂直度，见图1.0.6.2－11。 ②首先检查需装配用的H 形钢是否矫正合格，其外形尺寸是否达到要求经检查合格， 并将焊接区域内的所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清除干净后，方可开始组装十字柱。 隔板的制作。 ③将H 形钢放到装配平台上，把工艺隔板装配到相应的位置。将T 形钢放到H 形钢上， 利用工艺隔板进行初步定位，见图1.0.6.2－12。 对于无工艺隔板而有翼缘加劲板的十字柱，先采用临时工艺隔板进行初步定位，然后用 直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，将加劲板装配好，待十字柱焊接完成后，将临时工艺隔 板去除，见图1.0.6.2－13。 ○4 利用直角尺和卷尺检查十字柱端面的对角线尺寸和垂直度以及端面的平整度。对不 满足要求的进行调整。 ⑤经检查合格后，点焊固定。 e. 劲性十字柱的焊接：采用CO2 地气体保护焊进行焊接。焊接前尽量将十字柱底面垫 平。焊接时要求从中间向两边双面对称同时施焊，以避免因焊接造成弯曲或扭曲变形。 f. 十字柱的矫正：焊接完成后检查十字柱是否产生变形如发生变形，则用压力机进行机 械矫正或米用火焰矫正，火焰矫正时，加热温度控制在650℃。扭曲变形矫正时，一端固定， 另一端采用液压千斤顶进行矫正，见图1.0.6.2－14。 g．十字柱的铣端：矫正完成后，对十字柱的上端进行铣端，以控制柱身长度。 h．十字柱铣端完成后，将临时工艺隔板去除，并将点焊缝打磨平整。 i．清理：十字柱装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其他杂物 清理干净。 D．圆管加工工艺 a．卷管前应根据工艺要求对零件和部件进行检查，合格后方可进行卷管。卷管前将钢 板上的毛刺、污垢、松动铁锈等杂物清除干净后方可卷管。 b．对于＞30mm 的钢板在零件下料时根据具体情况，在零件的相关方向增加引板。其 引板的长度一般为50～100mm。 c．卷管加工 ①一般卷管工艺流程图 ②卷管加工工艺流程说明 下料： ○ａ 以管中径计算周长，下料时加2m