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1、TPM全员设备维护和全员设备维护和管理管理(培训提纲培训提纲)2目录目录第一章第一章 设备管理设备管理.3-5.3-5第二章第二章 设备保养设备保养.6-18.6-18第三章第三章 故障与对策故障与对策.19-30.19-30第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法.31-41.31-41第五章第五章 全面生产保养全面生产保养.42-48.42-48第六章第六章 TPM TPM的推行的推行.49-57.49-57第七章第七章 TPM TPM的主题别活动的主题别活动.58-80.58-80第八章第八章 自主保养活动的推动方法自主保养活动的推动方法.81-86.81-86第九章第九章 TPM

2、 TPM与与5S5S、TQCTQC、JITJIT、MBPMBP等管理系统之关系等管理系统之关系.87-115.87-1153第一章第一章 设备管理设备管理一、设备管理的意义与目的一、设备管理的意义与目的 使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动 设备管理为生产管理的三大要素之一 透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图） 1、人员 人事管理 品质 2、物料 资材管理 成本 3、设备 设备管理 交期 生产活动有价值的产品4第一章第一章 设备管理设备管理二、设备管理范围二、设备管理范围 转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标 研究调查调查保养、维修信赖性、保全性生产性、安全性

3、设计 制作 确保信赖性使 用正确的操作导入、安装发挥规定的性能投资的经济性得到最适正的设备状态5第一章第一章 设备管理设备管理三、未来的设备管理三、未来的设备管理 1. 1. 设备管理的重要性越来越大设备管理的重要性越来越大 生产三要素中设备管理的份量很重,我们应有的取向如下: (1)与生产作业成为一体的保养 (2)生产活动之一环的保养 2.2.挑战挑战“零零”故障为目标故障为目标 将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障.我们必须投注所有的努力, 以期 达成机能下降性的故障为零,与机能停止性的故障为零的理想状态. 3. 3.培养内行的设备人员培养内行的设备人员 训练每天使用设备的作业人员 训

4、练设备专业的保养人员 训练高超的设备企划设计人员 6第二章第二章 设备保养设备保养 设备的保养工作,在于保持机器设备经常在良好的使用状态,而且防止不正常的损坏工作,或当损坏时快速恢复其使用状况所采取的一切措施,因此设备保养乃设备管理工作最重要一环. 一、设备保养发展之历史一、设备保养发展之历史 事后保养（BM：Break Down Maintenance)故障后才修理：故障保养无管理时代预防保养（PM:Preventive Maintenance) 把握故障倾向事前保养 1950改良保养(CM:Corrrective Maintenance) 改良常出问题的部分 减少预防保养的部位生产保养（P

5、M:Productive Maintenance) 能产生利润、高生产力、低成本的保养 1954保养预防（MP:Maintenance Prevention) 设计免于保养的设备 设备FMEA全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance) 全员参加型的保养 http:/ 7二、生产保养的基本活动二、生产保养的基本活动 第二章第二章 设备保养设备保养（最经济、高生产力的保养）目 的手 段保养预防改良保养事后保养预防保养生产保养不需要保养的设备设计为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动对现有设备的改善提升信赖度、保全性、安全性、操作性预防故障、保持正常状态按点检基

6、准书实施非重点设备的故障停止之修复重点设备之紧急修复8三、设备保养工作的区分三、设备保养工作的区分1 1、以往对设备保养工作通常分为四级或五级、以往对设备保养工作通常分为四级或五级 （1）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位之职责一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录、运转条件等工作二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作(2）修护保养段：为保养单位的职责三级保养：零件更换、小总成修理等四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部大修五级保养：整体大修或改造 通常设备保养只到四级保养通常设备保养只到四级保养第二章第二章 设备保养设备保养9 2. 2.近代设备保养工作的分工原则近代设备保

7、养工作的分工原则 （1）使用设备的作业员的任务正确的、小心的操作彻底清扫正确地加油螺丝、螺帽的加锁紧设备机能下降时，不要使用（2）生产保养活动的三大要素防止劣化：清扫、加油、加锁紧测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检劣化复原：定期换件、修理劣化部位（3）保养工作的基本分担使用设备的作业人员 预防劣化保养人员 测定及点检劣化、劣化复原 第二章第二章 设备保养设备保养103.NS3.NS公司公司第二章第二章 设备保养设备保养预防劣化活动生产保养日常运转日常保养设备检查整备修理事后修理点检、给油、清扫小调整、加锁紧、小整备点检、给油、清扫Running Inspection拆御检查（大修检查）Ov

8、erhaul Inspection良否检查倾向检查突发修理预防修理劣化测定活动劣化复原活动P.MB.MvNS 公司B工厂的保养工时PM:BM约为90%:10%左右114.4.设备保养活动的分类总整理设备保养活动的分类总整理第二章第二章 设备保养设备保养不需保养之设计 保养活动机能维持活动机能改善活动 保养预防 改善保养 预防保养 事后保养 预知保养 定期保养 正常运转 日常保养 故障防止故障修复处长设备寿命缩短保养时间保养之取消信赖性之改善、保养性之改善125.5.保养的管理循环保养的管理循环(PDCA)(PDCA)第二章第二章 设备保养设备保养 教 育 安 全 工具类准备 资材准备 备品管理

9、 保养费管理 （保养记录） 生产计划 设定重点设备、重点部位 设定保养目标 改善措施预知保养改善修理作业改善点检作业改善检查作业改善整备作业 保养预防测定保养效果点检记录检查记录整备记录故障分析弱点检出 制定保养标准点检基准整备基准点检计划整备计划 实施保养实施点检实施检查实施整备突发故障实施修理ActionPlanCheckDO13四、设备资料及保养基准、履历建立四、设备资料及保养基准、履历建立 1.1.设备履历资料之建立设备履历资料之建立 (1)新设备于安装试车完成后,应依据设备型式、规格、产能与试车之结果与设备 资料等建立设备资料,供设备管理及尔后保养、改善之依据. (2)设备故障修复、

10、周期拆修及更换零、组件等维修资料及设备异动资料亦应列入 设备资料管理. 2. 2.保养基准之建立保养基准之建立 (1)预备保养基准 设备日常之检查及润滑作业,其周期在一个月以内者属预备保养,主要为运用五 官感觉或简易工具来检查,如润滑油状态、油与空气泄漏、异常声响、震动、 湿度、转动状态、螺栓松紧等http:/ 第二章第二章 设备保养设备保养14预防保养基准内容包括：a)设备名称 b)设备编号 c)部位 d)项次 e)保养项目 f)基准 g)周期 其中部位依设备之结构及管理需要予以划分设定，将检讨认应执行预备保养检查、润滑之部位，分别列出其保养项目并设定管制基准，作为保养人中判断正常与否或润滑

11、加油之依据，据以采取必要之处理措施。(2)周期保养基准 周期保养一般是指保养周期在一个月或以上之各项周期性保养维修工作，于执行周期保养作业时，通常需将设备予以拆解，以进行保养检查、测定、平衡校正、更换磨损或全部之零件。 第二章第二章 设备保养设备保养15周期保养基准内容包括：a、设备名称 b、设备编号 c、部位代号 d、部位 e、项次 f、保养项目 g、基准 h、周期 其中【部位代号】依设备之部位别分别设定其代号，连同其名称建于电脑建档， 供作有关记录输入代号以转列印其名称。 保养【周期】设定之原则一般依设备之异常发生频率之高低及对生产（产量、品质）及安全之影响性设定。同一设备其保养周期相同之

12、部位、项目编制于同一【周期保养基准】表上，并于该基准表编列一【保养周期】，则保养人员可以据【周保养通知单】表，依表列之保养项目逐项执行。 第二章第二章 设备保养设备保养163.3.保养工作规范建立保养工作规范建立 为使保养人员在执行保养作业上有标准可遵循避免人为差异影响设备保养修复品质,应按设备别建立保养工作规范,其内容包括下列项目: a 、工作职责： 依各职务别保养部门人员应负责保养之设备，设定其工作及主要工作项目（包括预备保养作业、周期保养作业之执行及生产中故障修复作业、专案改善工程等工作）。 b、工作注意事项： 依设备别检讨设定保养人员执行保养作业前之准备工作（含使用表单齐全、机以编号确

13、认、保养工作清点、更换之备品及保养作业执行中重点工作与安全注意事项）。 c、预防保养基准： 依设备别检讨设定应执行预备保养检查（润滑）之部位、项目、基准及检查周期，供保养人员据以执行设备预备保养检查、润滑作业及判断异常之依据。第二章第二章 设备保养设备保养17 d、周期保养基准： 依设备别检讨设定应执行周期保养检查（润滑）、拆修、校正、更换零件之部位、项目、基准及保养周期，供保养人员据以执行设备周期保养作业及判断异常之依据。 e、作业标准： 依设备部位别执行周期保养之项目，分别依其执行保养之作业顺序编号为作业标准，内容包括保养项目、作业说明、使用工具规格、管制基准及注意事项。 f、异常状况及处

14、理对策： 依设备别，将其以往较常发生故障影响生产率、品质、安全之修复事项予以整理归纳供保养人员尔后遇到相同或类似案件，作故障原因研制及执行修复之参考，其内容包括异常状况发生原因及处理对策。第二章第二章 设备保养设备保养184.4.保养记录整理与应用保养记录整理与应用 （1）每一机台设备之【保养记录】应包括a.设备资料b.预备保养基准c.周期保养基准d.修复单e.其它改善记录等五项记录资料。由保养部门按照机别予以整理装订列册归档管理，直接作为该机台别之【保养记录】。 （2）保养人员于执行【周期保养】及【故障修复】前，应先行查阅该【机台】之【保养记录】，俾能充分了解该机台设备之使用状况及曾发生修复

15、之情形，而有助保养工作之执行。 （3）于完成每一保养及修复【工时】等资料输入电脑后，应将【修复】依前述按照机台别归档。但发生故障之设备，除即进行修复外，保养部门应就该异常事项，并，即保养主管对于周期保养与故障修复案件之执行，应实际督导，确实了解保养人员工作方法，并确认修复品质，对于不正确的拆修工作方法应予即时指正，并列入训练教材作个案研讨。 另一为保养工作规范执行作业检核，包括保养人员对于规范内容了解及实作技能测试，主管人员平时对于执行中异常事项之处理措施、保养规范适用性（是否配合设备改善等作修订）等之检核，借检核作业的执行，促使各保养部门能重视自己的绩效，积极培训保养人员提升水准。第二章第二

16、章 设备保养设备保养19一、故障之定义与语源一、故障之定义与语源 1.所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者 2.所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的,也就是说人的刻意造成,人类的想法或行动错误才会有故障的发生.二、故障的种类二、故障的种类 1.突发型的故障(机能停止型故障)设备突然停止的故障虽然只故障一部分设备也无法使用2.劣化型的故障设备的一部份的生产机能下降,虽然设备还没停止,但会发生工程不良及其他损失(精度不良、速度下降、空转、等等）第三章第三章 故障与对策故障与对策20三、劣化故障的原因理论三、劣化故障的原因理论 第三章第三章 故障与对策故障与对策：提升设计强度：降低负

17、荷：预防保全（保持现在强度）t=0 时间 t 安全宽裕劣化曲线理想设计负荷分布负荷的分布设备强度基准设备之劣化故障（分布之重叠部分）强度 负荷与强度之模式负荷与强度之模式21四、故障发生率与时间的关系四、故障发生率与时间的关系 第三章第三章 故障与对策故障与对策由保养进行故障率的减低活动时间故障率入(t)偶尔故障期摩耗故障期初期故障期寿命特性曲线 （Bath-tub curve )22五、设备的可靠度（信赖性）五、设备的可靠度（信赖性） 1.设备的可靠度是指在设定的条件下,于规定时间内,设备被要示应发挥出的能力 2.二种的设备可靠度第三章第三章 故障与对策故障与对策 设备可靠度设备可靠度使用的

18、可靠度：设备使用阶段的可靠度固有的可靠度：设备设计、制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖的程度保养预防设备制作技术 使用条件、环境操作技术保养技术23五、设备的可靠度（信赖性）五、设备的可靠度（信赖性） 3.设备可靠性与保养性指标第三章第三章 故障与对策故障与对策可靠性尺度（1）平均故障间隔MTBF （Mean Time Between Failure )（2）故障次数率 =故障停止次数负荷时间= 次/H（3）故障率 =1MTBF稼动时间 故障停止次数=负荷时间-故障停止时间 故障停止次数MTBF=24五、设备的可靠度（信赖性）五、设备的可靠度（信赖性） 第三章第三章 故障与对策故障与对策（1

19、）平均保养时间MTTR（Meam Time to Repair )（2）故障强度率（%）保养性尺度故障停止时间 故障停止次数MTTR= Hr/次故障停止时间负荷时间X 100%计算举例计算举例1.MTBF = =27.5Hr/次2.MTTR = =0.75Hr/次3.设备故障次数率 = X100=3.5%4.设备故障强度率= X100=2.6%113 Hr 3 Hr4 次3 Hr4 次4 次113Hr3 Hr113 Hr负荷时间(113 H )动作停止20H1.0H20H0.5H60H1.0H0.5H10H25第三章第三章 故障与对策故障与对策 42H 23H 40H 24H 12H 36H

20、45H1.8H 0.6H 1.6H 1.7H 0.5H 1.5H 3.0H 动作时间故障停止时间负荷时间合计_Hr故障停止时间合计_Hr故障停止次数合计_次稼动时间合计_HrMTBF _Hr/次MTTR _Hr/次故障次数率 _%故障强度率 _%26六、零故障之想法与对策六、零故障之想法与对策 1.诸恶之根源在于故障 使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致,设备应有之姿态为零故障, 故设备保养的一切必须从“零故障”开始. 2.零故障之基本观念 (1)设备是人们使之故障的 (2)人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障 (3)应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障,能做到零故障的观

21、念. 第三章第三章 故障与对策故障与对策27 3. 3.零故障之原则零故障之原则 使潜在缺陷显现化,防范故障于未然! 第三章第三章 故障与对策故障与对策28 4. 4.研究故障继续发生的原因并思考最基本对策研究故障继续发生的原因并思考最基本对策 (1)不遵守基本条件 .清扫.加油.加锁紧 (2)忽视正确的使用方法 .教育正确的操作方法 (3)放置的设备任其劣化 .及时复元劣化部份 (4)故障要因分析不充分 .充分把握故障前后的现象 .分析现象发生的机构 螺丝断裂 【作业草率】.强化螺丝的材质 .有一点振动,就要下对策使其不振动 【充分把握】.调查螺丝断裂的断面状况 .曲性应力,剪断性应力 .异

22、常外力,疲劳断裂 (5)无视人的错误,一味怪罪设备猛下对策 .实施设备知识的教育训练 .知识技术不足,故障不可能减少 http:/ 第三章第三章 故障与对策故障与对策29 5. 5.零故障之五种对策零故障之五种对策 为减少设备故障,达到零故障目标制造与保养部门的任务第三章第三章 故障与对策故障与对策健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分改善设计上的弱点提升技术水准清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络“零”操作错误的技能使用部门的任务自主保养活动保养部门的任务技术支持活动情报交换有计划的修理定期点检“零”错误的修理技术排除治本原因30 6. 6.设备小停止的具体对策设备小停

23、止的具体对策 （1）发现微小缺点并处理 .要点: 移动部位的清扫 （2）故障现象的物理性分析 .要点: 以物理性的思考追究因果 (3)研究设备的弱点 .要点: 深入研究设备设计上的问题,从根本解决 第三章第三章 故障与对策故障与对策31第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法一、设备使用前的保养活动一、设备使用前的保养活动 设备使用前之保养活动的目的如上图所示.降低活动 (降低成本 ,故障率 ).缩短活动 (准备时间 ,初期故障期间 )故障率成本降低活动缩短活动缩短活动降低活动计设制安试启稼划计作装运用动 转启用初期流动期 稳定期初期故障期 偶尔故障期32第四章第四章 设备管理个别技法设

24、备管理个别技法1.1.设备使用前保养活动的重点设备使用前保养活动的重点 (1)基本在于MP的保养预防 (2)使用之前制造,技术,保养各部门要配合专案小组运作 (3)分析过去的设备故障记录 (4)在计划阶段,预测启用后的问题点,然后作后继追踪 (5)尽快解决已经发生的问题后,立即做预防其再发生的措施 (6)最后,重新检讨准备过程,活用检讨结果反应到以后的保养工作 33第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法2.2.规划到启用的务阶段的具体活动内容规划到启用的务阶段的具体活动内容 让各担当者了解计划日程，各阶段、各人的任务整理对新设备反映的项目，制定MP基准及检核表反映MP基准设备规格，给厂

25、商说明技术，保养单位一起讨论MP基准如何反映于设备设计和制造单位沟通后采纳安全性、操作性、作业性于设备之设计审核厂商设计的承认图观察设备安装过程，注意以后看不到的部分搬入之前按照MP基准与检核表检验设备，并实施教育训练技技术术保保养养活动内容活动内容现场现场制制造造阶阶 段段规划规划设计设计设备设备 制作制作34第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法安全性、操作性、作业性、保养性等控制盘，安全栅等确认制程安全管理试运转、调整、检核安全检查制定安全、操作、保养的手册参加用设备的试作，记录运转结果实施加负荷连续运转，无负荷连续运转实施异常处理训练启用之前的综合检查，改善不良点，接验收做好针

26、对初期故障处理体制记录故障内容，生产量，稼动/不稼动时间 ，于活用以后改善制造、保养、技术、厂商配合改善保养设定一齐点检日、一齐保全日 、造成设备管理的一个阶段记录设备启用时的状态，活用到以后新设备规划上安安 装装调调 整整使用使用初初期期流流动动期期试作试作35第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法3.PM3.PM分析分析 PM分析的由来 PM 分析的定义 何谓PM分析 将慢性化不正常现象,以原理、原则进行物理的分析，以明了现象发生机构 （mechanism)的一种想法。PM分析Phenomena(non) Physical Mechanism Machine Material Me

27、thod 现象物理的分析 分析现象的机构（mechanism)了解设备的机构追求和设备、材料、方法等的关连性要因分析的想法36第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法PM 分析流程图掌握现状了解设备的机能与构造对现状进行物理性分析掌握现象与结果间关系检讨设备、人员、材料、方法间的关联性 检讨调查方法 找出问题点实施改善详细分析现状彻底了解设备的机构与零件的机能研究并掌握何种现象会导致何种结果间的关系研究各种现象和设备、人员、材料、方法间的关连性，并表列彼此的因果关系 检讨并追踪各种调查方法的正确性进行过实际调查后，将发现的小缺点或不正常现象记录下来对现状进行物理性分析,探究其原理、原则针

28、对问题点规划改善案并实施之37第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法PM分析分析 例例 （一）（一）Wet Solenoid Value Spool湿线轮筒线轴 1.现象的现象的 PM分析表分析表设备名称圆筒磨床不良项目A外径尺寸变异大现象物理性的看法成立条件设备、模治具、材料、方法的相关性正常运转时 A尺寸（定尺 工作物旋转中心【a】和砥石研 1.定尺寸装置本身的量测1-1 定寸装置的量测头的重复往返动作,寸侧）变异大。磨面之间距离【d】的1/2不相等 精度会失常(出毛病)会造成精度偏差经过一天，尺寸会产生正a=d/2 a d/22.定寸装置的接触地方的1-2 定寸装置的O点会发生变

29、化(温度下降)（+）的倾向（约3 um )移转量测位置会产生位移2-1 定寸装置的【量具(finger)】会产生热变位2-2 定寸装置的【交叉滑块】会产生热变位2-3 定寸装置的【床台】会产生热变位零件名称38第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法PM分析分析 例例 （一）（一）Wet Solenoid Value Spool湿线轮筒线轴设备名称圆筒磨床 2.现象现象 PM分析后的调查结果分析后的调查结果不良项目A外径尺寸变异大检查部位检查项目量测方法调查基准值结果实测值判定对策内容结果定寸量测【头部的】在恒温状态下用N=25N=25OKOKOK装置 往返精度量具测试0,5ummax+

30、0,4um0,3um温度下降变化请专业厂商做温未决定1,Amplifer+预定头对策要更换为新型的温度不度变化的测试2,7um(9H)Amplifer会发生量具(finger)2,只有温度变化就不受 变化 的热变化未决定Amplifer=20um(5H)影响(有附室温补在module)OK伸张率(计算值)对于直径的影100X10X1.2X10响0.013umOKOK交叉滑块的热0.012变化未决定0.002影响度小无OKOK关数据床台的热变化未决定0.001同上OKOK零件名称39第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法三、重要设备管理三、重要设备管理 1.1.重要度水准重要度水准 水准

31、定义保养方法A达成生产目标上影响度很大适用保养预防与预防保养方式B介乎A与B之间的影响度适用预防保养方式C没有影响度适用事后保养方式 40第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法 2.2.判断重要度的评价事项判断重要度的评价事项分类评价事项生产P没有预备的设备无法用代用设备故障率高的设备设备状态、产出量变动大的设备品质Q品质影响度大的设备设备状态、品质变动大的设备因设备故障、发生品质变动 的设备成本C高价材料投入的设备需要人手的设备消费较多电力、热能、水资源等的设备交期D生产多种产品的设备在接近完成制程的设备生产时机很重用的设备该当设备故障会影响全体生产落后的设备安全S有关安全的设备空调

32、设备故障结果造成恶劣环境的设备41第四章第四章 设备管理个别技法设备管理个别技法 四、设备点检整备基准书四、设备点检整备基准书 日常保养活动必须按照 设备点检整备基准书】来推动，下图为设计之一例：【设备名称点检部位点检内容 判定基准 点检周期异 常 处理点检方法点检结果日 日 日 日 日 日期 期 期 期 期 期42第 五 章第 五 章 全 面 生 产 保 养全 面 生 产 保 养一、何谓一、何谓 TPM TPM (Total Productive Maintenance 简称 TPM) TPM是结合事后保养,预防保养,改良保养及保养预防等具体措施的设备策略与管理技术,并运用小集团活动方式从设

33、备面进行改善,以达全面提高生产效率,稳定产品品质,降低成本,提升企业竞争力之总体目标.1.TPM1.TPM之定义之定义 所谓TPM是指全员参加之PM (1)为达成最高之设备效率(综合的效率)为目标 (2)确立以设备之寿命周期为对象之全面PM系统 (3)总括所有设备之计划部门、使用部门、保养部门等各部门 (4)从最高阶主管到第一线作业员的全员参与 (5)以促进自主之管理，亦即以小组的自主活动来推动PM之作业43第 五 章第 五 章 全 面 生 产 保 养全 面 生 产 保 养(Total Productive Maintenance 简称 TPM)2.TPM2.TPM的特色的特色( (基本理念基

34、本理念) ) (1)经济性追求6大损失为“零”的挑战(ZD) (2)预防的哲学(防范未然)MP-PM-CM (3)重叠的小集团活动作业员的自主保全( (二二) )企业推行企业推行TPMTPM的必要性的必要性 1.避免设备突发故障,确保交期减少停机损失 2.强化生产设备机能,确保品质减少不良损失 3.提高设备总合效率,减少资源与能源的浪费 4.延长设备使用年限,降低设备生命周期成本 5.提升人员技术能力,减少灾害与公害的发生 44第 五 章第 五 章 全 面 生 产 保 养全 面 生 产 保 养(Total Productive Maintenance 简称 TPM)三、三、 TPM TPM之目

35、标之目标 “以人与设备之体质改善来促进企业之体质改善”1.所谓人之体质改善者为配合FA时代之人员之养成而言.即必须具备:(1)操作员:自主保养能力(2)保养员:机器设备之保养能力(3)生产技术者:免保养之设备计划能力2.设备体质的改善(1)由目前使用中设备促进体质改善达到效率化(2)新设备的LC设计3.由以上人与设备之体质改善来促进企业体质之改善 45第 五 章第 五 章 全 面 生 产 保 养全 面 生 产 保 养(Total Productive Maintenance 简称 TPM)四、设备的总合效率化四、设备的总合效率化1所谓设备之总合效率化,换句话说就是生产力之提高,也就是说少量之输

36、入(费用)产生优秀的输出(效果),求取费用效益之最适状况者.2.为达成设备之综合效率化,TPM必须将阻碍设备效率化的“6项损失加以排除”.3.设备之6大损失(1)故障的损失(2)换型准备,调整的损失(3)空转,小停止的损失(4)速度减低的损失(5)制程不良的损失(6)产出量下降的损失停止损失速度损失不良损失46第 五 章第 五 章 全 面 生 产 保 养全 面 生 产 保 养(Total Productive Maintenance 简称 TPM)设备6大损失设备综合效率的计算1.故障2.准备换型调整3.空转小停止4.速度减低5.制程不良6.产出量下降加工数-不良数加工数量=X100%良品率性

37、 能运转率理论周程时间 X 加工数连续运转时间=X100%设 备 时间 性能 综合效率 运转率 运转率 =负荷时间-停止时间负荷时间时 间运转率X100%负荷时间运转时间停止时间纯运转时间价值运转时间=XX良品率速度损失不良损失47第 五 章第 五 章 全 面 生 产 保 养全 面 生 产 保 养4.设备综合效率之计算举例 设ME243设备某日运转情况如下: A:当日之实勤时间=60分X8小时=480分 B:当日之计划休止时间(生产计划上休止、计划保养之休止、早会及其他管理上之休止时间合计）=20分 C:当日之停止损失时间(故障20分,换型准备20分,调整20分)=60分 D:当日之生产量=4

38、00个 E:良品率=98% F:理论(或基准)周程时间=0.6分/个 G:实际周程时间 =0.8分/个 试求算设备综合效率?(Total Productive Maintenance 简称 TPM)48第 五 章第 五 章 全 面 生 产 保 养全 面 生 产 保 养解:H:1日之负荷时间=A-B=480-20=460分J:1日之运转时间=H-C=480-60=420分L:实际加工时间=G X D=0.8*400=320分 M:性能运转率=F X DA-B-C0.6分 X 400个400分= 60%设备综合效率=时间运转率 X 性能运转率 X 良品率=0.87 X 0.6 X 0.98 X10

39、0%=51.2%(Total Productive Maintenance 简称 TPM)49第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行一、一、TPM TPM 活动的八大支柱活动的八大支柱1.自主保养(Jishu Hozen)-以制造部门为中心,推动由作业员为主之自主保养2.个别改善(Kobetsu-Kaizen)-提为设备总合效率(OEE)针对个别设备进行改善3.事务间接部门之效率化(Efficiency improvement for administrative/supervisory dept)-建立事务管理,后勤支持部门成为高效率之职场4.技能提升(Operation/m

40、aintenance skill development)-教育训练,培育操作技能与设备技能的专精多能人才50第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行5.计划保养(Planned Maintenance by maintenance section)-以保养部门为中心之计划预防保养,支持自主保养,挑战零故障6.初期管理(Initial-phase mgt system for equipment)-设备设计部门之初期管理体系之充实与MP设计之确立7.品质保养(Quality maintenance)-提高设备可靠度与精度、扑灭慢性不良，以设备手段将品质植入8.安全、卫生、环境管理

41、(Safety/Hygiene Environment system)-安全、卫生、环境水准之提升51第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行二、推动二、推动 TPM TPM 的具体方法的具体方法 导入准备阶段： 最高阶层导入TPM的决心与宣言在TPM自办讲习会中宣言在公司刊物登载 TPM导入教育与活动干部举行阶层别之研修一般员工海报、标语等广宣活动 建立TPM推进机构委员会，专门分会推行小组，干事 设定TPM的基本方针与目标期望目标效果预测 制定TPM开展计划52第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行导入开始:6.正式开始日式仪式(Kick off)举办始式-

42、- 邀请客户、卫星厂参与观摩导入实施阶段：7.设备效率化之个别改善示范设备之选定编成计划小组设备综合效率之追求OEE之计算8.建立自主保养体制七大步骤实施方式自主保养诊断合格证颁授9.建立养护部门之计划养护体制定期保养预知保养制程、备品、工具、图面之管理53第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行 10.提升操作、保护技能之训练必备操作、养护技能之总盘点训练教材编订小组长集中训练组员之传授教育 11.建立设备初期管理体制MP设计LCC初期流程管理异常处置 12.TPM安全实施与水准之提升落实运作PM之评审向更高目标挑战54第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行三、

43、三、TPMTPM推动体制推动体制 每圈恰当人员为5至10人。 （如下图） 协理 协理协理经理课长小组长领班操作员公司PM委员会（设定公司PM方针及目标）部门PM委员会（设定部门PM方针及目标）PM圈委员会PM副圈PM圈高阶管理中阶管理第一线作业员设备计划部门设备保养部门设备使用部门55第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行四、日本推行四、日本推行TPMTPM概况概况1.TPM1.TPM之普及之普及 (1)日本的TPM活动JIPM(Japan institute of Plant-Member)TPM的普及率75%以上(含会员与非会员) (2)以业种别观之,原起始于汽车制造业而逐

44、渐推广到 具有自动化、FA化之业种。56第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行2.TPM2.TPM之效果实例之效果实例 (1)对实施TPM而获得优异成果的事业单位,根据审查结果赠给“PM优秀事业场奖”。 (2)这些得奖单位所得效果如下: 附加价值生产力1.5倍,突发性故障件数1/100设备运转率提高50% 工程之不良率为1/10,顾客诉怨减为1/4 保养费减少30%,在库成品减半。 停业灾害零，公害零。 (3)不只是如上述之有行效果,无行效果有: 自主管理之彻底,就是说不需要由上面指示,会具备“自己守护自己的设备”观念。 实现零故障、零不良率，对自己产生信心。 原来油污、切屑、

45、污秽的现场会一变为干净明亮的现场。 给来工厂访问者良好的企业印象，影响营业活动之订货。 57第 六 章第 六 章 T P M 的 推 行的 推 行3. TPM3. TPM推行至白领推行至白领( (间接间接) )部门部门 (1) 最近之TPM已包括白领部门,正如字义全员参加以展开效率化。 (2) 白领部门之TPM之要点如下: 白领部门之设备TPM 软体之TPM 业务之效率化 与设备效率化有关连业务之改善。 自己部门业务之浪费排除。58第七章第七章 TPM的主题别活动的主题别活动TPM体系图体系图评价分析手法活动的手段故障次数信赖性的研究小停止分析正确的操作设备综合效率低减(MTBF增长)MTBF

46、分析5S活动时间运转率. 突发型故障MTBQF分析速度运转率可靠度. 劣化型故障品质构成要因分析预正常保养良品率机能低下型故障M-Q分析防定期保养品质低下型故障重大故障解析保预知保养设备效率修复时间预知保养.设备诊断养的向上低减保养性,支援性的保养作业品质分析设研究保养作业时间分析备(MTTR的缩短)保养预备品的分析保改事后保养保养能力停止时间支援方式分析养良寿命延长支援能力. 等待保养组织分析保时间短缩企业. 发现(Manpower)养体质. 修理保养损坏分析改善. 点检紧急体制分析. 调整计划保养分析设备费用Like Cycle Cose设备费用的研究保初期投资LCC的低减养 信赖性设计动

47、力费初期投资设备费分析预 促使性设计维持费. 动力费能源费分析防. 能源费保养费分析. 维持费成本改善业务流畅化品质机能展开法QFD事务合理化事务效率库存金额处理流程的简化Eye - chack 分析业务效率化的向上改善提案件数资料的共通化IE 手法MIC个别改善活动VA.VE 分析自主保全活动TQMLCC部门间协力合作设备生涯规划业务小集团活动Overlapping Small Groop研究课题59第七章第七章 TPM的主题别活动的主题别活动自主保养自主保养意义:自已使用的设备由自己来保养的理念的实践目的:使操作者具有二、三级保养的能力责任者：制造部门方法：循自主保养七步骤按步就班实施保养

48、基准图释例设备名设备NO注油基准图符号意义（点检周期）O 每天 每周 每月A:处所B:油种60第七章第七章 TPM的主题别活动的主题别活动例：现场作业员参与故障排除例：现场作业员参与故障排除绘制故障示意图记入相关数据自行排除必要进请求设备部门之协助数据资料设备保全数据设备名：设备编号：故障日期：故障原因：对策内容：图表 故障MapS的绘制释例61第七章第七章 TPM的主题别活动的主题别活动计划保养意义：有计划有系统进行设备保养及维修工作目的：提高设备之可用度责任单位：设备维修部门为主 生产部门配合之 其他后勤部门支援之计划保养系统之概念提高设备可用度之活动提高设备之活动缩短设备之活动一二三四五

49、保养作业计划与管理推对计改预减行自划良知有主保保活保保养资讯管理少效保养养动养率养之活之输之之7动研保养备品管理保指步究入养导骤活援活保养成本管理动助动活动提高输出（产量）建立计划故障不良灾害保养体制62第七章第七章 TPM的主题别活动的主题别活动实施日之区分难易度区分特定技能者 停车养护日指定制造厂之工程 平常计划停止养护日设置课主体之工程(部门) (设置名称) 精密检查及调整 C PM人员、OP人员之工程平轮胎工厂 滚压提出P/R异音负荷电流B6月“减速机没交换C6月FASTER压力调节计B6月“气缸PKG测试C1年EPC装置动作调查B6月X-BANDER设置 动作调查C6月COMPENS

50、ATOR动作调查负荷量测定B1年预热D/M轴承B6月“减速机油检查及定期收样B6月“马达负荷电流B3月年月10 11 126789负责部门 【内/ 外】机电配计油 PM345备查表年度养护日历之实例表年度养护日历之实例设置及部位名养护内容难易度MTBFMTTR负责人OP1980年度1263第七章第七章 TPM的主题别活动的主题别活动图 养护工程管理之流程实例年度整备计划检查抽查生产计划不 顺 利 情 报每 月 工 程 计 划每 周 工 程 计 划每 日 L 与 S 养 护 会 议日 常 工 程 假 日 工 程 长 期 工 程 养 护 记 录成 果 确 认 、 验 收标 准 化技 术 部 门养