城际高铁梁体预制架设工程施工方案.doc

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1、城际高铁梁体预制架设工程施工方案1.1箱梁预制架设1.1.1梁场建设施工方案制梁场靠近线路布置，纵向平行于线路中心线，制、存梁台座统一采用横列式布置，双层叠置存梁方式，制梁场主要分制梁区、存梁区、钢筋绑扎区、混凝土搅拌区、砂石堆料区、机修区、生活区等部分，拌合站规模考虑承担线下工程混凝土供应。梁场建设施工方案见第一章8.5。制存梁场平面布置详见附表6-17。1.1.2 箱梁预制施工方法箱梁预制台座采用整体钢筋砼结构；双线整孔箱梁模具采取固定式底模、可旋转整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。梁体钢筋骨架分为底腹板和桥面板钢筋骨架，骨架分别在钢筋绑扎台具上进行绑扎，采用自带双走行天车的40

2、t龙门吊将已拼装好的内模吊至底腹板钢筋骨架内，再将顶板钢筋骨架吊至底腹板钢筋骨架上组装，底腹板钢筋和顶板钢筋绑扎焊接成整体后，利用内模预设纵梁将钢筋骨架与内模整体吊至制梁台座，然后安装端模、外模。预应力孔道采用橡胶抽扒棒成孔，砼在拌合站集中拌制，砼输送泵配合液压式布料机入模，插入式和附着式振动器振捣，特制砼顶面振动整平机抹面，整体一次性灌注，蒸汽养生。在制梁台位上进行砼的浇筑、预张拉和初张拉，采用900t轮胎式提梁机吊移至存梁区存梁，在存梁台位上进行终张拉、压浆和封端施工。箱梁预制以保证供应、边制边架的原则，尽量减少制、存梁台座和施工用地。箱梁预制施工工艺框图见图2-5-40。（1）模板工程预

3、制过程中必须保证箱梁的结构尺寸，因此设计模板时，模板必须具有足够的刚度、强度和稳定性，且在安装、拆卸时，要省时、省力、快速、高效，缩短工序占用时间；加工误差满足设计和规范要求。双线整孔箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四部分组成。底模采用12mm厚的钢板作面板，用型钢作纵横肋板，整体结构铺设在条形砼基础的工字型横梁上；底模下设调整装置，根据设置的梁体反拱度及箱梁底部的尺寸制作成型。外侧模由型钢框架、面板、支架调整装置组成，外侧模底部设置活动铰，与台座基础处预埋的铰接点连接，可绕铰接点进行侧向转动。在箱梁外侧模翼缘板模架两外侧面设置型钢网架和震动整平机导轨，砼浇筑时，此部分作为砼浇筑时振捣作业的操

4、作平台。单侧外侧模为整体框架式结构，制作时按46m分节进行制造，运抵预制厂后在制梁台位拼接成整体，同时预设反拱线形。内模采用全液压收放式，由顶模、侧模、下脚模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分组成，内模入模时采用梁场两台245t龙门吊整体吊入，拆除时，变截面段下脚模人工拆除，标准段从两端分两节牵引出模。端模设置为整体形式，由面板和纵横肋组成。采用螺栓栓接固定在侧模、底模和内模上，制作时其张拉槽口位置必须准确。底模与侧模间设置耐油橡胶条密封，所有模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止砼浇筑时漏浆。底模与侧模根据计算设置反拱、预留压缩量，并于箱梁试生产后对相应参数设置进行调整。双线整孔箱梁本身

5、设置有通风孔、泄水孔及吊装孔，施工时按照设计要求予以布置，此部分孔洞模型采用机加工件定位，设置时与梁体内外模采用栓接固定，保证成孔准确。双线整孔箱梁预制过程中对应于相邻的孔跨位置需设置预留孔洞。在梁端底板设置检查孔满足维修养护需要；在桥梁端悬臂板位置设置电缆上桥孔洞，开槽尺寸与电缆槽一致，深度200mm。施工时此部位孔洞采用定型模板预留，栓接牢固，保证满足总体的设置要求。箱梁架设后，施工桥面附属工程安装端模底腹板、桥面钢筋绑扎及预应力管道安装模板调整、隐蔽检查砼灌筑蒸汽养护清孔、穿束、预张拉拆内模、侧模初张拉吊移梁终张拉孔道压浆封端成品检验、试验输送设备调试安装蒸养罩钢绞线下料编束制 浆压试件

6、制作试件压试件，砼达设计要求制作试件压试件，砼达设计要求压试件，强度、弹模达设计要求拆端模，松内模、侧模箱梁底模清理、涂脱模剂安装箱梁外模内模拼装钢筋骨架与内模吊装装钢筋骨架、内模组拼支座板安装钢外模检查、涂脱模剂钢筋制作加工装车出场锚垫板安装图2-5-40 箱梁预制施工工艺流程图（2）钢筋及钢件制安双线整孔箱梁钢筋规格多、数量大，在钢筋加工车间按照梁体钢筋的规格、型号进行半成品钢筋加工，分区堆放；预应力钢筋定位网片和预埋件采用专用胎卡具加工。在钢筋绑扎区设置底腹板钢筋绑扎台位和顶板钢筋绑扎台位。为确保施工精度和绑扎质量以及绑扎速度，钢筋绑扎作业采取在各自的钢筋绑扎台位固定胎架上绑扎，分别整体

7、吊装组拼。预应力管道跟随底、腹板钢筋绑扎时及时组织安装，严格控制波纹管定位钢筋网位置，布设预应力管道并确保管道圆顺，底板上下层钢筋网片间用架立筋垫起绑牢，钢筋骨架内预埋钢件支立内模，钢筋保护层采用垫块形成。钢筋绑扎胎架采用型钢结构作支撑杆件，通过纵横联提供准确的箱梁外轮廓线，在此胎架上进行梁体结构分布筋的纵横向标志确认，保证钢筋骨架固定牢固，位置准确。双线整孔箱梁钢筋绑扎成型分三个阶段。第一阶段为在底腹板绑扎胎架上绑扎底腹板钢筋并安装预应力管道，在顶板钢筋绑扎胎架上绑扎桥面板钢筋，在内模拼装平台上组装内模。第二阶段为采用2台自带双走行天车的45t龙门吊依次将底腹板钢筋骨架、内模、顶板钢筋骨架吊

8、至组装台上组装。第三阶段为将整个组装好的底腹板钢筋骨架、内模、顶板钢筋骨架采用20t龙门吊抬吊至制梁台座底模上。钢件在加工场集中加工，梁体使用的钢配件主要指锚具、锚垫板、支座垫板、防落梁挡块预埋钢板及其它预埋件。钢配件的制作，应严格按图纸设计中的材料、尺寸、工艺进行加工。尤其是钢配件进场后，必需按相应的标准进行检验，检查合格后，方能使用。钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而影响质量。钢配件应安装牢固，位置准确，安装完毕后，按相应的标准进行检查。（3）砼施工为保证箱梁的使用寿命，按设计要求，预制箱梁采用耐久性砼。砼在搅拌站集中拌和，搅拌站由两个独立的拌和系统组成

9、，搅拌机的计量系统为自动电子称计量，采用4台砼输送泵、1台泵车、4台布料机输送砼，梁体砼采用连续灌筑、一次成型的方法，灌筑时间控制在6h以内。施工中严格控制砼的搅拌、输送、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程，实现对砼施工全过程的质量监控，从而确保砼的强度和耐久性能。砼配制和拌和：根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行砼拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性砼配合比。采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加

10、入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。砼浇筑：采用砼输送泵配合液压式布料杆连续灌筑，一次成型，灌筑时间控制在6h以内，振捣以插入式振捣棒为主，附着式振捣器为辅(安装在侧模及底模上)。浇筑顺序为：从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。同一断面砼灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。每层砼的浇筑高度不超过30cm。砼养护：梁体砼浇筑完毕并静停4h后，开始蒸汽养护。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。灌筑完4h后升温，升温速度不得大于10/h，恒温养护期间砼内部温度不超过60，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、砼配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大

11、于10/h。蒸汽养护结束后，立即进入自然潮湿养护。拆除保温设施，砼温度与环境温度之差不超过15。整个蒸养养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对梁体芯部、表层、环境温度进行监控。蒸汽养护完成拆模后，为防止砼表面开裂，对箱梁顶面洒水并覆盖养护，侧面涂刷养护剂保水养护，养护时间不少于14d。（4）预应力施工1）预应力工艺流程预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预应力工程施工工艺流程见图2-5-41。梁体砼强度试验初张拉拆除端模及内、外模紧固件拆除外模穿预应力筋，安装锚具预张拉自然养护终张拉梁体砼试验预应力筋下料预应力筋进场检验梁体砼试验图2-5-41 预应力工程施工工艺流程图预张拉：

12、预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当砼强度达到设计要求，拆除端模以及松开内模紧固件，同时清除管道内外的杂物和积水，将预应力钢绞线穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制砼预制梁的早期裂纹。初张拉：当梁体砼强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。终张拉：当梁体砼强度及弹性模量达到设计值且砼龄期大于10天时，进行终张拉。终张拉完成后，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。2）预应力张拉操作工艺张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作），当油表读数达

13、到0.2con时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到con，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。张拉程序： 0初应力(0.2con)（作伸长量标记）con（静停5min）补拉到con（测伸长量）锚固。注：con指设计应力与各种实测摩阻之和。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始

14、应力达到0.2con时停止供油。检查工具夹片情况完好后，画线做标记。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。3）有关张拉的其它规定张拉钢绞线之前，对梁体砼强度、弹模及外观质量应

15、做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一周。高压油表的精度不得低于1.0级。张拉千斤顶必须经过校验合格后方可允许使用，使用期间校验期限不得超过一个月。千斤顶的校正系数不得大于1.05。每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。张拉期间

16、应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。预制梁试生产期间，应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后，每100孔进行一次损失试验 。4）安全要求高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立

17、即停机检查维修。锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。（5）压浆、封锚工程1）管道压浆预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。管

18、道压浆采用强度等级为42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，外加剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于40Mpa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无

19、结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护，水泥浆试块应检测抗拉强度、抗压强度，同时做好试验数据的记录。2）封锚封锚砼采用无收缩砼，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚砼之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚砼。为保证与梁体砼接合良好，应将砼表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚砼采用自然养护时，在其上覆盖塑

20、料薄膜，梁体洒水次数应以保持砼表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于50C时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对砼洒水。后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。封锚砼养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端进行防水处理。封锚用聚氨酯防水涂料应符合客运专线桥梁砼桥面防水层暂行技术条件要求。（6）箱梁养护为加快制梁速度，缩短工期，拆模前采用蒸汽养护并加养护罩形式，拆模后进行洒水自然养护。在灌注砼收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。在养护罩内安装

21、抽气的装置，在降温过程中，以加速内腔的降温。蒸汽管道分别布置在底模下、外模的两侧、内模里和梁体顶面（悬挂于蒸养棚罩上），蒸汽不得直接吹向砼和模板。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。砼早期养护，派专人负责，使砼处于湿润状态，养护时间应能满足砼硬化和强度增长的要求，使砼强度满足设计要求。1）蒸汽养护梁体砼蒸气养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5，灌注完4小时后开始升温，升温速度不应大于10/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45，梁体芯部砼温度不超过60，降温速度不大于10/h。蒸养其间及撤除保温设施时，梁体砼芯部与表层

22、、表层与环境温差不超过15。蒸汽养护每半小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。蒸汽由4t的蒸汽锅炉供应，通过分汽缸和主管沟、附管沟，在箱梁两端头接入箱梁内部布设的蒸汽管道。整个养护过程由专人测温，分别对养护棚内和环境温度进行监控，采取合理的养护方案防止因温差造成梁体开裂。2）自然养护自然养护采用土工布覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持砼表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护时间不小于规定时间。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，并不

23、得对砼洒水。（7）箱梁检验和出场箱梁成品出场前，对箱梁的外观质量(包括砼表面、预埋件表面等)、施工记录、质保书资料、砼强度(梁体封端、压浆等)、静载试验(抗裂、挠度)，梁体砼弹性模量测试等进行验收，并确认出场箱梁的编号与设计要求的待架桥孔编号正确无误。产品检查与验收成立专门小组，由监理工程师、质检人员、技术人员、测试人员组成，产品检查与验收严格按有关规定的检验项目、质量要求和检验频次进行，并进行预制梁的型式检验。采取逐孔检查验收，其验收记录作为验交的依据，各项指标全部合格后方可出厂。箱梁的静载抗裂性试验是砼结构性能试验的主要内容，是检验桥梁性能的重要技术手段。通过砼梁静载弯曲抗裂试验检验静载弯

24、曲抗裂系数和在静活载作用下梁体竖向挠度值。制梁场在砼梁生产初期和生产过程中，按照规定进行检验。1.1.3箱梁架设施工方法（1）工艺流程箱梁架设工艺流程图见图2-5-42。安装橡胶支座龙门吊提梁运梁车运梁架桥机就位喂 梁架桥机喂梁落梁对位临时千斤顶顶梁灌注砂浆铺设过孔轨道临时千斤顶卸载架桥机过孔图2-5-42 箱梁架设工艺流程（2）架梁施工步骤架梁施工步骤如图2-5-43；变跨及架设最后一孔梁见图2-5-44所示。图2-5-43 箱梁架桥机作业流程图（3）支座安装预制箱梁由制梁场运送到提梁区存梁台座上，检查箱梁底部支座安装预埋板和锚栓孔，按照图纸要求，利用手动液压叉车安装支座，支座上顶板与梁底预

25、埋钢板之间密贴无间隙。盆式橡胶支座安装工艺：支座安装前，检查支座连接情况，但不得任意松动上下支座连接螺栓，不合格的退回厂家；上支座板与梁底预埋钢板之间不得留有间隙。（4）运梁车运梁、喂梁龙门吊吊具拆掉后，启动运梁车导航系统，使运梁车沿梁中心线前进。运梁车载梁进入架桥机腹部，距离中车5m时停止，将1#驾驶室旋转90；用遥控器操作运梁车前进至距架桥机中车30cm时自动停止。将运梁车前后4个支撑油缸升起支撑在梁面上，起升转向架起升油缸，使运梁车与中车高度基本相同。图2-5-44 变跨及架设最后一孔梁示意图利用架桥机2#天车电动葫芦将架桥机吊具螺母从已架梁内移至待架梁内，2号天车迅速就位，安装吊具，将

26、梁前端吊起并使支座底面超过架桥机中车顶面510cm。连接同步信号线，运梁车和架桥机彼此发送并接收信号，将运梁车操作手柄拨到自动档位；架桥机2#天车前进。预制梁后吊点运行至距中车8m位置后，2#天车停止，解除架桥机与运梁车同步信号，安装1#天车吊具。1号天车起升使梁后端支座底面超过中车顶面。运梁车收回液压支腿，将同步信号线收起，退出架桥机回到提梁区。（5）架桥机落梁架桥机1#、2#天车联动前进，当接近前支腿时，改为1档点动前进。观察前支腿及中车箱梁走行位置，确保落梁时不与前支腿及已架梁发生碰撞。架桥机1#、2#天车联动下降，落梁过程中时刻注意梁体水平(目测)，发现不平时须单动调节。当落梁至梁底距

27、支撑垫石顶面100cm时停止下降，墩顶作业人员安装支座套筒螺栓。继续落梁至梁体底面距支座顶30cm时停止，进行梁体水平及前后左右位置初调，使套筒能够落在锚栓孔内。（架梁前应复核垫石的标高、位置、尺寸，锚栓孔位置、深度、十字线、跨度等是否满足设计要求）。低速档落梁至离支座顶35cm时停止，用吊锤及钢尺进行精确对位。精确对位后，架桥机吊具点动下降至设计高程。开启500t临时支撑千斤顶泵站，使梁体重量完全施加在千斤顶上，同时观察液压泵压力表，四个千斤顶压力差不能超过5%。（6）灌浆锚固灌浆材料选用早强高强支座灌浆砂浆。清除锚栓孔中的杂物，浸湿支撑垫石表面，安装灌浆模板，模板采用预制钢模，底面设一层4

28、mm厚橡胶以防漏浆。根据配合比采用强制式搅拌机中进行搅拌，拌浆时严格控制水温及搅拌时间。采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙。灌浆从支座中心部位向四周灌浆，直至从钢模与支座底板周边间隙溢出为止（压浆厚度应介于20mm30mm之间）。重力灌浆方法如下图2-5-45所示。图2-5-45 重力灌浆灌浆材料达到规定强度后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆。拧紧下支座板锚栓，并拆除各支座的上、下支座连接角钢、螺栓及吊装部件，拆除临时支撑千斤顶，安装支座围板。清洗整理桥面灌浆设备，铺设轨道，准备过孔。注：冬季低温情况下将采用冬季专用灌浆砂浆及烘烤、覆盖等一系列保温措施，以保证灌浆后的浆

29、体强度。TLJ900架桥机轨道结构型式由8.9m、8.0m、4m、3.8m标准轨节、3.8m的支垫轨道节组成。卸吊具，检查两台天车卷扬机钢丝绳排列情况。拆除轨节，根据轨节形式和轨道中心线，用自制移轨小车将走行轨道运至指定位置，并用螺栓进行连接。铺设完成后，根据桥面中心线对轨距进行微调。对于曲线线路根据曲线半径计算出轨道偏移量，按值进行调拨，以保证过孔后前支腿能准确落在支撑垫石指定位置。（8）架桥机过孔轨道铺设完毕，将1#、2#天车开至过孔要求位置。架桥机过孔示意图见图2-5-46。图2-5-46 架桥机过孔示意图两个桁车前后左右共安装8个卡轨器以固定天车。开启前支腿电源，启动前支腿液压系统，拔

30、出固定伸缩支腿的钢销，收回液压缸，使柱底离开垫石200mm以上。两端各插入一个钢销，并插入销卡；检查后，前支腿泵站断电。起动中车液压系统，顶起中车，撤出支撑垫块；落顶，使走行台车车轮槽落入轨道。后拆除中、后车卡轨器，安放走行轨道前端限位卡轨器。 各项工作就绪后，开启主机走行电源，由架桥机大车走行前进，如发现走行轨道偏移超过允许值，则立即令大车退回，待调整完毕后方可继续前行。走行即将到位时及时降速，提前停车，然后点动前行至规定位置。走行到位后迅速拧紧卡轨器，保证其与车架密贴。断开主机纵走电路的低压断路器，以防误操作造成事故。（9）架桥机就位 过孔完毕后，起动中车液压系统，顶起中车梁并调平；安放支

31、撑垫板，使走行轮悬空；落下液压顶，调平所有支点，使各点均匀受力。根据支座中心位置及垫石顶面标高情况安放前支腿垫板。启动前支腿液压缸，顶出可伸缩支腿，落在支墩上，前支腿垂直度4%。伸缩到位后，先安装上端2个固定销，再安装下端2个固定销，回顶使钢销受力，完成支撑作业；前支腿泵站断电，避免有人误操作。前支腿及中车支撑好后，重新紧固中车、后车卡轨器，确认架桥机支撑工作完成后，卸掉天车夹轨器。测量中车、前车相对标高值，调整相对高差在允许范围之内（10mm）。架桥机就位后，移除中车走行轨道，以保证运梁车走行到位。拆除的中车走行轨道拨至后车走行线路上并连接好即可。（10）架桥机变跨作业本标段桥梁桥跨变化频繁

32、，架桥机需要经常进行变跨作业，下面以32m梁变24m梁为例介绍架桥机变跨作业。架设完最后一孔32m梁后，铺设8m中车轨道，使架桥机中车可以一次走行到位。架桥机1#、2#天车开到过孔时位置。开启中车与前支腿液压站电源，交替顶升前门柱与中车，前门柱要比正常架梁时高约60cm，中车车轮底面与轨面距离约30cm。前、中车顶升到要求高度，前支腿穿好钢销后，2#天车开至前门柱处上好卡轨器。用导链（5t）配合拆掉中车斜撑。缓慢降落中车高度，使中车限位板与导梁完全脱离。降落时同样分三次进行。中车车轮完全落在轨道上以后，检查中车上的布线是否影响中车前进，轨道铺设是否正确。确认无误后启动中车前进12m至指定位置，

33、如发现一侧位置正确一侧有偏差时，可以一侧用卡轨器固定，一侧单动调整。顶升中车液压缸使中车与导梁限位板正确连接，连接中车斜撑。2号天车开至距中车8m处用卡轨器固定。门柱与中车交替下落，注意事项与顶起时相同。桥机过孔时2号天车位于中车后8m的位置，并用卡轨器固定。（11）架桥机跨连续梁作业TLJ900架桥机过连续梁只需将前支腿下半截可伸缩支腿向前折叠翻起固定即可，具体操作步骤如下：将1#、2#天车开到过孔位置；将前支腿液压泵站检修平台拆掉，同时拆除前支腿下半截连接螺栓及伸缩油缸液压管；25t汽车吊吊住前支腿下横梁，缓慢向前翻动前支腿下半截，使其与上部尽量合拢；用5t导链及钢丝绳将翻起的前支腿捆绑好

34、；架桥机过孔后前支腿搭在连续梁端头上，垫高6065cm。检查架桥机中车及前支腿支撑情况，确认无误后即可架梁。（12）冬季架梁施工技术进入冬季施工前要对所有运架设备进行全面检查，及时更换冬季用油并将水箱水更换为防冻液。架梁作业前，各运架设备应提前预热。灌浆砂浆选用冬季砂浆，灌浆前要将锚栓孔内的杂物清理干净，并用电热管将锚栓孔预热2小时，使锚栓孔温度不低于5。砂浆使用前应放在保温棚内，温度不低于5。拌合用水温度为20。灌浆前应先用热水冲洗灌浆管，防灌注时砂浆凝结堵管。灌浆完毕后，在支座四角放置加热袋，并用专用围板围挡确保灌浆部位温度。1.2箱梁预制、架设技术措施1.2.1 箱梁预制技术措施箱梁预制

35、技术措施见表2-5-2。表2-5-2 箱梁预制关键技术与措施表关键技术项目关 键 技 术 措 施模板的设计与安装1.模板有足够刚度、平整度，安装、拆卸省时、省力。2.板面加工建议用冷轧钢板并经过铣刨精加工。砼工程1.箱梁砼必须使用高性能砼。2.浇筑腹板底板顶板，灌注分层厚度不超30cm，灌注时间不超过6小时。3.蒸汽养生升温速度不超过10/h，降温速度不超过15/h。预应力张拉采用应力应变双控，以压力表为主、钢绞线伸长值为辅。移梁和存放1.运输和存梁时保证支点反力差不超过10%或四支点不平整度小于2mm。2.存梁期仍要注意保湿养生。孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，水泥浆中须加入阻锈剂。（1）模板

36、施工中的控制模板制作以前，以桥涵施工技术规范为依据，制订成套的“模板检验内控标准”，以便作为模板验收标准。模板制作时，派专人进驻模板生产厂家，从原材料的进场、下料、焊接等工序严格把关，履行工序监理程序，以保证模板制作进度及质量。模板采用工厂分段制作，现场拼装成整体。现场拼装部分在工厂制作分段模板时必须预留焊接伸缩部分，以免模板焊接时造成焊接应力集中变形。运输、吊装模板时，严格控制吊点位置，以免变形。模板安装过程中要充分考虑模型在砼灌筑过程中局部变形的问题，以确保梁体的外观尺寸。箱梁模板安装必须严格控制各部位固定情况及垂直度，以确保垂直度和不胀模。（2）砼灌注施工前对外观质量的控制严格控制砼的搅

37、拌质量，保证砼的和易性。模板接缝位置必须用玻璃胶或胶带纸密封，以免漏浆影响外观质量。砼振动时，必须保证振动距离，严禁漏振。模板接头的地方必须严格检查，以免螺栓脱落、滑丝造成跑模，影响外观质量。粗、细骨料的含泥量必须严格控制，水泥、外加剂、掺合料采用固定厂家，以确保砼整体颜色一致。（3）预张拉对外观质量的控制严格控制早期预张拉时间，防止箱梁发生干缩或温度裂纹，预应力筋张拉数量及张拉值按设计要求进行。（4）梁体高性能砼施工控制措施优化砼配合比设计。根据原材料的性能指标及不同的环境温度设计多种配合比，确定不同环境下最优配合比设计方案，以确保高性能砼耐久性100年的要求。掺加适量缓凝高效水剂，降低砼自

38、反应热峰值点，推迟自反应热峰值时间，延长砼的初凝时间，消除砼初凝时由于凝结时间过快而产生的收缩裂缝缺陷；掺加UEA膨胀剂提高砼的抗渗性能；掺加适量引气剂提高砼的抗冻融性能，从而实现提高砼耐久性的目的。原材料选定。原材料的选定必须通过大量试验分析比较确定。选择本身耐久性能好的材料用于施工生产，过程控制时，原材料的各项指标必须满足耐久性能要求。砼灌筑施工时严格执行纵向分段、水平分层的施工工艺，加强振捣，以利于消除蜂窝、麻面、孔洞等质量通病，提高砼的耐久性。梁体在蒸养过程中，升温、降温过程严格按规定执行，避免由于升温速度过快而产生的温差裂缝。梁体拆模时控制梁体温度与环境温差不得大于15，且拆模时原有

39、覆盖物不得拆除，消除由此产生的温差裂缝和风裂缝。在养生期间14d内，梁体表面必须覆盖保湿覆盖层，定时洒水，保证梁体表面湿润。（5）砼徐变引起箱梁上拱控制措施砼弹性模量的大小是砼产生徐变大小的决定性因素，弹性模量愈高砼的徐变越小，反之砼的徐变就越大。施工中以优化砼配合比设计，最大限度的提高砼的弹性模量为设计原则，加强砼浇筑、预应力张拉、养护与存储等各施工环节的严格控制，以保证箱梁的收缩徐变上拱量不超标。1）砼配制选择强度和弹模较高的骨料：骨料在砼中的主要作用是约束水泥浆体徐变，其作用程度取决于骨料的弹性模量和体积含量。骨料弹性模量越大，砼的徐变越小；砼中骨料含量越多，砼的弹性模量也就越大。因此，

40、施工时选用弹性模量大、强度高、级配合理的碎石。优化砼配合比设计：试验证明，原材料确定的情况下，砼的弹性模量随水泥量的增多而降低，同时随砂率的提高、水灰比的增大而减小，而随砼龄期的增长而增长。为提高砼的弹性模量，采用正交试验方法进行配合比的优化设计。严格控制箱梁砼施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比：梁体砼施工时，严格按施工配合比施工，砼拌和物的坍落度选用120160mm，水灰比控制0.35。2）浇筑梁体砼浇筑时加强检测，采用附着式和插入式振捣器共同进行振捣，特别是张拉的直接受力区砼一定要密实。同批梁的砼拌和一定要均匀，配合比控制准确，砼运输时间要相近，振捣要密实、全面。3）预应力张拉根据线性徐变

41、理论，徐变上拱的大小取决于施加预应力时梁体的弹性模量，偏低的弹性模量会引起较大的徐变上拱。因此，在施加预应力前，除了检验砼强度外，还应同时检测其弹性模量，在两者均满足设计要求后，再予以施加预应力。施加预应力要严格按设计规定的方式张拉，严格实行“双控”，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变上拱限值的要求。预应力张拉完毕后应及时压浆(48h以内)，管道压浆要求密实。当水泥浆结硬时即可传力，提高构件的抗弯刚度，减少梁体上拱。4）养护养生期内砼须处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲。（6）预制箱梁裂缝控制措施1）优选原材料选择适宜的水泥品种。水泥的收缩主要与水泥中的矿物成分含量有关，水泥中的熟料成分越

42、多，收缩就越大。水泥按收缩值从大到小排列，硅酸盐水泥普通水泥矿渣水泥。施工时选择收缩性小的水泥品种。粗骨料选用粒径均匀、级配良好、碱活性小、质地坚硬、级配良好的石灰岩、花岗岩、辉绿岩等碎石；细骨料选用级配良好、碱活性小、细度模数在2.63.0的纯净中砂。2）优选配合比认真进行配合比设计，用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合材料、掺加外加剂等方法，在满足设计强度和施工的前提下，尽量减少水泥和水的用量，选择品质好的集料，增加集料数量，以改善砼的干缩。3）掺入缓凝型减水剂减少单位用水量采用减水剂，减少单位用水量可显著改善砼的干缩，避免出现裂缝。另外，掺入缓凝型减水剂，使砼延缓凝固，推迟水化热峰值的出

43、现，使升温期延长，有足够的时间让砼强度增长，提高砼表面的抗拉强度，减少裂纹的产生。具体掺量应由试验确定。4）掺入粉煤灰减少水泥用量在满足设计、施工要求条件下，尽量减少每方砼中水泥用量。用粉煤灰代替部分水泥，以减少水泥用量，大大降低水化热，改善砼的可塑性、可泵性，减小砼的干燥收缩值。具体掺量由试验确定。5）优选施工工艺降低砼原材料的初始温度。夏天(或高温)时采用低温水(如地下水、降温水等)冲凉骨料，砂、石料避免直接在阳光下曝晒，设置遮挡阳光措施，在泵送管道上覆盖草袋等隔热材料。控制砼搅拌时间，如时间过长将使水分蒸发过多，引起砼坍落度过低，使砼表面出现不规则收缩裂缝。采用薄层浇筑或分层分块浇筑，加

44、快砼内部热量的散发。控制砼灌注速度，保证砼硬化前后沉实均匀，避免产生砼不规则收缩裂缝。监控砼的水化热。砼浇筑中，利用自动蒸养系统的温度检测设备，记录各浇筑层的温度变化，合理调整砼的浇筑顺序。合理控制振捣的时间。过振的砼，造成砂石下沉、水泥浆上浮，在梁体表面产生塑性收缩，容易在梁体表面产生裂纹。避免砼保护层过厚，或乱踩已绑扎的上层钢筋，使承受负弯矩的受力筋保护层加厚，导致构件的有效高度减小，形成与受力钢筋垂直方向的裂缝。避开温差较大时段灌注砼。夏天，避免在中午等高温时段进行砼灌注施工，宜在晚间或凉爽时段进行；在冬天不宜夜间等低温时段进行砼灌注施工，而应在中午或暖和时段进行。采用严格的蒸汽养护工艺

45、。利用计算机自动控制养护温度，实施多点控制，严格控制砼升、降温速度及梁体砼内外温差。模板拆除后，及时进行覆盖，一定按规定的天数和洒水次数进行砼养护，使砼表面保持潮湿状态和一定温度。拆模时间不宜过早，特别是昼夜温差较大或冬季施工更应注意。采用坚实的制梁台座和存梁台座，避免箱梁在生产和存放过程中产生不均匀下沉，导致砼出现裂缝。采用预张拉工艺，防止砼早期裂纹的发生。箱梁运输、吊装过程中，严格控制支撑和吊点位置，避免产生较大的振动或荷载冲击，出现事故性裂纹。（7）梁体大体积砼施工控制措施1）配合比设计砼配合比设计时，除力学指标满足标准要求外，着重考虑砼的水化反应热对梁体的不利影响，以降低水化热的峰值点

46、、推迟水化热峰值点时间为目的。其有效控制措施为掺加适量粉煤灰，外加剂选择缓凝型高效减水剂，降低单位用水量。2）高性能砼浇筑砼的入模温度为530，夏季气温较高时采用冷却水拌合砼，使其入模温度符合要求。模板的温度为535，夏季气温较高时采用冷却水喷洒模板，并采取遮阳措施。施工桥面时尽量减少暴露的工作面，每段浇筑完成后立即抹平进入养护程序。每次浇筑砼采取两台泵车同时进行施工，保证砼在达到初凝时间之前浇筑完成。砼的浇筑应尽量选择在一天中气温适宜时段进行，并连续进行，一次浇筑完毕。砼的浇筑采取斜向分段、水平分层、对称连续浇筑的方式进行。浇筑时，先浇筑腹板下部砼，然后浇筑底板砼，再浇筑腹板上部砼，最后浇筑

47、顶板砼。所有砼灌注后，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。砼的振捣采用插入式振捣器和附着式振动器联合振捣的方式进行。砼振捣采用操作台统一控制，操作台由专人负责，统一指挥，严格控制振捣时间及振捣顺序。砼养护时，表面采用麻袋、草帘等材料覆盖隔热，防止砼表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。1.2.2 箱梁运输、架设技术措施架设关键技术措施见表2-5-3。表2-5-3 箱梁运输关键技术措施表关键技术项目关 键 技 术 措 施运输过程防梁受扭运梁车装梁采用四点支撑、三点自平衡系统，桥面、路面平整、曲线平顺、速度均衡。准确定位行走桥上、路基划线、行驶不得偏离箱梁腹板区和划线位置。准确定位1、架桥机对位前精确测量中线、标高，支座不平整度小于规范要求；2、前后支腿位置放线