两个体系建设培训.pptx

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1、两个体系建设培训创建目的风险分级管控基于风险的非强制性思维管控过程隐患排查治理基于后果的强制性思维管控结果强化过程 管控末端安全风险分级管控安全风险分级管控排查伴随风险的部位、场所、设备、设施或区域。编制风险点排查清单排查风险点辨识危险源风险评价与分级制定实施风控措施按照人、物、环境和管理四个层面进行危险源辨识。编制危险源辨识清单对危险源进行风险评价，确定重大风险。编制风险评价与分级管控信息表按照技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施完善的风险控制措施。编制本单位的风险库风险分级管控过程停止使用有害物质或以无害物代替改用危害性低的物质变更工艺减小危害性隔离人员或危害局限控制（如分散危险）工

2、程技术控制管理控制个体防护应急处置风险控制措施制定的原则应急处置降低危险消除危险天津港“8.12”瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故8月12日，天津港瑞海公司仓库发生爆炸：173人死亡，千余人受伤，核定直接经济损失68.66亿元人民币，其他损失尚需最终核定 山东日照7.16火灾爆炸事故2015年7月16日7时39分，山东石大科技石化有限公司液化烃球罐在倒罐作业时发生泄漏着火，引起爆炸，在事故救援过程中造成2名消防队员受轻伤，直接经济损失2812万元。（共计33人受到问责） 第一：事故预防成本可能为零第二：危险源辨识不到位第三：大多在作业环节风险失控第四：仅靠传统隐患排查防不住第五：安全-真

3、正的细节决定成败汲取教训事故结论改进方向NO1:问题出在执行不到位NO2:问题都在作业环节NO3:均暴露出了系统性的问题NO4:均发现了管理漏洞NO5:事前均“没想到、不可能、无所谓“事故原理相通，事故原因雷同123成立工作组实施全员培训编写体系文件风险分级管控体系建设基本要求一、成立工作组各单位应成立由主要负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备等各类专业技术人员组成的风险分级管控领导小组，主要负责人负责组织风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持，分管负责人应负责分管范围内的风险分级管控工作各单位应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组

4、织员工进行安全培训，使其掌握本单位风险类别、危险源辨识和风险评价方法、风险管控措施并保留培训记录。实施全员培训编写体系文件各单位应建立风险分级管控制度或作业指导书、风险点统计表、作业活动清单、设备设施清单、工作危害分析（JHA）评价记录、安全检查表分析（SCL）评价记录、风险分级管控清单、危险源统计表等有关记录文件 ，确定危险源辨识、分析、风险评价方法及等级判定标准。风险分级管控体系建设的基本要求组织有力、制度保障全员参与、分级负责自主建设、持续改进系统规范、融合深化注重实际、强化过程激励约束、重在落实一二三四五六企业风险分级管控工作程序和内容风险点确定危险源辨识风险评价风险控制措施的确定风险

5、分级管控风险点划分原则设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理场、锅炉房等。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段等。对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于高温熔融金属吊运、动火作业、受限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的非常规作业活动应进行重点管控。风险点排查风险点排查的内容工贸企业应在本单位生产活动区域内

6、对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点名称类别、所在位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表(见下图）。风险点排查的方法风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。二、确定危险源辨识的范围规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。确定辨识的方法和范围收集资料辨识危险源评价风险风

7、险分级策划风险控制措施评审风险控制措施的适宜性划分作业活动控制措施实施情况验证三、策划危险源辨识、风险评价的步骤四、收集相关信息（1）与企业相关的安全、职业卫生法律、法规、标准、规程、规范； （2）企业平面图及周边环境； （3）组织架构图； （4）在用设备清单（特种设备可单列）； （5）安全操作规程、工艺技术操作规程、设备操作规程； （6）外协或外包的类型（如土建、设备大修等）； （7）原材、辅材、过程、最终物料清单； （8）过去已识别的风险点（危险源）识别清单、重要风险点（危险源）清单，对应的措施（可能在危险源清单中体现）； （9）安全管理制度、应急预案文本； （10）各岗位职责或安全生产责

8、任制； （11）特种作业人员或需持证上岗人员台账； （12）行业隐患排查表、专业检查表（13）安全评价报告； 四、收集相关信息五、单元的划分进行危险源辨识首先要进行单元划分。比如企业工艺生产线长，大型设备使用较多，可将企业分为生产工艺过程（包含附属设备设施、人员、作业环境等内容）、动力辅助设施（煤气、变配电系统、仓库）和厂区内及周边环境三个模块分别识别。每个模块可按车间、班组、岗位所管辖的区域，以区域内活动、过程及所包含的设施设备为内容对识别单元再进行细分，形成相对独立的“模块”单元。1.按生产（工作）流程的过程、阶段划分；2.按地理区域划分；（如供电系统可分为变电、输送、配电等作业活动，每个

9、活动还会停电、送电、检修等活动）3.按装置划分；（主要适用立体装置等作业活动）4.按作业任务划分。如：每项“工作任务”又可分为若干作业步骤，设备安全检查、电气安全检查等作业步骤。5、在实际工作中也可是上述几种方法的结合。在进行区域作业时一般采取上述几种方法的结合。 划分作业活动的方法，作业活动一般按照下列方法五、单元的划分 1.所划分的作业活动既不能太复杂（如包含有几十个作业步骤或作业内容）；也不能太简单（如仅有一、两个作业）。2.在对作业活动描述时语言要简练，用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述如何做。如：投料、炉前、炉后等。3.在此说明作业活动和作业步骤是不同的意义。作业步骤是

10、在作业活动的基础上所开展的工作。在划分作业活动时应注意以下情况针对每个作业步骤可能伴随的危险源进行分析，并对每个危险源可能导致的潜在事故类型进行确认。要求：考虑到分析表格使用的方便，针对车间/班组的每个风险点进行工作任务划分和作业步骤分解，并对每个作业步骤伴随的危险源进行分析。序号序号风险点名称风险点名称各等级风险危险源数量各等级风险危险源数量合合 计计备注备注红（红（1 1级）级）橙（橙（2 2级）级）黄（黄（3 3级）级）蓝（蓝（4 4级、级、5 5级）级）合合 计计危险源辨识危险源统计表危险源的辨识定义：识别危险源的存在并确定其特性的过程。简单的讲就是找到它，并对有关性质做出判定。（1）

11、识别危险源的存在：有没有？在哪里？是什么？（2）确定其特性：状态是好是坏？诱发那种事故？谁会受到伤害？等等。（3）辨识过程：过程意味这需要先后顺序，即有定义、有标准、有识别的方法；有组织、有人员、有时间、有处置等等。风险点识别方法并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别作业危害分析法（JHA）人的不安全行为作业环境的缺陷安全健康管理的缺陷危险源分类标准01020304物的不安全状态事故类型及后果危险源造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火

12、灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；危险源引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。风险评价准则1.工贸企业在对风险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准（即风险判定准则，见附录E中各判断准则），进行风险评价。2.可能性的等级通过现有控制措施与可能性准则对比判定，严重性通过事故类型及后果与严重性准则对比判定，LEC与MES风险评价方法还考虑日常生产过程中暴露在危险环境中的频次，对比频次表判定，最后根据各参数的乘积对比风险度综合判定风

13、险等级。风险判定准则的确定应充分考虑以下要求12345有关安全生产法律、法规设计规范、技术标准本单位的安全管理、技术标准本单位的安全生产方针和目标等相关方的投诉作业条件危险性评价法将作业条件的危险性作为因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)、暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)作为自变量，确定了它们之间的函数式。D=L E C根据实际经验他们给出了3 个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。分值分值事故、事件或偏差发生的可能性事故、事件或

14、偏差发生的可能性1010完全可以预料。完全可以预料。6 6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。3 3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监

15、测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。期情况下发生。1 1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。事件或偏差。0.50.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。很不可能，可以设想；危害一旦发生

16、能及时发现，并能定期进行监测。0.20.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。相当高，严格执行操作规程。0.10.1实际不可能。实际不可能。事故事件发生的可能性（L）判断准则暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值分值法律法规及其他要求法律法规及其他要求人员伤亡人员伤亡财产损失（万元）财产损失（

17、万元）停工停工公司形象公司形象100严重违反法律法规和标准。10人以上死亡，或50人以上重伤。5000万以上直接经济损失。 公司停产 重大国际、国内影响。40违反法律法规和标准。3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失。装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准。3人以下死亡，或10人以下重伤。100万以上1000万以下直接经济损失。部分装置停工地区影响。7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。部分设备停工公司及周边范围。2不符合公司的安全操作程序、规定。

18、轻微受伤、间歇不舒服。1万以上10万以下直接经济损失。1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。风险等级判定准则及控制措施（D）风险度风险度等级等级应采取的行动应采取的行动/ /控制措施控制措施实施期限实施期限320320A A不可容许，不可容许，巨大风险巨大风险在采取措施降低危害前在采取措施降低危害前, ,不能继续不能继续作业作业, ,对改进措施进行评估对改进措施进行评估立刻立刻160160320320B B高度危险，高度危险，重大风险重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、

19、测量及评估。控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改立即或近期整改70160C C 中度中度, ,中等中等可考虑建立目标、建立操作规程，可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通加强培训及沟通2 2年内治理年内治理2070D D轻度，可接轻度，可接受受可考虑建立操作规程、作业指导书，可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查但需定期检查有条件、有经费有条件、有经费时治理时治理5050主要装置停工主要装置停工大规模、公司大规模、公司外外重大国内影重大国内影响响4 4潜在违反法规潜在违反法规 丧失劳动丧失劳动 3030主要装置或设备主要装置或设备部分停工部分停工企业内严重污企业内严重污染

20、染行业内、省行业内、省内内3 3不符合企业的不符合企业的安全生产方针、安全生产方针、制度、规定制度、规定6-106-10级工级工伤级工伤伤级工伤1010一般装置或设备一般装置或设备停工停工企业内范围中企业内范围中等污染等污染本市内影响本市内影响2 2不符合企业的不符合企业的操作程序、规操作程序、规定定轻微受伤、轻微受伤、间歇不适间歇不适1010受影响不大受影响不大, ,几几乎不停工乎不停工, ,几乎几乎不停工不停工装置范围污染装置范围污染企业及周边企业及周边区内影响区内影响1 1完全符合完全符合无伤亡无伤亡无损无损失失没有停工没有停工没有污染没有污染形象没有受形象没有受损损风险矩阵 严严 重重

21、 性性可可 能能 性性123451123452246810336912154481216205510152025风险分级风险度风险度 等级等级应采取的行动应采取的行动/控制措施控制措施实施期限实施期限20-2520-25不可容忍风不可容忍风险险在采取措施降低危害前在采取措施降低危害前, ,不能继续作业不能继续作业, ,且且应对改进措施进行评估。应对改进措施进行评估。, ,不能继续作业不能继续作业, ,且应对改进措施进行评估。且应对改进措施进行评估。立即立即15-1615-16 巨大风险巨大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量及评估。序；

22、定期检查、测量及评估。立即或近期立即或近期整改整改9-129-12中等中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。训及沟通。2 2年内治理年内治理年内治理年内治理4-84-8可容忍可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。期检查。条件具备时条件具备时整改整改44轻微或可忽轻微或可忽略的风险略的风险无需采用控制措施，但需保存记录。无需采用控制措施，但需保存记录。下表中“典型控制措施”一栏，填写内容是指：针对该危险源伴随风险进行有效控制的具体措施，企业制定措施时，应按照安全技术措施、管理措施、个体防护用品以及应急

23、处置措施等等先后逻辑顺序制定。风险分级 2级风险3级风险4级风险1级风险不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。以下情形为重大风险 违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； 涉及重大危险源的； 具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在

24、10人以上的； 经风险评价确定为最高级别风险的； 相关方投诉涉及事故隐患的。 风险控制措施 1234工程控制（Engineering controls）管理（行政）控制（Administrative controls）个体防护控制 （Personal protective equipment） 应急控制（Emergency controls ） 控制措施应在实施前针对以下内容评审 措施的可行性和有效性； 是否使风险降低到可以接受的程度； 是否产生新的风险； 是否已选定了最佳的解决方案； 是否会被应用于实际工作中。风险分级管控责任分工E级5级蓝色稍有危险：属于低风险，班组、岗位管控。D级4级蓝色

25、轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。C级3级黄色显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。B级2级橙色高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。A级1级红色及其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，不能继续作业，只有当风险已降至可接受后，才能开始或继续工作。风险分级管控的要求1.风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则；2.对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。3.上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落

26、实具体措施。4.工贸企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、部门级、车间级、班组和岗位级，5.也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。编制风险分级管控清单风险点风险点设备设施或作设备设施或作业活动业活动风险风险级别级别管控措施管控措施管控管控层级层级责任责任单位单位责任责任人人备注备注序序号号类类型型名名称称 工程工程技术技术措施措施管理管理措施措施培训培训教育教育措施措施个体个体防护防护措施措施应急应急处置处置措施措施风险的告知现场设置告知栏采取两种形式：风险公告和风险培训。建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区

27、域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。文件管理文件化成果编制企业风险分级管控体系建设实施指南 工贸企业应完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（等内容的

28、文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。序序号号名称名称类型类型区区域域位位置置可能发生可能发生的事故类的事故类型及后果型及后果现有风险现有风险控制控制措施措施风险风险级别级别责责任任单单位位责任责任人人备备注注风险点及危险源登记台账风险点统计表序号风险点名称各等级风险危险源数量合 计备注红（1级） 橙（2级） 黄（3级）蓝（4级、5级）合 计危险源统计表风险点及危险源登记台账序号岗位/地点作业活动作业步骤活动频率备注（记录受控号）单位: 风险点（单元/装置）： ：填表人： 审核人： 审核日期： 年 月 日作业活动清单风险点及危

29、险源登记台账序号设备名称类别/位号或所在部位关键工艺参数、介质备注（记录受控号）单位: 风险点（单元/装置）： ：填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日设备设施清单风险点及危险源登记台账风险点设备设施或作业活动风险级别管控措施管控层级责任单位责任人备注序号类型名称 工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1单位： 风险分级管控清单风险点及危险源登记台账持续改进一、评审 工贸企业每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新。企业应当根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。二、更新 企业应主动根

30、据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析， 更新风险信息；三、沟通 企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。隐患排查治理体系隐患排查治理体系隐患排查治理体系建设实施过程事故隐患排查治理是企业法定义务，也是主体责任的重要内容之一。是对风险分级管控措施的充分应用，针对每个危险源应采取的控制措施进行排查，才能真正实现隐患排查治理的系统化、规范化，才能真正实现隐患排查治理的不留盲区、不留死角。方案一：编制隐患排查清单是非常细致的工作，

31、是对风险分级管控结果的具体应用。到位的隐患排查依据是将针对风险分级管控过程中的“典型控制措施”变成本清单中的“隐患排查标准”。方案二：常规的隐患排查依据就是根据法规标准要求，企业按照场所、区域、部位分别编制的隐患排查内容。62第一步：编制隐患排查清单或标准依据。第二步：实施隐患排查按照通则要求，隐患排查应做到全面覆盖、责任到人，定期排查与日常管理相结合，专业排查与综合排查相结合，一般排查与重点排查相结合。企业应根据自身组织架构确定不同的排查组织级别和频次。排查组织级别一般包括公司级、部门级、车间级、班组级。隐患分级排查 1、根据企业组织机构设置情况，隐患排查可以为：专门机构实施的检验检测手段实

32、施隐患排查，企业可委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、煤气报警仪校准等。专业级排查车间级排查班组级排查岗位级排查公司级排查2、分级隐患排查的内容公司级：通常风险级别为I级和II级的风险点，I级和II级风险点通常应包括重大危险源，风险点所产生的后果严重、易产生重大隐患的风险点，或后果不严重、但发生概率较高的风险点所涉及的危险源。专业级：专业管理直接管理或相关的活动、过程、装置、设施、设备、物料等风险点所涉及的危险源，如供电专业的排查点可包括高压线路、高压配电、低压配电、低压固定线路、配电柜（箱）、接地系统、避雷系统、设备绝缘耐压（电机、电焊机、手持电动工具等）、临时用电、检维（抢

33、）修等活动等风险点中的危险源。隐患分级排查车间级：基层单位管辖范围内所有的设施、设备、作业过程、人员（含外来人员）等风险点所涉及的危险源可设为排查点，包括在本区域内的公司级、专业级排查点，除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的危险源（如设备接地是否良好需接地电阻检测仪，可以由专业实施排查）外，可设为排查点。班组级：除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的危险源，将本班组内所有的设施、设备、作业过程、人员（含外来人员）等风险点所涉及的危险源可设为排查点。岗位级：除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的风险点，将本岗位内所有的设施、设备、作业过程、人员（含外来人员）等风险点所涉及的危险源应

34、设为排查点。隐患分级排查 车间、班组的隐患排查内容，可根据所管辖区域隐患排查的数量、风险等级、分布等因素，进行重点关注，侧重于风险较高的风险点隐患排查，而不一定面面俱到，但应确保区域内所有风险点及危险源均能等到监控。 外部专业机构实施如企业无能力实施，或法规规定由专门机构实施的检验检测手段实施隐患排查，企业可委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、煤气报警仪校准等。 专兼职安全员、其他管理人员等日常安全监督检查时，可参照已识别的风险点中的危险源控制情况进行抽查，并形成记录。相关说明3、隐患排查的内容“风险点、危险源”即为隐患排查的对象。 根据风险点基本信息表、危险源识别、分析、评价

35、表的“风险点”、“危险源”为隐患排查的对象，即“排查点”。 风险点明确了排查的方向，危险源明确排查的细节 该“排查点”是企业内分级排查和日常安全检查的关注点，各级安监部门进行监督检查时，也可参照企业上报的风险点、危险源，重点对I、II级风险点的控制情况进行监督检查。4、排查周期：根据风险点特性及危险源风险确定检查周期（隐患排查的实施时间间隔），可能的周期包括：一班三检每班一次每周一次每月一次每季一次等。隐患排查周期可根据安全形式的变化、上级主管部门要求等情况，增加隐患排查的频次。涉及季节性、节假日、检修、抢修、开停机等间断性出现的风险点、危险源，可针对其特点制定专项排查表。隐患分级按照隐患的危

36、险程度，参照安全生产事故隐患排查治理暂行规定（安监总局令 第16号），可分为一般隐患、重大隐患二个等级。其中：一般事故隐患，是指易导致伤害事故发生且整改难度较小，在发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患，是指易导致较大以上事故发生且整改难度很大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。第三步：隐患排查治理公示各相关层级的部门和单位对照隐患排查清单进行隐患排查，填写隐患排查记录。根据排查出的隐患类别，提出治理建议，一般应包含：针对排查出的每项隐患，明确治理责任单位和主要责任人；经排查评估后，提出初步整改或处置建议；

37、依据隐患治理难易程度或严重程度，确定隐患治理期限。一般隐患治理 对于一般事故隐患，根据隐患治理的分级，由企业各级（公司、车间、部门、班组等）负责人或者有关人员负责组织整改，整改情况要安排专人进行确认。重大隐患治理企业应当及时组织评估，并编制事故隐患评估报告书。评估报告书应当包括事故隐患的类别、影响范围和风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容。企业应根据评估报告书制定重大事故隐患治理方案。治理方案应当包括下列主要内容：治理的目标和任务；采取的方法和措施；经费和物资的落实；负责治理的机构和人员；治理的时限和要求；防止整改期间发生事故的安全措施。第四步：隐患治理要求隐患治理

38、实行分级治理、分类实施的原则。主要包括岗位纠正、班组治理、车间治理、部门治理、公司治理等。隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时有效、责任到人、按时完成。能立即整改的隐患必须立即整改，无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐患发展为事故。第五步：事故隐患整改反馈信息事故隐患治理流程包括：通报隐患信息、下发隐患整改通知、实施隐患治理、治理情况反馈、验收等环节。隐患排查结束后，将隐患名称、存在位置、不符合状况、隐患等级、治理期限及治理措施要求等信息向从业人员进行通报。隐患排查组织部门应制发隐患整改通知书，应对隐患整改责任单位、措施建议、完成期限等提出要求。隐患存在单位

39、在实施隐患治理前应当对隐患存在的原因进行分析，并制定可靠的治理措施。隐患整改通知制发部门应当对隐患整改效果组织验收。隐患治理验收隐患治理完成后，应根据隐患级别组织相关人员对治理情况进行验收，实现闭环管理。重大隐患治理工作结束后，企业应当组织对治理情况进行复查评估。对政府督办的重大隐患，按有关规定执行。 第六步：重大事故隐患销号记录由于重大事故隐患导致发生的事故后果严重，因此需要企业特别关注。涉及重大事故隐患的整改完成后，应填写重大事故隐患销号记录。见表7所示。第七步：建立事故隐患管理台账企业应建立健全事故隐患管理台账，填写事故隐患分类汇总表。见表8所示。隐患排查治理体系成果清单企业在隐患排查治

40、理体系策划、实施及持续改进过程中，应完整保存体现隐患排查全过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括： 隐患排查治理制度； 隐患排查治理台账； 隐患排查项目清单等内容的文件成果。重大事故隐患排查、评估记录，隐患整改复查验收记录等，应单独建档管理。隐患排查的效果企业应至少在以下方面有所改进： 风险控制措施全面持续有效； 风险管控能力得到加强和提升； 隐患排查治理制度进一步完善； 各级排查责任得到进一步落实； 员工隐患排查水平进一步提高； 对隐患频率较高的风险重新进行评价、分级，并制定完善控制措施； 生产安全事故明显减少； 职业健康管理水平进一步提升。持续改进评审 评审每年应不少于一次，当发生更新时应及时组织评审。应保存评审记录。更新 企业应主动根据以下情况对隐患排查治理体系的影响，及时更新隐患排查治理的范围、隐患等级和类别、隐患信息等内容，主要包括：法律法规及标准规程变化或更新；政府规范性文件提出新要求；企业组织机构及安全管理机制发生变化；企业生产工艺发生变化、设备设施增减、使用原辅材料变化等；企业自身提出更高要求；事故事件、紧急情况或应急预案演练结果反馈的需求；其它情形出现应当进行评审。结束