工厂管理圣经03.docx

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1、54生产过程中发现的不合格品541生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认时与客户协商，协商确认后方可生产，列规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用。542电线挤出组在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即通知当班操作员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QC NG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即与良品隔离。55生产过程中发现的不合格来料生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知IQC书面确认，判定为不合格的，IQC须反馈到生产部，并上报质量部主管，质量部主管参照本厂验收水准，台超出则需召集不合格

2、评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。56如结果为退货，则在外包装贴上“IQC RETECT”贴纸，同时由质量部发出“供应商纠正通知书”交PMC部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。57通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供应商进行审核。58生产班长定时收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或返工之后货品需做好标识，经巡查QC检验合格后才可流入下一工位。59巡查QC在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。510如发现不良品与总抽查数之比在于3%，巡查QC发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠

3、正行动，巡查QC负责改善效果的跟进，质量部主管最后确认。511如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于10%，巡查QC立即通知生产部停产，同时迅速上报质量部主管，质量部主管必须及时同QA和生产相关人员分析不良因素，召开不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡查QC负责跟进处理结果。512生产退料检验程序5121生产部将退回物料按来料坏（IQC判定）、生产损坏（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC对其进行抽查，如判定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上签名，如判定为拒收

4、，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。5122生产退回货仓的来料不良品，经相关部门主管协调，判定为特采、选用还是退货，具体办法参照5。6、5。7、5。8进行。5123生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门主管协调，改用或报废，报废按报废流程规定办理。513巡查QC负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，否则，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。示例4：过程异常联络单生产单： 编号：产品名称/编 号工单NO制造时间月 日 时检验记录 NO。（验收单）不良品名称/编 号生产数量不良数批号 LOTNO。异常

5、内容异常处理：批退 停线 停机 模具维修核定： 复核： 经办：原因分析与建议零件来料不良 设备模具（治）不良 作业（条件）不良设计（文件）不良核定： 复核： 经办： 责任归属：协办单位改善对策及异常处理方式预计完成日 期签 核品质确认合格；继续生产 不合格处理方式分发单位 示例5：产品最终检验控过程序（1）1 目的确保出货的成品质量符合客户的需求。2 适用范围凡本公司所生产的成品入库前的检验。3 职责31质量部部长311保证本程序完整、持续有效地实施。312对不合格品提出处理方案。32QA质检员321对完成生产全过程的所有产品进行抽检。322依据事实做出正确的判定，并如实填写成品检验报告。32

6、3对所有成品作好各种检验状态标识，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。4程序要点41所有完成如工过程的产品，在入库生产车间要填写成品报检单，通知QA质检员进行检查。42QA质检员按照成品质检指导书，正常抽样标准进行检验，经质量部部长审核，并将检验结果填写到成品检验报告上。检验报告后，在成品箱上盖上“QA PASS”印章。43若检验不合格，则发出返工通知单给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按不合格品控过程序办理，生产车间返工后再进行报检。44检验记录：成品的检验状况及结果需记载于成品检验报告中，并报质量记录控过程序保存。5、相关文件51搬运、储存、包装、防护和交付管理程序52不合格品控过

7、程序53成品质检指导书54抽样表55质量记录控过程序6、相关记录表格61成品报检单62成品检验报告63返工通知单64寿命试验报告示例6：QA检验记录表品管部 日期： 年 月 日客户名称名称/规格序号范围S/N NO：入库单产品料号制造通知单入库数量抽样数量抽样标准缺点区分主要缺点次要缺点MILSTD105DAQLAc/Re主要检查项目16273849510检 查 记 录备注判定品管主管： 检验者：示例7： 检验通知单 日期： 年 月 日厂商名称名称/规格处理速度订货单进货日期验收单交货数量抽样数量抽样标准缺点区分主要缺点次要缺点AQLAc/Re检 查 记 录备 注品管主管： 检验者：示例8：产

8、品最终检验控制程序（2）1目的通过对将要进入成品进行抽样检验，确保符合质量要求的成品才能进入成品库，并提供产品符合规定要求的检测记录。2适用范围本公司生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品。3相关责任单位技术品保部最终检验组，生产部生产组、仓储组。4工作程序41生产成品检验411最终检验组在接到生产组的生产命令通知后（参见过程检验控过程序），即安排人员到成口若悬河待检区，按照成品检验抽样计划抽取部分样品。412对抽取样品按照成品检验办法进行检验，按照现有成品一览表进行判断，并将结果填入QA检验报告和生产命令相应栏位。413检验合格之成品还须核对产品的型号、包装方式、数量等与生产命令是

9、否相符，包装是否完好，标签是否完好和正确，并填入相应栏位。414核对无误后，在每个已包装的成品外贴上“合格”标签，以生产命令通知生产组办理入库手续。415核对有误后，立即用生产命令通知生产组改正后再按4。1。3和4。1。4执行，直至合格。416检验不合格的产品，按照检验和试验状态的控过程序贴上“不合格”标签后，按照不合格品控过程序予以处理。417生产线将生产命令交回生管驵归档，将QA检测报告交技术品保部经理审批后归档。418最终检验组将每次检验结果填入生产成品月合格率统计表，并保存一年，作为过程能力评估的依据。42进料成品的检验421对于外购的直接用于销售的成品，最终检验驵在接到仓储组（参见进

10、料检验控过程序）通知后，即安排人员到进料待验区，按照成品检验抽样计划抽取部分样品。422对样品按照进料成品检验办法和现有产品一览表进行检验和判断，并将结果填入QA检测报告中。423检验合格的产品，在每个包装外贴上“合格”标签，通知仓储组入库。424检验不合格之产品，按照检验和试验状态的控过程序贴上“不合格”标签后通知仓储组将产品隔离后转入不合格品控过程序处理。425将QA检测报告交技术品保部经理审核后归档。426最终检验组将每次检验结果填入供应商进料结果记录表，并保存一年，作为供应商评估的依据。43销货退回的检验431对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写销货退回申报单，退回成品由仓储组

11、归入成品待检区，通知QA进行检验。432QA对退回成品进行全检。433QA依据成品检验办法或进料成品检验办法对退回成品进行检验，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA检验报告中。434检验合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。435检验不合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序。436QA检验报告交技术品保部经理审核后，连同销货退回审报单归档。44逾期成品的检验441对仓库盘点中发现的超过储存期限的成品，由仓储组移入成品待检区，通知QA进行检验。442QA对逾期成品进行全检。443QA

12、依据成品检验办法或进料成品检验办法对逾期成品进行检验，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA检验报告中。444检验合格，由QA在每个外包装上加贴“逾期堪用”标签，通知仓储组办理入库，并安排尽快出货。出货前再通知QA进行一次检验。445检验不合格的成品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组阄此成品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序。446，QA检验报告交技术品保部经理审核后归档。45退回样品的检验451对业务人员提出却未能试验的样品，由业务人员填写样品退回申报单，退回样品由仓储组归入成品待验区，通知QA进行检验。452QA对退回样品进行全检。453QA依据成品检验办法或

13、进料成品检验办法对退回样品进行检验，并依据现有产品一览表进行判断，最后将结果填入QA检验报告中。454检验合格的样品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。455检验不合格的样品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入不合格品的控过程序。456QA检验报告交技术品保部经理审核后，连同样品退回申报单归档。46QA检验报告由最终检验组保存三年。5相关文件51进料检验控过程序52检验和试验状态的控过程序53不合格品控过程序54成品检验办法55现有产品一览表56进料成品检验办法57货仓管理办法58成品检验抽样计划6相关记录61QA检验报告62销

14、货退回申报单63样品退回申报单第3章 货仓及物控管理 本章重点讲述了货仓管理的一般原则以及具体动作的详细办法和流程，包括物料入库、出库、搬运、储存、盘点等内容，同时给出了实用表单供选用。本章还介绍了物控管理的动作实务，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用预算和需求分析等内容。1、物料储存保养的一般原则什么？（1） 仓储部门应按存货性质，将仓储区域划分为原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。（2） 将制品按照生产过程在作业现场规划出不同区域，以作为各生产线在制品暂存管理的标识。（3） 储存设计的基本原则应考虑下列四项，以便于接收和发放工作的进行。 流动性：较常使用的物品应储存于靠

15、近接收及插搬运地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。 相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。 物品大小：储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。 安全性物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。（4） 每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位来放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。2、物料搬运作业的一般原则是什么？物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高供低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：（1） 搬运时应

16、保持通道畅通，注意安全并采取适当的搬运方式。（2） 视听搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。（3） 零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞。并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。3、物料存储应注意哪些事项？物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：（1） 高度： 堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。（2） 重量： 在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存放物料时发生意外。（3） 集成电路（IC）及易碎品的储存规定： 流动性：较常使用的物品应储存于靠近接收及搬运

17、地区，以缩短作业人员往返时间的搬运成本。相似性：常一起使用的物品宜放在同一区域，以缩短时间。物品大小：储存设计时储存位置应按照存放物品的大小而给予适当的存放空间，以确保能充分利用空间。安全性：物品的保管应以安全为第一，如危险物品的存放应考虑一些安全措施，以维护库房及厂区安全。（4） 每一种物料都要有一固定的储位，并按照储位业放放置物料，而且仓储部门应定期检查库存品储位是否正确，如有错误应查出原因，并注意防止错误状况的再次发生。2、物料搬运作业的一般原则是什么？物料搬运时需视实际情况如物料的大小、数量的多少及堆放的高低等选用适当的工具或其他方法，并遵守以下原则：（1） 搬运时应保持通道畅通，注意

18、安全并采取适当的搬运方式。（2） 视所搬运物品的体积大小采用适当的搬运方式及搬运工具。如油压车、手推车或叉车等。（3） 零组件及易碎品在搬运时应避免碰撞，并注意防潮、防污，以确保其精密度，放置时必须轻拿轻放。3、物料存储应注意哪些事项？物料的存放如无特殊要求则按照物料的大小、高度、重量等采取适当有效的存放方法，一般标准如下：（1） 高度：堆放总高度一般限制3米以下，置放料架时每层不超过1。5米。（2） 重量：在放置物料时要考虑物料的重量，重者应尽量摆在下层，避免在存取物料时发生意外。（3）集成电路（IC）及易碎品的储存规定：集成电路在储存时应采用原包装储存或以防静电的容器储存保存，以防止静电损

19、伤或其他原因可能造成品质受损。集成电路因需要而有零数出库或库存时，需垫以防静电的材质容器，以避免IC脚因储存不慎而造成弯曲及损毁，而且在搬移集成电路时必须使用防静电的工具搬移（如真空吸笔），尽量避免用手。易碎品尽量放置在料件架下层或装箱存放以保安全。以上物料在发/领料时，必须在工作台上作业。（4）对于有使用期限的物料必须特别予以标示。（5）在储存过程中，因掉落或怀疑有品质问题时，需会同品管人员重新确认品质。(6) 物料储存时要注意周围的环境控制，温湿度的变化需证券交易记录在温温度记录表中，因为电子零件在过高的湿度环境中，容易氧化而造成损坏，所以必须要有一些防护措施如除湿机等设备来降低湿度，以避

20、免物料损坏而造成损失。4.收料区一般区分为几个区域？（1） 进料待检区仓储部门的收料人员，收到物料后，将物料放置在此区域，而且不同的物料要分开摆放，不能混全放在一起。（2） 进料合格区经由品管部门检验合格后的物料，放置在此区域，等待仓库收料人员入库。（3） 检验退货区品管检验不合格的物料放置在此区域，等待供应厂商处理。5收料、进料、入库作业如何完成？（1） 他储部门要有一特定的收料区暂放厂商所进的物料，等待检验及入库，不得随意放置。（2） 仓储人员接收货运公司送货人员或厂商所送的物料后，将物料放置在待验区，然后按照生管部门所提供的资料核对所收到的物料品名、规格、料号、数量，无误后开立“验收单”

21、，并交由品管部门按时验收单检验物料：如所送的物料与主管部门所提供的资料不符合时，将物料放置于进料验退区，等待厂商处理。（3） 仓储部门人员按照品管部门检验合格的物料验收单。将物料放置于该物料的固定储位，而在放置前必须在物料的箱子或盒子上标示进料日期，并在该物料的物料库存卡上注明进料日期、给收单号、数量等资料，以便于日后追踪。（4） “验收单”一式三联，分别如下：第一、 二联：送财务部门入账后按照编号存档。第三联：仓储部门登录物料后按照编号存档。第四联：交由采购部存档。6进料作业流程图7仓库如何发料？（1） 仓储部门按照生管部门所制发的“制令领料单”（生管部门提供）后，应按照BOM表备料，而在备

22、料过程中，物料的搬移必须遵守搬运的规则。备完料后必须制发“发料单”，经主管签核后送交生产部门并通知领料。（2） 物料的发放必须以先入先出为原则，以保持物料的适用性。（3） 备料人员在备料时，需将已备妥的物料放置于固定的区域（如备料区），不得随便放置；不同批的料件要分开摆放，不可混放在一起；而且每一批物料需标示出名称、规格、制令领料单号、批量，以免发生搬错或其它的错误。（4） 生产部门在接收到仓储部门所制发的发料单后，按照发料单至仓库领料。而生产部门在领料时，仓储备料人员必须在旁协助，如有错误或物料品名、规格、数量等不符时能马上解决问题。（5） 重要零件（如IC）等，可能因数量不足而需使用和BO

23、M表不一样的料件时，需有公司所承认的文件证明可使用才可代用。不然不得发料。（6） 仓储人员在发料的同时，在物料控制卡上注明所剩余的料件后需盘查账料是否相符，如有差异时需马上检查是哪里发生问题，并将错误修正，还要预防下次不得再发生类似错误。（7） 生产部门人员按照发料单盘点物料无误后，在发料单上签名及注明日期后将物料领回。（8） 发料单一般有一式四联或三联，发料后，由仓储部门分送如下：第一联：送交财务部门入账后按照编号存档；第二联：仓储部门登录物料账后连同“制令领料单”按照编号顺序存档备查；第三联：连同物料交由生产部门；第四联：由生管部门存档备查。厂商进料品管检验验收单开立验收单料件是否正 确将

24、料件置于进料待检区 否将物料送到进料验退区等待厂商处理由采购部门仓库部门存档验收单验收单按财务部门入帐后按照编号存档验收单将料件按照规格放置相应的储位 不良品8、发料作业流程图（见下页）9、仓库如何进行退料作业？（1） 生产部门因工程原因、工单结束有料件剩余、包装变更等状况而必须办理退料时应填写“退料单“，内容需注明日期、退料部门、制造工作单号（制令领料单号）、机种名称、规格、退料原因说明、料号、部门、需退量等，经部门主管签核后知会品管部门检验。（2） 品管部门按照“品质规范”的规定加以检验，并在退料单的“品管检验”栏签注检验结果。如有检验为不良品，退回生产部门,另填“不良品处理单”按照“不良

25、品处理作业“办理退料；如为良品，则通知生产部门办理入库事宜。（3） 仓储部门接收已经品管检验的退料品及退料单，核对无误后，在退料单上填写实退量，并将物料存放于适当的储位，退料单一式三联，分送如下：第一联：送财务部门据以入账后按照编号存档；第二联：仓储部门据以登录材料账或办理补料；其后续作业详见“补料作业“；第三联：送生产部门存档备查或据以办理领料。10、仓库如何处理不良品？（1） 生产部门发生不良品退料时，应填写“不良品处理单“，经部门主管签核后，由品管部门检验并注明不良原因，损坏程度及拟处理方式，连同不良品送交仓储部门。（2） 仓储部门收到经品管检验后的不良品及不良品处理单核对无误后，将不良

26、品放置于不良品区，不良品处理单一式三联，分别如下：第一联：送财务部门存档备查；第二联：仓储部门存档备查；第三联：送生产部门存档或据以办理领料。（3） 仓储部门应按照“不良品处理单“每月编制”不良品统计表“，注明编号、日期、料品品名及规格、数量、不良品处理单号码。如为原件不良，应再知会采购部门签注索赔或交换等处理。（4） 不良品统计表一式三联，经批准后分送如下：第一联：送采购部门；第二联：送财务部门按照处理方式据以入财后存档；第三联：仓储部门存档备查，据以处理不良品。发料作业流程图仓储登录材料账及物卡后存档生管部门存档备查财务部门据以入财后存档生产部门存档备查发料单发料单发料单发料单生产部门签收

27、后发料备料部门主管签核发料单制令领料单按照BOM表备料并填发料单11、退料作业流程图良品？品管部门检验部门主管签核123 良品？退料上承生产及工场管理现场制造管理作业23 不良品处理单 1存入适当储位登录材料账及材料卡或办理补料（下卡补料作业）送财务部门入账后存档存档或办理领料材料2退料单1退料单3退料单核对下接不良品处理作业12、不良品处理作业流程图生产部门仓储部门财务部门采购部门存档备查不良品不良1品处理单不良2品处理单不良3品处理单核对签收不良品不良品 1处理单23会品管检验注明不良品原因及损坏程序部门主管签核不良品不良品 1处理单23上承退料作业存放不良品区送生产部门存档下接补料作业定

28、期编制不良品统计表3不良品 1处理单2不良品 1处理单登录供应商资料卡后存档下接进料退出补料作业退料按照处理方式入账后存档不良品 2处理单处理不良品不良品 3处理单按照权限送签13、仓库如何进行补料？（1） 补料适用于因生产部门退料或因操作或设备发生异常状况而发生缺料的情况时。（2） 生产部门因操作或设备异常发生缺料时，应填写“领料单”，注明单号、日期、申请部门、制造工作单号、品史规格、料号、部门、申请数量、申请理由说明，送部门主管签核后到仓库领料。（3） 仓储部门收到“领料单”与“退料单”或“不良品处理单”核对无误后，送部门主管签核后发料，并在领料单上填写实发量。“领料单”一式三联，分别如下

29、：第一联：送财务部门存档备查；第二联：送仓储部门据以发料；第三联：申请部门存档备查。14、补料作业流程图仓储部门生产部门财务部门领料单不良品处理单 2退料单 3上承退料作业上承不良品处理作业按照补料项目备料3领料单 12部门主管签核不良品处理单 2退料单 3原料备料存档备查 1领料单 2领料单 3领料单入账后存档备查下接生产及工场管理现场制造管理作业登录材料账及材料卡后存档15、生产产品入库作业流程生产部门仓储部门置于适当储位送财务部门分析成本按照编号存档送生管部门存查按照编号顺序存档成品生产入 1库单生产入 2库单生产入 4库单生产入 3库单部门主管签核核对签收经品检人员检验通过并经品管及生产部门主管签核成品生产入 1库单 2 3 4按照实际入库数填制生产入库单上承生产管理现场制造管理作业