蒸汽管道专项施工方案(精).docx

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1、蒸汽管道专项施工方案(精) 张家港永恒线热网管道建设 工程一标段 蒸汽管道专项施工方案 编制：马福明 审核：王科 批准：包建平 江苏兴安建设集团有限公司 2022年1月12日 目录 1、工程概况与编制说明1 2、安装技术准备工作1 3、安装工艺流程4 4、安装设备、工具一览表4 5、起重设备4 6、安装工艺4 7、焊接6 8、无损检测及水压试验7 9、管道保温9 10、安全技术要求10 11、质量保证体系14 1、工程概况与编制说明 1.1工程概况 工程名称：张家港永恒线热网管道建设工程一标段 设计单位：南京苏夏工程设计有限公司 建设单位：张家港永兴热电有限公司 工程概况：从永兴热电预留DN8

2、00接口至苏虞张高速和安庆路交叉口。本标段架空蒸汽管道长度约为2430米，包括固定支架和滑动支架的安装，疏水装置安装，蒸汽管道的敷设及焊接，管道无损检测和水压试验，管道除锈及保温等。本工程设计蒸汽管道为压力管道GB2类，补偿方式采用自然补偿和耐高压自密封旋转补偿器补偿。设计压力1.5Mpa 、温度320. 施工单位：江苏兴安建设集团有限公司 1.2编制说明 1、张家港永恒线热网管道建设工程的招标文件 2、南京苏夏工程设计有限公司设计的工程设计文件 3、国家和地方颁布的有关文件和规范要求 执行规程、规范及标准 1、工业金属管道施工及验收规范（GB50235-2022） 2、现场设备、工业管道焊接

3、工程施工及验收规范（GB50236-2022） 3、城镇供热管网施工及验收规范（CJJ28-2022） 4、工业设备及管道防腐工程施工及验收规范（HGJ22991） 5、工业设备及管道绝热工程施工规范（GB50126-2022） 6、城镇供热直埋蒸汽管道技术规程（CJJ104-2022） 7、埋地钢质管道阴极保护技术规范（GB/T21448-2022） 8、砼结构工程施工及验收规范(GB50204-2022 9、建筑地基基础工程施工质量验收规范（50202-2022） 2、安装技术准备工作 2.1由项目经理负责整体安装工作，组织并管理技术领导小组、安装领导小组、质量管理小组。 技术领导小组的职

4、责 审查图纸及技术把关。做到深刻领会图纸中每个细节，管道平、立面及其相互之间的关系一定要搞清、搞明，遇到图纸不清等问题及时与设计单位联系。安装领导小组的职责 检查各项工作、工艺准备情况。 管道及其配件是否齐全。 按图纸组织施工人员安装，确保安装施工质量。 质量管理小组的职责 对所用原材料按国家相关标准、规范进行检查，对安装过程中每个环节必须进行监督，并得出检查报告，保送施工技术部。 2.2施工准备 技术资料审查、会审管道全套安装图纸，填写压力管道开工报告，编制施工方案 施工便道清理；施工现场具备路、水、电三通，在场地平整的基础上，为适应 设备、材料、半成品的堆放和吊车、汽车拖车的进退，对场地进

5、行人工找平和清理及绿化带内的树木移植。 施工水源来自厂区内，用Dg65管引出，两端加Dg65阀门接到用水点用于试压用水。 施工电源来自沿线配电室或工厂，电缆用375125安临时配电盘，再从配电盘用电缆引到各用电器。 在现场布置8台氩弧焊机，8台电焊机，6套气焊，手持电动工具等布置安装现场。 设备、材料吊装根据现场实际情况工区自行安排。 支架的检查与验收。对土建施工的支架位置（平面坐标及标高）应用仪器进行校核验收，支架结构的强度及表面质量均应符合设计要求，支架预埋钢板的位置，标高应做为检查验收的重点。 3、安装工艺流程 管子、管件、管道附件、阀门质量的检验管道滑动、固定支架的制作与安装管道除锈及

6、端部坡口制作主管道吊装、组对与焊接主管道上放空及疏水装置的安装补偿器的安装焊缝外观检查无损探伤 试压 保温 冲洗、吹扫 交工 4、安装设备、工具一览: 交流弧焊接机 BX1-305 8台 氩弧焊机 ZX7-400 8台 焊枪 QQ-85/150-1 16套 气割工具 6套 烘干箱 102250 2台 焊条保温桶 TB-5 8个 磨光机 8个 5T 、1T 倒链各一个 砂轮切割机 J3G-400 2台 电摩管机 2个 试压泵 2台 压力表 06MPa 8块 直角尺 250x500 4个 钢卷尺 50m 、5m 、3m 各8个 水平尺 6个 大锤、手锤、螺栓紧固扳手、梅花扳手等 5、起重设备： 现

7、场根据施工情况租用12T 至25T 吊车不等 6、安装工艺 （1）管道工程施工技术准备、收集整理工作。 a 管道施工员按管段图对管道的安装焊口位置和数量进行编号。 b 将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料填写“焊接工作记录”，不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以段为单位，每一个区域的“焊 接工作记录：（仅管号、焊口、规格、材质）按管段图装订的顺序装订成册，交班组与管段图配套使用，做好各施工班组原始记录。 c 管道施工员将已经作成的“管道焊接记录”按管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入电脑记录。 （2）支架安装（隔热管托） a 滑动管托安装，滑动底板

8、及支墩预埋铁板焊接牢固，应满焊，滑动底板表面应无杂质，滑动管托和滑动底板间应滑动自由，管托的螺栓应拧牢固。 b 导向管托安装，导向底板及支墩预埋铁板焊接牢固，应满焊，导向底板表面应无杂质，导向管托和导向底板间应在轴向滑动自由，严禁侧向移动，管托的螺栓应拧牢固。 c 固定管托安装，固定管托应与支墩预埋铁板焊接牢固，两侧挡板应与管托焊接牢固且与支墩两侧面夹住，两块弧形托板应与管道下侧正中心管壁焊接牢固，弧形托板严禁与两侧挡板焊接，管托螺栓应拧牢固。固定支架与管墩预埋铁的焊接必须要确保砼强度达到设计要求后方可进行。 （3）、管道安装技术要求： a 建立健全焊工管理档案，焊工均需持证上岗。对每名焊工进

9、行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。焊工应持焊工证原件并经监理审核后方能施焊，每个焊口焊接完后应打上焊工钢印或记录下焊工的姓名。 b 焊材根据母材材质选用，严格执行焊材保管、出库、烘烤、发放、使用回收制度。 c 根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工应严格按照工艺卡进行施焊，加强焊接环境监测和控制。 当出现下列情况之一时，应采取相应措施，否则禁止施焊； 相对湿度超过90%； 风速氩弧焊大于2m/s，电焊大于8m/s。 （4）管道预制与管道下料: a 预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制长度和重量，要事先与起重商量。 b 预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料纸或用盖

10、板封好管口，防止异物进入管内。 c 每一预制段都有应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。 d 管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。 e 计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。 f 下料时，焊缝上或焊缝边缘100mm 范围内不允许开孔，应将焊缝错开。 （5）管道切割及坡口加工 a 本工程所有管道的公称直径均大于DN50，管道需用氧乙炔切割。切割后的坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 b 焊件组对前应将坡口及其内、外侧表面不小于1015mm 范围内的油、漆、垢、绣、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 c 管道坡口

11、采用V 型坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。坡口形式如下： a a 对照图纸核对下料尺寸，不得有误。 b 看清图纸，弄清管件的组对方向。 c 检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外1015mm 范围内打磨清洁。 d 管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。 e 螺旋钢管接头内外直焊缝磨平10- 15mm ，两纵缝要错开100mm 以上，并根据管嘴的位置，决定错开方向。 f 焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。 g 管道焊缝不允许在隔热管托以内，其与焊缝间距应不小于600mm 。 h 管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式

12、焊接一致，为减少变形，应对点焊接。 7、管道焊接 a 焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据焊母材选用。 b 焊接坡口表面二侧各50mm 范围内是否已消除掉油污、油漆、氧化物、水分和其他污物。 c 焊条使用前用按规定进行烘烤，使用时，每名焊工需配焊条保温筒内，保温筒盖应做到随时用随时盖。酸性焊条根据受潮情况经150200，烘干1小时，碱性焊条必须经330350保温12小时的烘干。 d 不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。 e 焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这

13、些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。 f 为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。 g 每道焊缝应做好施工记录，记下焊工号、焊口编号及焊接日期。 h 蒸汽管道材料采用氩弧焊打底一道（焊丝为TIG 50），手工电弧焊盖面两道（焊条为 J422）。氩弧焊焊接时焊接电流115A ，电压11V ，焊接速度4-5cm/min；第一遍电焊焊接使用 电流95A ，电压21V ，焊接速度9-10cm/min；第二遍电焊焊接使用电流100A ，电压21V ，焊接速度7-8cm/min焊条在使用前，应按说明要求进行烘干。温度控制100-150，随用随取 i 焊

14、后外观检查 焊后外观检查不得有咬边、夹渣、焊缝高度及宽度、表面气孔、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，不得进入下一道工序，责令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。焊工在管道氩弧焊打底层焊接完成后，立即上报给工程安装 质检员，安装质检员在第一时间对其焊接作业进行检查，检查合格后方可进行电弧焊盖面工作，若发现有夹渣、咬边等情况，立即要求其返工。同样，在电弧焊盖面完成后，焊工应及时上报给安装质检员，安装质检员及时对其焊接作业进行焊后外观检查，当质检员认为其焊缝外观检查合格并且在管道上焊工姓名、焊接日期等标记后，焊工方可结束本道焊缝的焊接工作。 8、焊接的无损检验 a 焊道焊接完毕，外观检查合格

15、后还需进行无损检验，无损检验采用X 射线检验。无损检验需由有资质的无损检测单位进行，由具备无损检验资格的人员进行操作并按照相关标准要求进行评定。无损检验比例的确定根据设计及工程招标文件规定的要求进行。 b 对于X 射线检验，要有足够的射线防范措施，射线安全距离应距射线源30米以上。 c X 射线检验报告应正确标注每张片子拍摄流动及返修部位，以便准确返修，对于返修后重拍的焊口，应在焊口加上“R ”以示区别。 d 每出现一道不合格焊缝应再检验二道该焊工所焊的同一批焊缝，当这二道焊缝合格时可认为这批焊缝合格，若又有不合格焊缝时，应再加倍检查该焊工所焊同批焊缝，当再次检查不合格时，应对该焊工所焊同一批

16、焊缝进行检查，并禁止此焊工在本工程继续施工。 8.1焊接质量控制 a 对焊工的焊接一次合格率实行动态管理，可以定期（如每周）或定量（如每50张探伤底片）对每名焊工的焊接一次合格率进行统计，焊工在该工程中的最初50张片子，合格率不得低于90%，以后每次统计的合格率不得低于95%。对于合格率偏低的焊工应视情况给予警告、短期停焊、重新考试等处理，若二次考试后合格率仍低于90%，该焊工将不得从事该工程得焊接工作。 b 对于无损检验不合格的焊缝，须用砂轮将缺陷清除后，进行补焊，再检验直至合格。如果缺陷严重，应将焊口切断，重新加工坡口组对焊接，再检验。 c 同一焊缝返修次数如下： 材料允许重焊次数 碳钢2

17、 8.2管件、阀门安装 a 管件安装要求 b 管件安装必须符合施工图纸要求，安装前核对管件的材质、规格、型号是否与要求相符。 c ）安装法兰时应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封面的划痕、锈斑等缺陷。 d ）法兰阀门在安装过程中应处于关闭状态，若为焊接阀门，在焊接过程中阀门应处于开启状态。 e ）安装垫片时，垫片上的扭转力矩不应对垫片产生损伤，并根据管内工作介质及温度，本工程垫片采用金属缠绕垫片。 f 波纹管补偿器：波纹管补偿器安装必须与管道保持同轴，波纹补偿器上所标标记（箭头）必须与管道介质流向保持一致，波纹管补偿器的临时紧固装置必须在所在管段的固定支架安装完成后，水压试验开始前统一拆除。

18、 旋转补偿器：旋转补偿器安装必须与管道弯头保持同轴，蒸汽流向为旋转补偿器大头进小头出，补偿器中间悬臂长度符合设计要求，每组补偿器安装角度约为 2030。 8.3架空管道安装注意事项： a 、为防止管墩损坏，排管时严禁将钢管一端直接架在管墩棱角处； b 、为了防止大块垃圾或工具留在管道内部，给管道吹扫带来隐患，我方拟定在每根管道焊缝氩弧焊打底层完成后安排工人进入管道内部进行检查清理； c 、为了保证管道中心在同一直线、标高处于同一水平线，在管道对口时利用经纬仪进行打线矫正； d 、为保证焊接质量，在管道氩弧焊打底层焊接完成后，应及时进行电焊盖面，若遇特殊原因无法进行盖面时，应用透明胶带进行封口，

19、等下次盖面前应进行焊口预热； e 、为保证每道焊缝可追溯，焊接完成后应给每个焊口做好焊工代号、焊接日期等标记，考虑到打钢印毕竟也多少会损伤管口，我方拟定用无法擦拭的记号笔做标记； f 、管道吊装应用不低于25T 吊机进行，为防止在管道重力作用下卡口损伤管口，吊装时严禁将卡口直接卡在管口处，应使用吊带将钢管两端困绑后再吊装； g 、因为本工程管道为主管道，运行后将不会停运，我方建议所用阀门使用焊接阀门，防止垫片、法兰等损坏漏气； h 、严禁在固定支架安装、焊接完成前私自拆除波纹管补偿器临时紧固装置。 8.4 管道系统水压试验 1 管道强度试验条件 a 施工资料齐全并已通过甲方、监理和压力管道检验

20、方的审核和检查； b 管道系统全部按设计文件要求安装完毕，管道探伤合格； c 管道支吊架型式、材质、安装位置正确，数量齐全，焊接质量合格。 d 临时盲板安装正确，标志明显，记录完整。临时跨线、高点放空、低点排凝加设完毕，试验用设备已到位。 e 各有关仪表管嘴已安装焊接完； f 管道试压方案已经批准，并已经技术交底完毕； g 试压用水已经确定，临时水源已引至试压现场，排水畅通； h 管线上不能参与试压工作的仪表设备已全部拆下（或隔离），并妥善进行保管； 2 管道强度试验的准备工作 a 确定试验所用介质，要求水中不得含有沙粒、铁锈等异物。 b 管道强度、严密性试验压力的确定： 本工程管道水压试验压

21、力由设计文件确定，当设计文件无规定是应为设计压力的 1.5倍，再根据设计温度加上20%温度系数确定。 3 管道强度试验 本工程水压强度水压设计为3.2Mpa a 液压试验时，必须排净系统内空气，升压应缓慢进行，达到试验压力停止10分钟，然后降至设计压力停压30分钟，以无压降、无泄露、目测管线无变形为合格。试压时如有泄露不得带压修理，应将水排至缺陷以下后进行修理，缺陷消除后应重新试压。 b 水压试验合格后降压时，排放地点应选合适地点；排放时应缓慢排放。 c 管道系统试压完毕后，应及时拆除所有的临时盲板，核对记录，并及时填写管道强度、严密性试验记录，办理好会签手续。 4 管道强度试验注意事项a 对

22、位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压 力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组件的承受力。 b 试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。 c 当试验过程中发现泄漏时, 不得带压处理。消除缺陷后, 重新进行试验。 9、保温工程施工技术措施 保温工程施工前必须具备下列条件 1 支承件及固定件就位齐备。 2 设备管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部位等均已安装完毕。 3 清除被绝热设备及管道表面的油污、铁锈。 4 对设备、管道的安装及焊接、防腐等验收合格。 管道保温材料要求： a 管道保温厚度：820*11保温厚度应为=250mm从里往外的结构为：钢管-第一层5

23、0mm 厚增水型长输热网专用硅酸镁保温毯+高温铝箔玻纤布反射层-第二层50mm 厚硅酸镁保温毯+高温铝箔玻纤布反射层第三层50mm 厚硅酸镁保温毯+高温铝箔玻纤布反射层-第四层50mm 厚硅酸镁保温毯-高温铝箔玻纤布反射层-第五层50mm 厚高温玻璃棉-第一层顶层，在管道外层顶部二分之一圆弧部分+一层50mm 高温玻璃棉+防水铝箔玻纤布反射层-第二层顶层在管道第一层顶部三分之一圆弧部分+一层高温玻璃棉-外护层为=0.7彩钢板。 b 本工程保温层厚总250，应为多层逐层施工，各层的厚度宜接近，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50. 保温技术要求 a 水平管道的纵向接缝位置，不得布置

24、在管道垂直中心线450范围内，绝热层的纵向接缝位置，应偏离管道垂直中心线位置。 b 每节玻璃棉上的捆扎，不得小于4道，不得采用螺旋式缠绕捆扎，多层的绝热层应逐层捆扎，并对各层表面进行找平和严缝处理。 c 垂直管道的保温层，应从支承件开始，自上而下拼砌，并用镀锌铁丝或包装带进行环向捆扎。 d 弯头部位保温层施工应将直管保温棉加工成虾米腰敷设。 伸缩缝技术要求 a 垂直管道应在支承下下面留设伸缩缝，弯头两端的直管段上可各留一道伸缩缝，当两弯头之间的间距很小时，其直管段上的伸缩缝可报据介质温度确定仅留一道或不留设，公称直径大于300mm 的高温管道，必须在弯头中部搭设一道伸缩缝，伸缩缝留设的宽度宜为

25、20mm 。 b 伸缩缝内应先清除杂质和硬块，然后填充保温层的伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密、捆扎固定。高温管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。铝箔反射层技术要求 本工程耐高温铝箔反射层五层。 施工时应将铝箔反射层紧贴保温层沿管道旋转缠绕，但不必过分紧拉，只要铝箔反射层和保温层间不留缝隙即可，反射层搭接长度不小于100mm ，反射层光面朝内。 彩钢板外护层技术要求 a 弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸为75150。 b 彩钢板外护层施工时，应紧贴最外层反射层，水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15450处， 缝口朝下，当侧面或底部障

26、碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上600以内。 c 垂直管道彩钢板外护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下，垂直管道或斜度大于450的斜立管道上的金属保护层，应分段将其固定在支承体上。 d 管道彩钢板外护层的接缝除环向活动缝外，应内抽芯铆钉固定，保温管道也可采用自攻螺丝固定，固定间距为200。但每道缝不得少于4个，当金属保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。 e 直管段彩钢板外护层伸缩缝的环向接缝部位，其护壳的接缝尺寸，应能满足热膨胀间隙的要求，均不得加置固定体，作成活动接缝，留有膨胀间隙的部位，金属护壳亦应留设。 f 在已安装的彩钢板外护层上，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的踩踏部位，应采用临时防护措施。 保温工程注意事项： a 、本工程管道管径较大，保温材料绑扎工作铁丝已很难起到很好的效果，我方建议把绑扎铁丝更换成0.3mm 不绣钢带； b 、铝箔反射层材料应使用阻燃型材料； c 、为防止彩钢板外护层在弯头部位脱落，我方拟定在弯头部位彩钢板内部两侧每边加设一道拉结筋。 10、安全技术要求 一、安全生产、文明施工技术管理措施