8生产工艺(参数)管理制度.docx

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1、8生产工艺(参数)管理制度.doc 生产工艺（参数）管理制度 1 范围 本制度规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺(参数)管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术革新等内容。 本制度适用于三厂生产中的工艺及参数管理。 2 组织职责 2.1 全厂工艺管理由公司生产技术部管理，其他各部门配合，生产分管领导主管。 2.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间技术员对车间工艺管理负责。 2.3 对生产中工艺异常问题，由生产技术部和厂部共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的QC等活动。

2、 2.4 生产技术部负责全厂生产工艺参数的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。 3 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书 3.1 三厂各车间、工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。 3.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行报告，由生产技术部门审核，分管领导批准实施。 3.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由厂部、车间技术人员制定，生产技术部 组织其它部室配合进行审核。 3.4 生产技术部对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。 4 工艺变更 4.1 工艺变更范围包

3、括： 生产能力变更、管线的改动、主要操作方法改变、工艺参数改变、指标测试手段改变、阀门的增减、控制方案的改变以及化工设备、生产原料（配煤方案）的改变等。 4.2 工艺变更程序： 4.2.1 进行工艺变更时，需由车间技术负责人（技术员或车间主任）提出详细工艺方案，以书面形式报生产技术部，并按照工艺变更管理制度中要求填写工艺变更审批单。 4.2.2 生产技术部接到工艺变更报告后，组织厂部及车间管理人员共同进行可行性分析和验证，并根据验证报告报分管领导审批。 4.2.3 工艺变更后，由安健环部负责对有关技术标准及时进行修订 4.2.4 对重大工艺变更，直接由厂技术负责人制定技术方案，并由生产技术部组

4、织厂部技术管理人员及其它配合单位共同论证，报公司批准后组织实施。 5 生产过程管理 5.1 生产技术部为不合格品的归口管理部门。 5.2 生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由生产技术部分管负责人评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产质检单位对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。 5.3 对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科 为纠正和预防措施的管理部门。 5.4 关键过程管理： 5.4.1 关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。 5.4.2 质量不稳定或重要的产品在必要时设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能

5、力进行综合评价，生产技术部定期检查。 5.4.3 关键过程的能力达不到要求时，由生产技术部和生产厂部、车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。 6 工艺事故的管理 6.1 工艺事故的分级按公司有关规定。 6.2 事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及周围群众没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行公司生产安全管理制度。 6.3 事故一旦发生应立即电告公司对口管理部门并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。 6.4 对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。 7 工艺

6、质量记录管理 7.1 工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录（工艺、设备、机修），工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。 7.2 工艺质量记录要求： 7.2.1 记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。 7.2.2 原始记录必须字体清楚，仿宋化。 7.2.3 记录有误时允许及时杠改，杠改率3。 7.2.4 记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。 7.3 工艺质量记录的保管：工艺记录由车间工艺员负责收集保管，生产技术部质量分部人员对工艺质量进行记录由负责人保管。 8 奖惩办法 8.1 对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按公司及厂部有关文件执行。 8.2 对违反工艺管理规定，对产品质量和消耗造成影响，违反工艺操作规程造成损失的人员进行考核，按专业管理考核办法执行。 编制部门： 编制人员： 审核： 批准：