压铸模具设计基本流程.docx

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1、压铸模具设计基本流程 压铸模具设计基本流程 一、模具设计之前 二、模具设计之中 三、模具设计审核 及图纸输出 客户资料审查 制品样板 3D产品设 计 结 果 回 馈 客 户 客 户 承 认 模 具 设 计 与 开 发 计 划 的 制 订 设 计 参 数 的 审 核 与 分 析 制 品 参 数 评 审 a制品用在何处(外观要求)怎样使用(力学性能要求) b成型锌(铝）合金的收缩率多少 制品CAD 图面 3D产品设 计 c制品是否要同其它零件进行配合(公差要求) d制品结构脱模角分别是多少 制品3D档案3D审查 e浇口位置流线结合线顶出痕要求 f制品外观面有无特殊要求喷砂电镀. 制品3D档 与样板

2、 图样比对 模 具 参 数 评 审 a客户指定制品成型的材料特性如何 b预期将模具寿命多少件制品 制品CAD档 与样板 图样比对 c预期的出模周期多长 d需要何种类型的流道及排气系统单流道多流道，渣 包排气、大排气，真空排气。 制品3D档 与CAD档 图图比对 e模腔的布局天地方向的选择 f制品出模方式的选择手动拿出或自动落下机械顶出 液压顶出 设计 规划设计日程的确定该项目设计师指定技术负责人指定 模具设计之前 模具结构设计1制品能否从模腔中拉出能否从模 芯上脱下 首先确定出模方向首先根据制品Boss倒勾等结构确定出模方向若 无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 2确定分型面

3、以模具制造加工条件的要求为根据满足制品外形要求来确定模具分型 面位置便利简化磨削铣削CNC加工 3设计合理的浇口位置浇口形状以 及浇口数目 根据制品大小流动性能可能出现的料流结合线模塑周期的长短 借用AnyCasting模流分析软件(公司尚未安装)等工具来确定浇口位置/大 小/型式(直胶口、内八字、外八字、反水口)/数目。浇口的设计决定料 流结合线而结合线的汇集将使内应力集中这对于制品将是一个致命 的破坏因素 4制品模穴排气渣包布局合理吗 针对制品模穴排气渣包问题必须要排布在模穴的料流结合线处及料流 最易包气位置 5镶件和成孔销的设计 针对一些精巧细小的部件采取模仁镶件的方法如成形深而小的孔位

4、 模仁成型面在工作过程中容易磨损破坏的结构在分型面下方深处无法 加工或难以加工的结构. 6排气结构设计 针对制品一些尖锐薄的位置在压铸过程因排气不良而容易形成真空以 致压射压力损失大且粘料难以充饱产生射出制品缺料现象我们需在该 处设置渣包及排气槽开设镶件孔或将顶针设置于该处 7顶出机构设计跟据产品类型确定合适的顶出方法(脱模板顶杆直推块) 8冷却水路、油路设计 我们根据预期模塑量模塑周期来确定冷却水路的有或没有 a:对于较低模塑量的样件模可以不设冷却水路 b:对预期模塑量上万的模具我们精确的设计合理高效的冷却条件避免 出现冷却不均匀甚至有些地方无法被冷却的现象。注意前后模水路要相 互配合不能重

5、垒平行防止制品冷却不均匀， 模具结构设计9公母模仁定位装置设计 将模腔/模芯/滑块进行良好的定位可以补偿制造误差热膨胀磨损等 失效因素。公母模仁可用卡入模座之定位梢保证定位准确对于分型面落 差较大的小型模具用导柱定位即可而对于大型模具/非平衡高保压力模 具分型面平整无咬合的模具我们还可以采用方型/圆型导柱辅助器T型 辅助器锥形锁模楔等添加结构来确保可靠的定位 10滑块抽芯驱动机构锁紧机构 的设计 我们在给予滑块足够的抽芯力和足够的抽芯距离的同时。应根据滑块的体 积大小和所需的抽芯距离设计适合的滑块驱动机构以及滑块复位锁紧机构 a:斜导柱(驱动件)配合铲机 b:斜导柱配合模板斜面 11滑块定位装

6、置设计 滑块抽芯行程的定位使用较多的两种方式 一采用弹簧珠定位 二采用压力弹簧配合停止销定位（压铸模中一般多采用弹簧式）。 12顶针板强制复位装置 在模具中有滑块机构时、大模具落差比较大时，都要增加顶针板倒拉装置 ，每套模具的倒拉孔位置是按照模具外观尺寸确定压铸设备机台，再按照 客户提供的压铸机机台设备资料（含2D压铸机平面图）来确定倒拉螺丝孔 在顶针板的位置。 14模具压板的厚度设置 a一般情况下我们可采用模架制造商提供的标准值 b根据客户提供的要求值设计如配合压铸机的快速装夹模装置需要特 定的面板底板厚度 15唧嘴规格选择 根据制品重量、投影面积模具大小来确定所用唧嘴规格设计唧嘴零件 图自

7、行加工，唧嘴下沉模板深度不大于5mm以上。 16定位环规规格选择根据所用压铸机台吨位的大小压铸机喷头尺寸选择适合规格的定位环 模具结构设计17模仁尺寸的确定 视制品大小给定模仁长宽高尺寸 小件(模仁周边距制品轮廓最近处长/宽方向单边3045mm高度方向3545mm); 大件(模仁周边距制品轮廓最近处长/宽方向单边4560mm高度方向4580mm) 18A/B板尺寸确定 视制品大小给定A/B长宽高尺寸 小件(A/B板周边距模仁轮廓长/宽方向单边4550mm高度方向A板3040mmB板 4060); 大件(A/B板周边距模仁轮廓长/宽方向单边50100mm高度方向A板4060mmB 板60100m

8、m) 19方铁(模脚)高度确定 以制品顶出所需距离： (=制品高度+顶针面板厚度+顶针底板厚度+垃圾钉头厚+20mm安全值)计算顶针板 的推动行程L来确定所需方铁的高度 20K.O孔大小倒拉杆的确定 根据客户压铸机条件按客户机台的要求模具大小来设置K.O孔的大小及倒拉杆 的位置 21复位先复位机构设计 顶针板的复位在无特殊要求的情况下一般采用复位杆(回针)由前模板合模时推 动复位但在一些特殊情况下如滑块与顶针行程相干涉时必须采用顶针板先 复位机构（在压铸模中一般使用倒拉杆装置） 22螺丝的设置 调整模块上的螺丝位置避开水路滑块的行程防止发生干涉现象锁公母 模仁之螺丝设计时愈多愈好且需平均分配使

9、模仁与模座接触面更密合 且须为公制规格 23导柱的设置在设置导柱时需防呆必须在基准角的那一支导柱在XY方向偏移2mm 24确定模具的最小外形尺寸 根据制品出模方向的投影面积和成形结构部件的布局确定模架的最小外形尺寸 选择最接近尺寸的标准模架或非标准模架 2D 组立图绘制组立(装配)图纸保证所有零件的工作位置装配关系以及工作状况等信息在视图上都有表达清楚明了要求视图以第三视角摆放 汇审阶段性设计审查 新模开发检讨会组织加工执行单位(CNC钳工、压铸)代表在适当阶段参与设计评审工作对进行到目前为止的所有工作做全面的讨论与确认对需要改进的方案做相关的记录并交付模具设计人员执行 结构材质确认最终确定模

10、架外形尺 寸并确定模具各零部 件的材质 A:确定模架外形尺寸,模架规格确定； B:成型部件之结构确认 C:根据产品的产量、模具结构的复杂度和模具的切削加工性来确定，前后模 仁滑块束仔(斜楔)唧嘴、分流锥、垫块耐磨块镶件的材质 3D组立3D分模及模具零件建 构 使用UGPRO/E软件进行模具3D组立建构 模具2D零件 图绘制绘制零件图模胚图公模水路图母模水路图公模机加工图母模机加工图模仁线割图顶针位置图电极加工图放电位置图模仁螺丝/销钉位置图公(母)模仁检测图等加工检测之所需2D图面的绘制必须依照制订的2D图面要求规范进行绘图作业该部细化见附表模具2D零件图面规范 BOM 零件BOM建立附于装配

11、图纸上将所有模具零部件编号列表详尽列出每一个零件的名称 编号尺寸材质备注说明 模具设计审核及图纸输出 设计审核设 计 评 审 及 设 计 确 认 对设计进行重 审这是推敲 图纸以及在模 具细部设计和 开始制造之前 更改设计的最 后机会,这是 对模具至关重 要的一个环节 。 a零件图尺寸标识是否完整有无过标漏标尺寸尺寸格式是否统一精度要求为 0.01 b零件图所标示之尺寸是否符合钳工机加工品管检测之便利 c冷却水路之水径和分布合理吗有没有与其它模具结构产生干涉现象有没有模仁存 在冷却不均匀冷却不到现象在水嘴位必须标示IN#OUT#字样(#_流水号) d结合3D组立检查模具活动部件的设计是否正确2

12、D图面尺寸标注是否详尽无误水路 是否安全 e结合3D组立滑块抽芯行程足够吗束仔楔块的可靠的锁紧强度够足吗所有活动构 件的材料选择合理吗 f制品脱模是否可靠顶出机构(顶针推块推件板)的选择与数目布局是否合理 设计输出图 纸 放 行 填好标题栏并 完成图纸 正式图纸的标题栏信息要求完整模具编号制品名称成型原料原料收缩率图纸比 例尺图纸版次图纸完成日期审核日期交付车间日期设计变更栏填写以及设计者 /审查者/核准者签名 模具的出模方向 首先确定出模方向首先根据制品Boss倒勾等结构确定出模方向若无法正常成型和脱模则考虑设计内(外)滑块侧面抽芯。 进胶方式 直胶口外八字 内八字反水口 制品模穴排气渣包位置