室外消防管道施工方案.docx

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1、室外消防管道施工方案 管道连接紧固法兰时，检查法兰端面是否干净，采用35mm的橡胶垫 6g3g:e,I9Oo&E%H2 片。法兰螺栓的规格应符合规定。紧固螺栓应先紧最不利点，然后依次对称紧固。&d0 o4 8L# N 法兰接口应安装在易拆装的位置。 3.3.4消火栓系统干管安装应根据设计要求使用管材，按压力要求选用 碳素 钢管或无缝钢管。 9P4u5W3L,W 3.3. 4. 1 管道在焊接前应清除接口处的浮锈、污垢及油脂。 3.3. 4.2当壁厚4mm，直径50mm时应采用气焊；壁厚45mm，直径70mm 时应采用电焊。 67s%M#;N5Y.a 3.3. 4. 3 不同管径的管道焊接，连接

2、时如两管径相差不超过小管径 的15%，可 将大管端部缩口与小管对焊。如果两管相差超过小管径15%，应加工异径短管焊接。( t ) ( g , 0 E ! Z 7 w # 9 | 3.3. 4. 4 管道对口焊缝上不得开口焊接支管，焊口不得安装，在支吊架位置 上。*_12Y $)O+z E/ZD 3.3. 4. 5 管道穿墙处不得有接口（丝接或焊接）管道穿过伸缩缝处应有防冻 措施。 3.3. 4. 6 碳素钢管开口焊接时要错开焊缝，并使焊缝朝向易观察和维修的方 向上。1j %) p3 95 O1 3.3. 4.管道焊接时先点焊三点以上，然后检查预留口位置、方向、变(q&v6F%b 7 径等)v$

3、?C*S T#X$ 无误后，找直、找正，再焊接，紧固卡件、拆掉临时固定 件。 3.4报警阀安装：应设在明显、易于操作的位置，距地高度宜为1m左右。报 警阀处地面应有排水措施，环境温度不应低于+5。报警阀组装时应按产品说明书/P P-t&| &T+ o -m,b 8T: D 和设计要求，控制阀应有启闭指示装置，并使阀门工作处于常开状态。%_:d$Q&Y *|8s.W)e :J+X 3.5消防喷洒和消火栓立管安装： 3.5.1立管暗装在竖井内时，在管井内预埋铁件上安装卡件固定，立管底部, 6 i 5 d 5 s ( | $ s / Q * G 的支吊架要牢固，防止立管下坠。 3.5.2立管明装时每

4、层楼板要预留孔洞，立管可随结构穿入，以减少立 管接 口。+A9s.$b*u3 ?&A3a 3.6消防喷洒分层干支管安装： 室外消防管道施工方案 1、沟槽开挖和回填： 1.1沟槽开挖 1.1.1本工程室外消防管线大部分埋地敷设，沟槽采用人工、机械开挖相接合的 方式。由于现场场地较大，将开挖的管沟土石方就地堆放。沟底宽度满足以下要求： 管道一侧的工作面宽度(mm) 管道一侧的工作面宽度b 1 管道结构的外缘宽度D1 非金属管道金属管道 D1500 400 300 500D1000 500 400 1 1000D11500 600 600 1500D13000 800 800 管道沟槽底部的开挖宽度

5、，按下式计算： B=D1+2(b1+b2+b3) 其中B-管道沟槽底部的开挖宽度 (mm) D1-管道结构的外缘宽度(mm) b1-管道一侧的工作面宽度(mm) b2-管道一侧的支撑厚度，可取150200mm 1.1.2本工程室外沟槽部位设计标高处若为未经扰动的天然地基，经平整后管道可直接敷设；若为松软地基，在设计沟标高下挖0.7米，然后回填素土，分三层夯实，然后用50毫米厚砂垫层找平至设计标高，再敷设管道。 1.1.3沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定： (1)得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全。 (2)不得掩埋消火栓、各种阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不

6、 得妨碍其正常使用。 (3)人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。 (4)沟槽的开挖质量应符合下列规定： (5)未经扰动天然地基或地基处理符合设计要求；槽壁平整，边坡坡度符合施工设计 的规定；沟槽中心线每侧的净度不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高 程的允许偏差：开挖土方时应为20mm。 1.2、沟槽支撑 本工程沟槽深度均较浅，且地基较坚硬，所以不考虑沟槽支撑。 1.3沟槽回填 1.3.1管道的沟槽应在水压试验合格后及时回填。 1.3.2回填土时，槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于 50mm的砖、石等硬块；回填时回填土须夯压实，两侧高差

7、应相差不大。 1.3.3回填土的每层虚铺厚度为250mm。 1.3.4沟槽回填时，砖、石、木块等杂物应清除干净。 1.3.5回填土或其它回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列 规定： (1)根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料。 (2)管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应有沟槽两侧对称运入槽内，不 得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。 1.3.6 沟槽回填土的压实，应符合下列规定： (1)回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。 (2)管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夺夯实，管道两侧压实面的高度差 不应

8、超过30cm。 (3)分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。 (4)管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于 87%。 2、管道安装与铺设： 2.1碳钢管道焊接安装方法： 2.1.1钢管质量应符合下列要求： 管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；管节表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷；一节管不允许有两条纵缝。 2.1.2管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊 接。管道穿越道路时应相应增加钢套管。 2.1.3下管前应先检查管节的外防腐层，合格后方可下管。 2.1.4管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据

9、管径、壁 厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。 2.1.5弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。 2.1.6管节焊接采用的焊条应符合下列规定： 焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； 焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定；焊条应干 燥；根据现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98），碳钢焊条选用如下： 材质碳钢（20#） 焊条J507 2.1.7管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、 间隙，应符合下表规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。 壁厚（mm）间隙（mm）钝边（mm）坡口

10、角度（）49 1530 1015 6070 1026 2040 1020 605 坡口形式 13 6050 2.1.8对口时应使内壁齐平，应当采用长300mm的直尺在接口内壁 周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。 2.1.9对口时焊缝的位置应符合下列规定： 直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm，当公称直径小于150mm时, 不应小于管子外径。 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于 100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10

11、mm。 2.1.10管道上开孔应符合下列规定： 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；管道上任何位置不得开方孔；不得在管节上或管件上开孔；直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。 2.1.11在恶劣环境下焊接应符合下列规定： 当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。 2.1.12钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定： 点焊焊条应采用与焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；点焊长度与间距应 符合下表规定： 管径（mm）点焊长度（m

12、m）环向点焊点（处） 350500 5060 5 800 80100 点焊间距不宜大于400mm 2.1.13 管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定： (1)检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物； (2)应在油渗，水压试验前进行外以观检查； (3)管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊； (4)焊缝的外观质量应符合下表规定。 项目技术要求 不得有熔化金属流到焊缝外的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、 外观 气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡 宽度应焊出坡口边缘23mm 表面余高应小于或等于1+0.2 倍坡口边缘宽度，且不应大于4

13、mm 深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，咬边 且连续长不应大于100mm 错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm 未焊满不允许 注：t 为壁厚（mm）。 2.1.14不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。 钢管道安装允许偏差应符合下表规定 允许偏差 项目 无压力管道压力管道 轴线位置15 30 高程10 20 2.1.15 管道的施工环境中出现下列情况之一，而未采取措施时，应停止焊接工 作： 风速大于或等于8M/S 相对温度大于90% 下雨、下雪。 2.1.16焊接质量的检验 所有焊口进行外观检查，不得存在裂纹、夹渣、裂纹、未熔合、咬边等现象。 2.

14、2镀锌管道丝扣施工方法： 2.2.1根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。 2.2.2用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢进行断管。断 管时压手柄用力要均匀，不可用力过猛，断管后要将管口断面的管膜、毛刺清除 干净。 2.2.3用手工锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双 手拉锯，锯条要保持与管材的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不 得扭断或折断，以防管口断面变形。 2.2.4将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径1532mm者套二次；4050mm者套三次；70mm以上者套34次为宜。 2.2.5用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘

15、上，留出适当长度将卡盘夹紧，对 准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂 管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开板机。 2.2.6用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号 上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在压力案压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上23扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀，待丝扣将套成时，轻轻松 开板机，开机退板，保持丝扣应有的锥度。管子螺纹长度尺寸详见下表。 管子螺纹长度尺寸 项 公称普通丝头长丝短丝 直径长度长度长度 次 (mm) 螺纹数螺

16、纹数螺纹数(mm) (mm) (mm) 1 15 14 8 50 28 12.0 6.5 2 20 16 8 55 30 13.5 6.5 3 25 18 8 60 36 15.0 6.5 4 32 20 9 17.0 7.5 5 40 22 10 19.0 8.0 6 50 24 11 21.0 9.0 2.2.7配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材配装管件。 配装管件时应将所需的管件带入丝扣，试试松紧度（以用手带入3扣为宜）， 在丝扣处涂铅油、缠麻丝后带入管件，然后用管子钳将管件拧紧，使丝扣外露 2 3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。 2.2.8管段调直：将已装

17、配好管件的管段，在安装前进行调直。 在装好管件的管段丝扣处涂抹铅油，连接两段或数段，连接时不能只顾预 留口方向而要兼顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并 保持平直。 管段连接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位 是否正确。 管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜，一人在管段 端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打、边观测，直至调直管段无弯曲为 止，并在两管段连接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至 调完为止。 对于管件连接点处弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到 600800时，放在管架上将管道不停地转动，利用管

18、道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直。调直后在冷却前要不停地转动，等温度降到适当时在加热处涂抹机油。凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记，卸下来重新涂铅油缠麻丝，再将管段对准印记拧紧。 配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂 阀体。 镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。 管段调直时一般不允许损坏管材。 2.3镀锌钢管沟槽连接施工方法： 2.3.1管材切割 用钢管切割机将钢管按所需长度切割，切口应平整，切口端面与钢管轴线应垂直。切口处若有毛刺，应用砂纸、锉刀或砂轮机打磨。建议使用套丝机的管刀进行断管，其优势在于管道的端面垂直平整，毛刺很少。常规的无齿锯进行

19、断管时，由于其锯片出厂时端面不平整、用力过猛、管道转动等因素易造成管道断面错位、毛刺多。 2.3.2沟槽加工 选取符合设计要求的管材，管材的端口无毛刺，光滑，壁厚均匀，镀锌层 无剥落，管材无明显缺陷。 应保证三人为一组进行。一人控制滚槽机的开关及千斤顶的升降，一人观 察调整滚槽机处管道的转动，一人在滚槽机尾架上观察调整管道的位置。 将需要加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上。 用水平仪测量钢管水平度，保证钢管处于水平位置。 将钢管端面与滚槽机胎模定位面贴紧，使钢槽轴线与滚槽机胎模定位面垂 直。 启动滚槽机电机。徐徐压下千斤顶，使滚槽机压模均匀滚压钢管。用游标 卡尺检查沟槽深度和宽度,使之符

20、合厂家沟槽规定尺寸,然后停机。 将千斤顶卸去荷载，取出钢管。 沟槽的深度、宽度可参照下表： 管道公称直径沟槽宽度(mm) 沟槽深度（mm）允许的最小壁厚(mm) DN80 8.74 1.97 2.11 DN100 8.74 2.12 2.11 DN125 8.74 2.12 2.77 DN150 8.74 2.16 2.77 2.3.3钢管开孔及机械三通、四通安装 安装机械三通，机械四通的钢管应在接头支管部位用开孔机开孔。具体操作方法如下： (1)用链条将开孔机固定于钢管预定开孔位置处（开孔位置不得位于管道焊）。 (2)选取合适的钻孔钻头安装在开孔机卡头上。 (3)启动电机转动钻头。 (4)操作设置在立柱顶部的手轮，转动手轮缓慢向下，在钻头与钢管接触处添加适量 润滑剂（以保护钻头），完成钻头在钢管上开孔。 (5)开孔时要均匀施力，并加水冷却，严禁戴手套操作，开孔后将周围d（孔径）+16mm 范围内清理干净（包括毛刺、铁屑、铁锈、油污等）。孔 洞有毛刺，需用砂纸、锉刀或砂轮机打磨光滑。 (6)检查机械三通垫圈是否破损（若破损一定要及时更换）、三通内的螺纹有无断丝、 缺丝等不合要求之处。将机械三通及配套卡箍置于钢管孔洞