吸收塔施工方案(DOC).docx

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1、吸收塔施工方案(DOC) xxx电气工程有限公司xxx电厂扩建2*300MW发电机组烟气脱硫岛安装施工及非标制作工程 施工方案 编号:xxx -xxx-xxx-xxx-xxx 名称: 吸收塔钢结构制作安装 编制: 审核: 批准: 1编制依据 1.1电力建设安全工作规程-火力发电厂部分DL5009.1-2022 1.2电力建设施工及验收技术规范- DL/T5047-95 1.3钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2022 1.4建筑钢结构焊接规程JGJ81-91 1.5钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91 1.6来宾电厂改扩建工程脱硫岛施工组织设计 2.作业项目概况及

2、工作量 2.1 xxx电厂改扩建2*300MW发电机组烟气脱硫工程，采用石灰石石膏 湿法脱硫技术，脱硫率不小于95%，并采用一炉一塔方案，本次制作安装吸收塔共2台。塔体截面为长方形，下部15.4m12.4m，上部 15.4m7.4m，塔高32.709m，单台重约500t（包括平台、栏杆），总 重约1000t。烟风管道为矩形部件，单台重约500t，本作业指导书包括来宾电厂扩建工程脱硫岛吸收塔框架、壁板的制作和安装工作。各项目概况如下： 2.1.1 吸收塔框架由立柱、横梁、平台、栏杆组成，立柱为H型钢+侧面贴钢 板焊接箱形柱，下部为九根，中、上部立柱为六根，材质为Q235-B。 横梁为各种规格H型

3、钢+钢板组合箱形梁，材质为Q235-B。平台为成品格栅板，材质为Q235-A。 2.1.2 吸收塔壁板由底板、垂直壁板、顶板组成。底板为长方形，尺寸为 15.4m12.4m，垂直壁板四面封闭，高度为32米，材质为Q235-B。 顶板尺寸为15.4m7.4m，材质为Q235-B。 2.2 工作量 2.2.1吸收塔框架立柱、横梁、平台、栏杆组成重量单台约为250吨。 2.2.2 吸收塔壁板底板、垂直壁板、顶板累计单台总重约为200吨。 2.2.3 吸收塔外部除锈、喷漆防腐工作量单台约为450吨。 3 作业必备条件 作业必备条件包含：施工人员配备及资格要求；机具、工具、仪器、仪表配备；设备、材料、力

4、能供应；施工场地，环境要求；上道工序确认要求等。 3.1 施工人员配备及资格要求 施工负责人陈贞龙 技术负责人涂燕翔 技术员邹宗监廖建民 专职安全员杨为清 专职质检员涂燕翔 测量钳工2人 冷作工10人 起重工4人 电焊工10人 电工2人 辅工15人 3.1.1 以上人员资质和数量满足作业要求，能够胜任吸收塔制作安装工作。 3.1.2所有参加安装作业的人员均需通过三级安全教育。 3.1.3凡参加高空作业的人员应进行体格检查，不适合从事该项工作的不得进 行此项工作。 3.1.4 所有特殊工种（起重工、电工、电焊工）必须有劳动局颁发的上岗操 作证。 3.1.5参与施工安装人员应具备相应资质水平和技能

5、，并熟练掌握吸收塔安装 工艺和作业流程。 3.2 机械配置 配置QY25c汽车吊一部，QY50c汽车吊一部，平板车8吨一部， 电焊机10部，3吨卷扬机1部，龙门吊2部，喷砂机一部。 3.3施工工具配置 准备好角向磨光机、防护眼镜、记号笔、氧气、乙炔、水平仪、经纬仪、笔记本、盘尺、榔头、撬杠、手拼葫芦、钢丝绳、钢板尺、石笔、以及喷砂除锈所需的石英砂，喷漆枪等。 3.4材料准备 3.4.1根据设计及施工图编制钢材、焊材、油漆、螺栓等备料计划，材料计 划应对钢材提出定尺要求。 3.4.2所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、 炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。 厂家必须提供

6、完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材 质量证明书等）技术文件及企业的资质证书资料。 3.4.3入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。 当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检 验或不合格的材料不得入库。 3.4.4钢材按品种、规格分类堆放，并按程序文件的要求进行标识，以防混用。 钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。 3.4.5钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度 负偏差值的1/2。 钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。 钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和 除锈等

7、级GB8923中的规定。 3.4.6焊接材料按设计及有关规范选用，手工焊选用E4303、E4315，埋弧自 动焊选用H08A焊丝。焊剂采用J431，CO2气体保护焊采用H08Mn2Si 焊丝，所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。焊条、焊丝、焊剂应妥善包装，并按牌号和批号分别保存在通风并有干燥设备的室温不低于5的仓库里，焊剂内不允许有杂质及其它材料颗粒，湿度应小于0.1%。 手工焊条的存放应防止药皮受潮或压损，保护气体的纯度符合工艺评定的要求。 3.4.7采购的涂料必须具备完整的质量证明书等技术文件，并按技术文件的要 求进行保管、使用。 3.5非标设备存放场地及库房的要求 3.5.1 露天存放

8、场地(露天仓库)地面应平整,坚实、无积水，四周。 3.5.2 库房应不漏雨，门窗齐全，地面平整、坚实。 3.6 施工场地及环境要求 施工场地、道路经平整夯实，具备运输和吊装条件，且畅通；施工环境能满足现场吊装、焊接工作的需要，施工区域的安全防护设施已配置，个人安全防护用具已领用。 4.作业顺序、方法及要求 4.1 作业流程图 吸收塔钢结构制作工艺流程图见下图 吸收塔钢结构制作主要工艺流程图 4.2 作业内容、方法及要求 4.2.1 底板及预埋件安装。 4.2.1.1依据吸收塔底板及预埋件设计图纸，先将预埋件用膨胀螺栓M1290固定 于基础上，安装的公差垂直方向为3mm，水平方向为5mm。确认预

9、埋合格后提供隐蔽工程检查计划提交监理工程师，经监理工程师的批准后方可通知预埋件二次灌浆，待水泥保养期过后，预埋件上端应清除干净后再铺设底板。 4.2.1.2底板的排版 绘制排版图，根据预埋角钢的尺寸确定底板材料的实际规格，按施工图及规范有关要求的规定进行。 4.2.1.3绘制底板排版图时，应注意以下问题： （a）为补偿焊接收缩，罐底的排版尺寸（长、宽）应比设计尺寸（长、宽）大1.52。 （b）塔底中幅板宽度不应小于1500mm，长度不应小于3000mm。 （c）塔底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头，距底圈塔壁纵焊缝的距离不应小于200mm。 4.2.2壁板的安装 4.2.2.

10、1壁板的排版 绘制壁板排版图时，应注意以下问题： （a）壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于3000mm。 （b）塔壁板宽度变更时，各圈壁板的厚度不应小于设计规定中相应高度的厚度。 （c）各圈塔壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不小于500mm。 （d）加强包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝应相互错开200mm以上。（e）塔壁开孔接管，或接管补强圈外缘与塔壁纵向焊缝一般错开200mm以上，与环向焊缝一般错开100mm以上。 4.2.3顶板、进出口烟管排版图 与底板壁板排版工艺要求相同。顶板排应满足任意相邻焊缝的间距不得小于200mm，拼接焊缝采用平板对接。 4.2.4平板（底板、壁板

11、、顶板、进出口烟管）的预制加工 （a）塔底板、壁板、顶板及进出口烟管等根据排版图的要求进行放样下料。人孔接管等按施工图要求进行加工预制。 （b）塔壁板及底板切割下料采用半自动火焰切割机下料。 4.2.5下料 （a）下料前必须熟悉施工图和工艺要求，并检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。 （b）下料前还应检查钢材是否变形，如不符合规范要求则应进行矫正，矫正采用机械矫正（平板机，型钢矫直机）及火焰矫正，合格后方可使用。 火焰矫正温度应控制在600800，但不得超过900，加热矫正后应缓慢冷却，温度尚未降至室温时，不得锤击。矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不应

12、超过有关标准的要求。钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2022中的有关规定。 （c）放样、下料根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、铣边和刨边等的零件加工余量。对坡口及下料宽度、长度应做合理预计，加放适当的施工余量，以便拼装时准确地保证构件尺寸。异形件采用电脑编程放样。 （d）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，以免影响切割质量，切割后的钢材边缘面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、 裂纹和夹渣等缺陷。当有疑问时，应采用渗透探伤方法检查。 （E）坡口加工一定要按图纸及工艺规定进行，必须保证坡口角度、钝边及光洁度。二级及以上级别焊缝

13、坡口采用刨边机加工坡口，为保证焊缝质量，必须保证坡口质量，如坡口有缺陷，必须补焊打磨至合格。 （F）顶板、底板、壁板需拼成单元块的，在制作场进行预制、拼装、焊接。 为了便于运输，单元件长度不宜超过10m。 4.2.6塔底板预制完成后，应符合以下要求： （a）塔底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。（b）底板预制成形经严格检查后，作好标识。 4.2.7壁板预制 （a）壁板下料后尺寸的允许偏差，应符合表7.2.2.3的规定。 表7.2.2.3 壁板尺寸允许偏差 （b）壁板几何尺寸经检查合格后在平板机上进行平整，平整后的凸凹度用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm

14、。 （c）壁板经严格检查后，作好标识存放在专用托架上运输到施工现场，以防止变形。 4.2.8顶板预制 （a）顶板本身拼接采用对接。顶板应按排版图进行分片预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。每块顶板应在平台上拼装成形。拼装成形后用直线形样板检查，每米其间隙不得大于1mm，对角线之差不得大于3mm。（b）加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透焊满；采用 搭接接头时，其搭接长度不得小于加强肋宽度的两倍，且应采用双面连续角焊缝。 （c）经向肋与纬向肋相焊的T型接头应采用双面连续角焊缝。 （d）加强肋与顶板之间应采用双面断续焊缝，焊脚尺寸等于顶板厚度。肋与顶板组焊时，应采取防变形措施，

15、加强肋与顶板间隙不大于2mm。（e）分片顶板预制成形并经严格检查后，作好标识，连同胎具一起运至施工现场以防变形。 4.2.9吸收塔立柱、横梁及附属平台构件的预制。 （a）严格按施工图和规范的要求，以方便安装施工为原则，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量，最大限度地加大预制深度。预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。 （b）塔内支撑梁加工成型后，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的1/1500，且不得大于2mm。 （c）元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法。采用热煨成型的构件，其厚度减薄量不应大于1mm，且不得有过烧、变质现象。 （d）梯子分段预制，平台整体预制。

16、 （e）预制完经检查后，作好标识。 4.2.10吸收塔表面处理及涂装 4.2.10.1钢结构的除锈处理 （a）钢结构件在制作完毕经检验合格后进行喷砂处理，喷沙处理能有效的达到设计要求Sa2.5级的除锈等级，使涂层与基体很好的结合。 （b）喷砂前的钢板预处理。喷砂前，构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用低温加热的方法除去，或用适当的有机涂剂（SSPC-SP1）清洗处理。（c）该项目钢结构件采用喷砂除锈，喷砂施工严格按喷砂除锈操作规程进行，使除锈等级达到Sa2.5级。 （d）当环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3时，禁止施 （E）喷砂除锈后，应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的石英

17、砂和粉尘，并防止任何其它污染源污染喷砂清理过的表面。 4.2.10.2钢结构的涂装施工 （a）表面喷砂除锈之后的钢构件必须在6小时之内喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。 （b）钢构件的油漆喷涂采用高压空气喷涂设备进行，除个别局部补焊点外一般不得手工涂刷。 （c）涂装必须用设计规定的涂料（底漆、中漆、面漆）。 （d）涂装时环境温度宜在538之间，相对湿度85%条件下进行。当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时，则不能进行涂装。 （E）涂料开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。 由于涂料中各成份的比重差异，可能会有沉淀现象出现，在施工前必须将桶内的涂料及沉淀物

18、全部搅拌均匀后才可使用。 （F）涂料应贮存在干燥、阴凉通风处，远离火源、热源，施工现场严禁明火，并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。 （G）涂装时，现场拼焊区或高强螺栓连接的区域，应留出3050mm暂不涂刷。涂装应均匀，无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。（H）涂料在底漆干燥后，才能涂中间漆及面漆。 （I）每层涂装完毕干燥后，进行涂层测厚检查，未达到设计规定厚度的进行补涂装。 4.2.11标识 （a）标识分为两大块，即出厂前的标识和涂装合格后的标识。出厂前构件的标识从下料开始，零件经检验合格后，用油漆标明规格及所属杆件号后，再流入下道工序。经组装完毕的构件，将油漆号转化为钢号，打在工艺要求的位置处，并在杆件一端挂以标牌，所有标识经检查合格后方可出