质量管理策划方案.docx

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1、质量管理策划方案 质量管理策划方案 根据公司愿景与目标的要求，现分别从：产品实现的总过程，产品进料检验与供应商质量管理，装配生产过程质量控制与成车检验，客户服务管理与持续改进四个方面进行分析和策划。 一、新产品实现的总过程 1、流程图 市场 第一阶段：计划和项目确定 概念产品 设计图纸，各参数及参数值，公差值 开发出样品 第二阶段：产品设计与开发 客户确认 考虑并讨论产品的各种可能的设计失效 制造工程设计第三阶段：过程设计与开发 试生产 第四阶段：产品和过程确认 是否符合要求 量产及PQC 第五阶段：反馈、评定和纠 正措施 出货检验OQC 客户服务管理与持续质量改进 2、工作内容： 从质量的角

2、度对我司产品实现进行分析，共可分成5个步骤，即：计划和项目确定；产品设计与开发；过程设计与开发；产品和过程的确认；反馈、评定和纠正措施。每一阶段都需要有必要的输入和输出，这些资料应当形成文件。作为产品实现的重要信息。为此公司应制定产品质量先期策划控制程序 第一阶段：计划和项目确定 作为公司新开发研制的产品，在产品立项时，我们应该有一些原始的信息 输入，这些信息的输入将会作为产品的最初依据： 顾客呼声：顾客特殊要求控制程序顾客提供产品的控制程序 A、市场研究：对顾客的采访，顾客意见征询与调查、市场测试与定位报告，新产品质量和可靠性研究，竞争产品的质量研究； B、小组经验：来自更高层或过去的研究输

3、入，运行情况良好/不良报告，销售商意见，顾客的建议、管理者的建议和指示，现场服务报告，由内部顾客报告的意见和议题，政府的法规要求，合同评审； C、保修记录及质量信息；退货产品分析，保修报告，能力指数，供应商工厂内部质量报告，问题解决报告，运行不良报告等。 业务计划和营销战略；经营计划管理程序 业务计划应制定：进度，成本，投资，产品定位，研究和开发资源。 营销战略应确定：目标顾客，主要销售地区及竞争对手。 产品/过程的基准数据； 产品/过程的假想； 产品可靠性研究； . 顾客输入；顾客特殊要求控制程序顾客提供产品的控制程序 法律、法规要求。法规鉴别管理程序 经过第一阶段的工作，我们应该完成输出以

4、下文件： 设计目标； 可靠性和质量目标：PPM,缺陷水平，废品降低率； 初始材料清单； 初始过程流程图； 初始产品/过程特殊特性清单；基于：类似零件的FMEA分析；客户需要和期望分析的产品设想；等等。 产品保证计划：包括概括项目要求；确定可靠性，耐久性和分配目标和要求；进行失效模式分析；制定初始工程标准要求；评定新技术，复杂性， 材料，应用，环境，包装，服务和制造要求和其它任何可能造成项目失效的因素； 第二阶段：产品设计与开发 通过第一阶段所完成的工作输出，作为本阶段的输入着手完成并不限于以下工作： DFMEA; FMEA管理控制程序 可靠性和装配设计；（制造或装配过程、设计、概念、功能和对制

5、造变差的敏感性，尺寸公差，性能要求，部件数，过程调整，材料搬运） 设计验证 设计评审； 样件制造； 工程图样； 材料规范； 图样和规范的更改； 新设备，工装及设施的要求；生产设备和模具控制程序 产品和过程特殊特性； 样件控制计划； 量具，实验设施要求；实验室管理程序监视和测量装置控制程序测 量系统分析程序 第三阶段：过程设计和开发： 本阶段应完成以下工作： 包装标准; 产品/过程质量体系评审；产品/过程质量检查表 过程流程图； 车间平面布置图； 特性矩阵图 PFMEA; FMEA管理控制程序 试生产控制计划；为避免初期不稳定造成的损失：增加检测频次，增加生产过程中的检查和最终检验；统计评价和增

6、加审核。 过程作业指导书；输入：FMEA，工程图性能规范，材料规范，目视标准和材料标准；过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；包装标准；过程参数，搬运要求，过程的操作者及 测量系统分析计划； 初始过程能力研究计划； 包装规范； 管理者支持； 第四阶段：产品和过程的确认，应制定生产过程控制程序并以此进行一下工作： 试生产，其输出为：初始过程能力分析，测量系统分析，最终可行性，过程评审，生产确认试验，生产件批准，包装评价，首次能力及质量策划认定。 测量系统评价测量系统分析控制程序 初始过程能力分析SPC分析控制程序 生产件批准生产件批准控制程序 生产确认试验 包装评价包装标准控制程序 生产控制计

7、划 质量策划认定及管理者支持 第五阶段：反馈、评定和纠正措施，顾客满意，减少变差，交付于服务 产品防护控制程序，服务管理程序 统计分析数据分析控制程序 产品、过程质量审核产品质量审核控制程序，过程质量审核控制程序 自检，互检（后工序检验前工序），巡检（特殊特性工序，重点工序），热调，终检； 持续改进计划；纠正与预防控制程序，持续改进控制程序 新产品项目开发计划 新产品项目开发计划 新产品项目开发计划 新产品项目开发计划 新产品项目开发计划 二、产品进料检验及供应商质量管理 2、工作内容： 供应商来料： 来料仓库暂放并由仓管人员以内部联络单通知IQC人员； IQC来人；相关图纸，产品零部件检验规

8、范，抽样规定，检验作业指导书； 抽样：抽样方法：随机抽样，分层抽样；抽样计划：GB2828(MIL-STD_105E) 计数型检验，计量型检验及特种检验，并记录不良情况和测量数据并进行分析。IQC分析：简单统计分析，不良率，缺点个数，合格率；QA分析：对记录数据进行统计分析，CPK值计算,直方图、柏拉图，X-R控制图，P图，柱状图等。 判断是否接收。合格者直接入库，并提交进料检验报告；不合格者提交不合格品处理申请单，交由采购人员办理退货手续。如需特采，凭特采审批单入库。同时在合格批，不合格批产品上分别贴合格与不合格标签。 对于装配线上质量问题及来料后段重大质量问题：由质量管理部门及产品部门共同

9、研究问题所在，分析是否有供应商的责任。如果没有供应商的问题，装配生产的装配过程，落实问题原因，进行纠正和改进；同时对相关责任人进行考核； 如果有供应商的责任，立即联系供应商到位，确认问题所在，商讨责任归属与义务。 落实供应商的责任与义务，同时对IQC部门的检验过程进行考评。 3、工作需求： 为使公司的质量管理工作顺利进行，应设立质量管理部门。部门架构为： 职责： QA: 对来料品质中的计量、计数型检验的做品质分析，并做出判断；对部分产品做特检分析并做出判定；对供应商品质提出品质改善建议；指导IQC,PQC 及OQC人员进行检验；制定质量持续改进计划；组织产品/过程质量审核工作。协同研发部门制定产品检验规范，制定检验流程及检验规范。 QE: 产品质量先期策划管理(APQP),供应商质量管理(PPAP)。制定公司产品质量先期策划方案及进度跟踪，参与并监督每个阶段的输入，输出及评审，验证和确认。制定供应商综合能力的评估管理程序；组织对供应商不良品进行审核，及时要求供方提出整改措施；制定供应商品质扶持计划，并监督落实完成；建立供