氮气管道安装施工组织设计及施工方案.docx

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1、氮气管道安装施工组织设计及施工方案 *厂高纯氮气管道安装工程施工组织设计与施工方案 编制：* 校核：* 批准：* *公司 *年*月*日 目录 一、工程概况 (3) 二、工程施工项目内容 (3) 三、编制依据. . (3) 四、管道安装施工程序 (3) 五、管道安装施工工艺 (4) 1、管道组成件及支承架的验收 (4) 2、管道加工 (4) 3、管道焊接 (4) 4、管道安装 (5) 4.1管道安装应具备以下条件 (5) 4.2管道预制 (5) 4.3钢制管道安装 (6) 4.4阀门安装 (7) 4.5补偿装置安装 (7) 4.6支、吊架安装 (8) 4.7静电接地安装 (8) 4.8管道酸洗和

2、除锈脱脂 (8) 4.9管道检验、检查和试验 (9) 4.10压力试验 (10) 4.11管道的吹扫与清洗 (11) 4.12管道防腐、保温 (12) 4.13工程交接验收 (12) 六、现场管理体系及主要施工机具配置 (12) 1、施工组织机构 (13) 2、施工设备及机具计划表 (13) 七、质量保证措施 (14) 八、保证工程工期技术措施 (14) 九、确保安全施工的技术组织措施 (15) *高纯氮气管道安装工程 施工组织设计及施工方案 一、工程概况 1、工程名称：*氮气管道安装工程。 2、工程地点：*。 3、材料供应方式：建设方供应管道、（管路钢构支架、管托）制作所用钢材、管件、阀门、

3、垫片、螺栓、油漆等主材；施工方供应检修用所有辅材。 二、工程施工项目主要内容： 1、铺设安装108*4.5mm高纯氮气管道（500米）、89*4mm高纯氮气管道（100米）。 2、管道的除锈、防腐、打压试漏、吹扫、置换等（含无缝钢管内壁要进行彻底除锈，除锈方法有喷吵除锈和酸洗化学除锈）。 3、管路钢构支架、管托制作与安装。 4、管路配套阀门、法兰、垫片、螺栓安装等。 三、编制依据 1、莱芜分公司炼钢厂高纯氮气管道安装招标文件及相关施工图纸； 2、压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D0001-2022； 3、工业金属管道工程施工规范GB50235-2022； 4、工业金属管道工程施工质量验

4、收规范GB50184-2022； 5、现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2022； 6、现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2022； 7、其他相关的规范、标准等。 四、管道安装施工程序 于国家现行标准的规定。 1.2管道组成件及支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 1.3管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。 1.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min；以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。 1

5、.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，做出明显标记，并根据规定格式填写“阀门试验记录”。 1.6管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。暂不能安装的管子，应封闭管口。 2、管道加工 2.1管子切割 2.1.1管子切断前应移植原有标记。 2.1.2钢管应尽量采用机械方法切割。 2.1.3管子切割质量应符合下列规定： 2.1. 3.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 2.1. 3.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。 2.2钢管热弯或冷弯后，应按规范或设计文件要求进行检验。 2.2

6、.1弯管质量应符合下列要求：不得有裂纹；（目测或依据设计文件规定）不得存在过烧、分层等缺陷；不宜有皱纹；测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值应符合规范要求。 3、管道焊接 3.1管道焊接应按管道规范的有关章节和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范的有关规定进行。本次采用全部氩弧焊焊接方法。 3.2管道焊缝位置应符合规范的有关规定。 3.3管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可参照规范的有关规定。 3.4管道坡口加工宜采用机械方法。 3.5管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应按下表的规定，清理合格后应及时焊接。 3.6除设

7、计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。 3.7管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表规定。 边量大于3mm时,应进行修整。 3.9其焊缝底层应采用焊条电弧焊施焊。 3.10在焊接过程中，应将焊件垫置牢固。 4、管道安装 4.1管道安装应具备以下条件 4.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。 4.1.2与管道连接的设备已安装完毕。 4.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。 4.1.4管子、管件、阀门等，内部已清理干净、无杂物对管内有特殊要求的管道，已按有关工序进行完毕，其质量已符合设计文件的规定。 4.1.5法兰、焊缝及其它连接

8、件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架。 4.2管道预制 4.2.1管道流程图、管道平面图、单线图应结合起来按图施工。若发现图纸有误，必须由设计代表确认更正，保证配管工作执行设计文件和图纸。 4.2.2施工前工程技术人员应向有关的施工人员进行技术交底，使施工人员对图纸及实物的规格、材质、壁厚、无缝、有缝等标记清楚，并能将材料在施工图中对号入座，严防返工和材料用错。 4.2.3管道预制应按单线图（有必要，应结合现场实际）规定的数量、规格、材质预配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号，合理选择自由管段和封闭管段。封闭管段应按现场实测后的安装长度加工，自由段和

9、封闭段的加工尺寸偏差应符合下表要求。 4.2.4预制完毕的管段应将内部清理干净,暂不安装的应及时封闭管口,妥善存放,防止变形。 4.3钢制管道安装 4.3.1预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装。 4.3.2安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 4.3.4法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 4.3.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺母上材质标记应朝外便于检查，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓

10、不应超过1个。紧固后的螺栓最大露出螺母长度大约为螺栓直径的1/3,最短与螺母平齐。 4.3.6高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按有关要求进行热态或冷态紧固，热态或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。紧固应适度,并应有安全技术措施,保证操作人员安全。 4.3.7管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径大于100mm时,允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。 4.3.8管道连接时,不得强力对口,加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 4.3.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。 4.3.10穿墙及过楼板的管道，应加套

11、管，管道焊缝不应置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。 4.3.11当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。 4.3.12管道膨胀指示器应按设计文件规定装设,管道吹洗前应将指针调至零位。 4.3.13管道安装的允许偏差应符合下表规定： 注：L管子有效长度；DN管子公称直径。 4.4阀门安装 4.4.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 4.4.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 4.4.3当阀门与管道以法兰或螺栓方式连接时，阀门应在关闭状

12、态下安装。 4.4.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 4.4.5电动阀门的电气装置安装应符合设备文件规定。 4.5补偿装置安装 4.5.1形或形膨胀弯管，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm,并应按规定的格式填写“管道补偿装置安装记录”。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。 4.5.2安装填料式补偿器，应符合下列规定：应与管道保持同心，不得歪斜。导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。 4.5.3安装波纹膨胀节，应符合下列规定：波纹膨胀

13、节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 4.6支、吊架安装 4.6.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 4.6.2有热位移的管道，其吊架、导向、滑动支架，应按位移的反方向偏移设置，偏移量为移位的1/2。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。导向、滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，不同热位移方向的管道不得使用同一根吊杆。在热负荷运行

14、时，应及时对支架进行检查与调整。 4.6.3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。 4.6.4弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 4.6.5支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂 纹等缺陷。管道支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。 4.6.6管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 4.6.7管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后，应予拆除。 4.6.8管道安

15、装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。 4.7静电接地安装 4.7.1有静电接地要求的管道,各段管子之间应导电,当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时,应设导线跨越。 4.7.2管道系统的对地电阻值超过100时,应设两处接地引线,接地引线宜采用焊接形式。 4.7.3用静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈紧密连接。 4.7.4静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。 4.8管道酸洗和除锈脱脂 4.8.1高纯氮气管道内边采用三氯乙烯脱脂，脱脂采用灌洗法，灌入溶剂要超过50%以上，并不断滚动浸泡11.5小时，管材、管件脱脂后，用干

16、燥氮气将残留在管内的脱脂剂吹除干净，脱脂合格后填写脱脂记录。专职检查人员预检合格后，报以监理检查，检查合格后，方可进行下一道工序。 脱脂检查方法：用紫外线灯照射管道内壁，如无紫蓝荧光，即为合格。 所用仪器：12W手提紫外灯，3650A紫外U型管。 脱脂剂含油量要求：油量100mg/l用于净脱脂含油量，100500mg/l 时仅用于粗脱脂，500mg/l时不得使用，使用脱脂剂必须采用分析，含油量不超过0.03%。含油量检验：不定期取样送专检部门化验。 除锈、脱脂后的管道应用布将管端封好，防止再被污染。 4.8.2管道的脱脂、除锈也可用槽式酸洗法进行。 4.8.3槽式酸洗法的操作程序为： 脱脂水冲

17、洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥封口。 4.8.4槽式酸洗法的脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比，应符合下表的规定： 的清洗液（四合一清洗剂）进行管道酸洗。这种方法省时、省力，同时又能保证质量，只是该清洗液费用较高。 4.8.6清洗干净的管道，用洁净的空气或氮气吹干，并将管口用塑料布封闭，防止二次污染。 4.8.7碳钢管道除锈、脱脂后，刷H532红丹环氧树脂醇酸防锈漆一遍，防止管道外表面生锈。 4.8.8清洗完的管道成系统安装完后，将管道内冲入氮气进行保护。 4.9管道检验、检查和试验 4.9.1一般规定 4.9.1.1施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。 4.9.1.2建设单位或其授权机构

18、，应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。 4.9.2外观检验 4.9.2.1除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。 4.9.2.2管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准NB/T47014-2022承压设备无损检测的有关规定。 4.9.3焊缝表面无损检验 4.9.3.1焊缝表面应按设计文件的规定进行检验。 4.9.3.2当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。 4.9.3.4当检验发现焊缝缺陷超出设计文件的规范规定的，必须进行返修。焊缝返修后应按原规定方法进行检验。 4.9.3.5当抽样检验发现需

19、要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法，按规范要求进一步检验。 4.10压力试验 4.10.1管道安装完毕，无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为介质（或按设计文件规定进行），试验压力按照施工设计图纸要求进 行。 4.10.2进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同填写管道系统压力试验记录。 4.10.3压力试验前应具备下列条件： 4.10.3.1试验范围内的管道除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 4.10.3.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝

20、热，膨胀节设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验。并在周检期内，精度不低于1.5级。表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍且不少于2块。试验要求的液体介质已经备齐，需加固的管道已经加固。 4.10.3.3待试管道上的如有电动阀及仪表元件等应拆下或隔离，与待试管道无关系统也已隔开。 4.10.3.4试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 4.10.4液压试验应遵守下列规定： 4.10.4.1液压试验用水应洁净。 4.10.4.2试验前，注液时应排尽空气：试验时，环境温度不宜低于5，低于5时应采取防冻措施。严禁材料试验温度接近脆性转变温度。 4.10.4.3管道的试验压为管道设计压力的1.5倍

21、。 当管道与容器作为一个系统统一进行液压试验时，管道试验压力小于或等于容器试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。 4.10.4.4液压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为合格。 4.10.4.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 4.10.4.6试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验。 4.11管道的吹扫与清洗 4.11.1一般规定 4.11.1.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制专项吹洗方案。

22、4.11.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。管道采用压缩空气冲洗；对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹扫方法。 4.11.1.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 4.11.1.4管道吹洗前不应安装孔板，法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 4.11.1.5吹洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物， 不得进入已合格管道。 4.11.1.6吹洗前应检验管道、支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 4.11.1.7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁

23、随地排放。 4.11.1.8吹扫时应设置禁区，蒸汽吹扫时，管道上及附近不得放置易燃物。 4.11.1.9管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。 4.11.1.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应填写吹扫清洗记录及隐蔽工程记录。 4.11.2空气吹扫 4.11.2.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/S。 4.11.2.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。 4.11.2.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5m

24、in内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。 4.12管道防腐、保温 本工程按施工图技术要求进行防腐、保温，为保证工程质量，将由专业防腐、保温队伍进行施工，施工前另行编制详细的作业指导书。 4.13工程交接验收 4.13.1按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。 4.13.2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认施工范围和内容符合合同规定，工程质量符合设计文件及规范的规定。 4.13.3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交有关的技术文件。如：管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验、补验报告、施工记录和试验报告、设计修改文件及材料代用

25、报告等。 4.13.4工程交接验收时，确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，遗留工程必须限期完成。 4.13.5按规范要求填写工程交接检验书。 六、现场管理体系及主要施工机具配置 本工程我们将依靠公司多年的压力管道安装施工经验，结合公司技术装备能力，遵循设计，信守合同，精心组织，确保工程如期完成。 为确保*管道铺设工程项目如期竣工，我公司组建项目部，委派有关工程技术人员入驻现场，制定详细周密的施工方案，建好生活临设和加工现场，制作好各种专用工具，迅速组织劳力、材料、机械、设备，协调好各方面的关系。 我公司已充分认识到本工程的质量要求高、工期紧，为引我们按项目法