管理工具方法汇总.docx
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1、精选优质文档-倾情为你奉上目录1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、PMOPMO(Project Management Office)一般称为项目管理办公室、项目管理中心或者项目管理部,是在组织内部将实践、过程、运作形式化和标准化,同时在组织内各机能间,为推动专案前进产生各种工作资源冲突时,负责协调整合的机能,所以是为了提高组织管理成熟度的核心部门,它根据业界最佳实践和公认的项目管理知识体系(PMPO),并结合企业自身的业务和行业特点,为组织量身定制项目管理流程、培养项目经理团队、建立项目管理信息系统、对项目提供顾问式指导、开展多项目管理等,以此确保项目成功率的提高
2、和组织战略的有效贯彻和执行。中文名职能日常型和战略型职能润滑油循环系统专用润滑油特点粘温性;良好的,目录1. 12. 23. 34. 4项目管理PMO关注于与上级组织或客户的整体业务目标相联系的项目或子项目之间的协调计划、优先级和执行情况。PMO的功能和作用可以分为日常型职能和战略型职能。1、建立组织内项目管理的支撑环境。包括统一的项目实施流程、项目过程实施指南和文档模板、项目管理工具、项目管理信息系统。2、培养项目管理人员。在企业内提供项目管理相关技能的相关培训。3、提供项目管理的指导和咨询。最大限度的集中项目管理专家,提供项目管理的咨询和顾问服务。4、组织内的多项目管理和监控。 PMO统一
3、收集和汇总所有项目的信息和绩效,并对组织高层或其他需要这些信息的组织或部门进行报告。1、项目组合管理。包括将组织战略和项目关联,项目选择和优先级排定。组合所关心的是适配、效用和平衡。2、提高企业项目管理能力。一方面通过 PMO所承担的日常性职能来贯彻和体现,另一方面把项目管理能力变成一盒总可持久体现、不依赖个人行为的组织行为。将企业的项目管理实践和专家知识整理成适合本企业的一套完整的项目管理方法论,在企业内传播和推广。PMO:Paper Machine Oil 缩写,中文意思是:循环系统专用润滑油。oee(测量工具)OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。中文
4、名外文名Overall Equipment Effectiveness关键要素可用率,表现性,质量指数目录1. 12. 23. 34. 41. 52. 63. 74. 81. 92. 103. 114. 12定义一般,每一个生产设备都有自己的最大理论产能,要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然,实际生产中是不可能达到这一要求,由于许许多多的因素,车间设备存在着大量的失效: 例如,除去设备的故障、调整,以及设备的完全更换之外,当设备的表现非常低时,可能会影响,产生次品,返工等。OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为:OEE是O
5、verall Equipment Effectiveness(全局设备效率)的缩写。它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成 ,即:OEE=可用率X 表现性 X质量指数其中:可用率=操作时间/计划工作时间 。它是用来考虑停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原料短缺以及生产方法的改变等。表现性=理想周期时间 / (操作时间 / 总产量)=生产速率(总产量 / 操作时间)表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失,它用来反映没有满足质量要求
6、的产品(包括返工的产品)。利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。采集方法OEE的计算虽然简单,但是,在实际的应用中,当与班次,员工,设备,产品等生产要素联系在一起时,便变得十分复杂,利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事,为了更有效的利用OEE这个工具,OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题,OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统,它具有自动化数据采集模块,可以轻松地获取有关设备的生产信息,为OEE提供最有价值的数据,同时,该系统也可以生成实时的生产信息报告,包括
7、故障停工,在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据,企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用,例如标致汽车,雅诗蓝黛化妆品 美国伊顿汽车零部件等。作用实践证明OEE是一个极好的基准工具,通过OEE模型的各子项分析,它准确清楚地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的,同时使公司避免不必要的耗费。应用范围1、机台设备的OEE(单个的设备)单个设备所对应的相同机种相同工序单个设备所对应的不同机种相同工序单个设备所对应的相同机
8、种不同工序2、非机台设备的OEE(一条生产线、一个工作站),以人为标准:相同机种相同工序;不同机种相同工序;相同机种不同工序。3、整个工厂的综合效率作用方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。使机台设备保持良好的正常运转。使人力与机台设备科学配合,发挥出最大化的潜能。可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。可以征对问题,分析和改善生产状况及产品质量。能最大化提高资源和设备的利用率,挖掘出最大的生产潜力。效益1、企业规划:可以为企业规划提供客观科学的决策依据。可以为企业提供很多的增值意见和建义。2、生产管理:能收集到生产线的实时数据,以便建立车间监控管理系统。能分析/跟踪生产线设备的有效利
9、用情况,以便最大化挖掘设备生产潜力。能分析/跟踪生产在线的潜在风险和六大损失,以便降低生产成本、提高生产力。能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。3、设备:降低以及维修成本,加强设备管理以延长设备的使用寿命。4、员工:通过明确操作程序和SOP,提高劳动者的熟练程度和有效工作业绩,从而提高生产效率。5、工艺:通过解决工艺上的瓶颈问题,提高生产力。6、质量:提高产品直通率(FTT),降低返修率,减少质量成本,1注意事项OEE要应用在一台机器上(可视为一台机器的生产线)而不能应用在整个生产线或全厂上,这样才有意义。OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用,否则将造
10、成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品。OEE必须与精益原则相符,要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化,例如,绝不要允许给换线留出时间。详细解释OEE=可用率X 表现性 X质量指数。其中:可用率=操作时间 /计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原料短缺以及生产方法的改变等。表现性=总产量/(操作时间/理想加工一单位产品的周期时间)=总产量 /( 操作时间*理想生产速率)表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失
11、,它用来反映没有满足的产品(包括返工的产品)。利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系:六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏、设备突发故障、原料短缺等表示设备因为一些大的故障,或者突发事件所引起的停工。换装调试损失有效率改变工具、设备预热等因改换工具,生产线调试等准备工作而造成的损失,一般位于工位安排,生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流、导轨阻塞清洁,检查一般指停工5分钟以下,并不需要维护人员介入的停工
12、减速损失表现性低于设计产能运行、设备磨损、员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热,调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次品表一 六大损失与OEE的关系计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法:设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。根据上面可知:计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=41
13、0 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)(另外解法:表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%))质量指数=(45020)/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%另一种OEE算法:OEE=符合质量要求的产品/最大理论产量此例中最大理论产量=(8*60-15)/0.6件=775件符合质量要求产品=450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OE
14、E的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具,通过OEE模型的各子项分析,它准确清楚地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行那些改善工作。达到提高生产效率的目的,同时使公司避免不必要的耗费。采集方法OEE的计算虽然简单,但是,在实际的应用中,当与班次,员工,设备,产品等生产要素联系在一起时,便变得十分复杂,利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事,为了更有效的利用OEE这个工具,OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题,OEE Toolkit 是世界上最优秀的OEE系统,它具有自动化,可以轻松地获取有关设备的生产信息,为OEE提供最有价值的数据,同时,该系统也可以生成实
15、时的生产信息报告,包括故障停工,在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据,企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用,例如波音飞机,通用电气, 阿斯利康,道达尔石油等。计算实例设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机10MIN,故障停机30MIN,设备调整35MIN,产品的理论加工周期为1min/件,一天共加工产品400件,有20件废品,求这台设备的OEE。根据上面可知:计划运行时间=8*60-10=470(min) 实际运行时间=470-30-35=405(min) 有效率=405/470=0.86(86%) 表现性=400/405=0.98(98%)
16、质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪,以达到提高生产效率的目的。水平对比国内外OEE水平对比据国际TPM协会的数据,许多世界级企业在引入TPM模式后设备有效度(时间开动率)、性能开动率、产品合格品率分别达到90%和95%和99%,设备综合效率因而达到85%,较前均有较大幅度的提高。在钢铁界,
17、处于世界领先地位的韩国、日本和中国的宝钢,设备综合效率水平分别处于何种水平,有关数据列举如表1所示:时间开动率A=(a-b-c-d)/a运行效率B=(a-b-c-d)/(a-b)可利用率C=(a-c-d)/a,(a、b、c、d分别对应表格内日历时间等数据)由于无法得到在性能开动率和合格品率等方面更详细的数据,仅用设备综合效率的因子之一时间开动率进行比较,宝钢2003年处于低于80%的水平,而日韩企业已超过80%;如采用可利用率进行比较,日韩企业已超过85%,而宝钢低于85%。通过宝钢和韩国、日本钢铁企业的比较,宝钢尽管设备装备和技术均为世界一流水平,但在设备管理指标上还有很大的提升空间。附:太
18、友OEE解决方案是一套针对生产设备现场管理的全面软硬件智能解决方案,全面实现设备效率、产量管理、质量控制及维护保养的电子化、网络化、智能化,同时实现设备关键参数的实时集中监控、实时报警,使每台设备都成为一个子智能中心,各子智能中心共同组成一个智能网络,为管理层提供实时的数据信息,全面提升企业的管理能力,企业的核心利益体现在如下的几个方面:提高设备的利用率,减少设备停机、待料时间;进行产量、质量实时跟踪,提高生产效率及质量水平;现场物料、故障等信息呼叫,提高现场的反应能力;电子化的设备维护保养管理,使设备处于更佳的状态;设备参数实时监控,实时报警,避免潜在质量事故的发生。麦肯锡七步成诗法管理企业
19、的一种方法,广泛应用于的企业管理中。中文名麦肯锡七步成诗法应用领域的企业管理类型管理企业的一种方法第一步问题描述目录1. 12. 21. 32. 41. 52. 61. 72. 83. 9第一步:问题描述1 明确企业要解决的基本问题2 具体的、有内容的描述问题3 清楚列示问题涉及的各方面信息第二步:问题的分解1 为何要进行分解a 分解是提出假设的基础 :提出假设 搜集资料 分析论证假设 完成咨询报告b 理清思路 :分解区分 设置优先顺序2 问题分解的原则a 内容是不是全面充分?b 分解后的要素是不是相互独立?3 问题分解的方法a 不断提出假设,不断进行修正寻宝游戏b 探寻产生问题的深层次原因追
20、根溯源 多问几个为什么c 使用分解描述问题: 原因分析 从问题开始逐步分解 使用推理假设逻辑树解决问题 树的结束点即是原因问题图: 假设判断 提出假设 寻找论据 证明或否决逻辑图: 判断相关原因 提出可用“是”或“否”回答之问题 按逻辑排序,找出相关事实 形成各种选择4 对问题的各种因素取舍分析a 用发现关键驱动因素b 不断进行(Brainstorming)第三步:问题的规划1 规划中应清楚列示的环节a问题的描述b问题的假设c问题的分析d分析问题所要的资料来源e对问题各部分的分工和计划f最终提交的报告2 制定相应的行动计划第四步:信息的整理1、 资料的编辑检验a、 检查资料完整性分析来源 交叉
21、核对 b、 核实记录的描述的清晰性c、 排除或改正错误d、 确认符合资料收集的统一格式2、 资料整理分类a、 按时间分类表明趋势变化速度 随机和周期性波动 b、 按部门分类检查各部门存在问题 以及各部门间的联系 c、 按责任分类判断具体问题的责任承担者 d、 按结构/过程分类确定局部变革如何影响整体 对具全局影响的个别单位采取行动 e、 按影响因素分类考察影响问题各因素间的关系第五步:分析和论证1、 分析论证的原则a、 以假设为前提,事实为依据,结构化论证b、 尽可能简化分析c、 要充分利用团队力量d、 对困难要有心理准备e、 不要害怕创新2、 分析论证的方法a、 因果分析不要把问题的结果当成
22、原因 寻找主要原因 一果多因与一因多果b、 比例分析分析因素间存在定性关系 此关系可用比例度量 必须与标准或已知情况比较c、确定进行标杆比较的问题 寻找最佳等级的竞争对手 收集标杆数据 比较分析自身与的差距 制定缩小差距的方案d、 趋势分析关注发展趋势 未来不是过去趋势的延伸e、 模型分析体现咨询公司实力和特色 以大量知识和项目经验为基础 专有的、差别化的分析方法第六步:建议的提出1、 总结问题分析的结果2、 根据结果建立论点按照结构化方式组织论点3、 推出解决方案的建议针对问题的关键因素制定行动方案第七步:方案的表达使用大量的图形(表)清楚生动的表达1、 对问题进行描述描述问题的性质与内容a
23、、 历史对比图b、c、d、2、 问题分解过程中描述导致问题的各种原因a、b、3、 问题分解之后进一步分析不同因素间的相对重要性,判断哪些是解决问题的关键因素4、 问题的分析论述用一些模型图说明问题1应用条目CSP模型 GE矩阵 QFD法 ROS/RMS矩阵 V矩阵 人才模型 企业价值关联分析模型 企业竞争力九力分析模型 利益相关者分析 华信惠悦人力资本指数 变革五因素 基本竞争战略 安索夫矩阵 岗位价值评估 服务金三角 波士顿矩阵 波特五力分析模型 波特竞争战略轮盘模型 环境不确定性分析 瑞定的学习模型 麦肯锡7S模型商业推理逻辑理论体系固然重要,思维的逻辑更需学习,商业逻辑的魅力在于它可以帮
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