生产与运作课程设计9(1).doc

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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-date生产与运作课程设计9(1)生产运作管理课程设计1采用累计编号法编制CWJ产品全年的投入产出计划南方工程机器有限公司拟采用累计编号法编制2009年度CWJ型产品的投入产出计划，该产品2009年度各月的商品出产计划见表1：表1 CWJ型产品2009年度各月出产计划月份123456789101112产品出产量方案9252525252525252525252525产品的加工工

2、艺流程及各环节的生产周期如图1所示：240225210195180165150135120105907560453015铸件90冷作90装配60锻件90油漆30冲压90一金工90二金工90图1 CWJ型产品加工工艺流程及各环节生产周期1.1计算各生产环节的投入产出提前期 知识准备：生产提前期是指产品（毛坯、零部件）在各个工艺阶段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间。产品装配出产日期是计算提前期的起点，生产周期和生产间隔期是计算提前期的基础。公式为：车间投入提前期=该车间出产提前期+该车间生产周期；前后批量相等时：车间出产提前期=后一车间投入提前期+车间之间保险期；前后批量不等时：车间出

3、产提前期=后续车间投入提前期+车间之间保险期+前后车间生产间隔期的差； 由以上可以得出：装配车间出产提前期=0，保险期=0；装配车间投入提前期=装配车间生产周期=60（天）二金工车间出产提前期=装配车间投入提前期=60（天）二金工车间投入提前期=二金工车间出产提前期+二金工车间生产周期=60+90=150一金工车间、冲压车间、冷作车间的出产投入提前期与二金工车间相同；油漆车间出产提前期=冲压车间投入提前期=150（天）油漆车间投入提前期=油漆车间出产提前期+油漆车间生产周期=150+30=180（天）锻件车间出产提前期=冷作车间投入提前期=150（天）锻件车间投入提前期=锻件车间出产提前期+锻

4、件车间生产周期=150+90=240（天）铸件车间的出产投入提前期与锻件车间相同。各车间出产投入提前期如表2所示：表2 各车间出产投入期的计算车间 出产提前期（天） 投入提前期（天）锻件车间150150+90=240锻件车间150150+90=240冷作车间6060+90=150油漆车间150150+30=180冲压车间6060+90=150一金工车间6060+90=150二金工车间6060+90=150装配车间00+60=601.2计算全年各月份的出产累计编号累计编号法就是将预先制定的提前期转化为提前量，确定各车间计划期应达到的投入和出产的累计数，减去计划期前已投入和出产的累计数，求得车间计

5、划期应完成的投入和出产数。累计数是指年初或从开始生产该种产品所计算的累计数。具体计算方法为：本车间出产累计号数=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量本车间出产提前期；本车间投入累计号数=最后车间出产累计号数+最后车间平均日产量本车间投入提前期；计划期车间应完成的出产量=计划期末计划出产的累计号数计划期初已出产的累计号数；计划期车间应完成的投入量=计划期末计划投入的累计号数计划期初已投入的累计号数；由以上知识点再结合本题：上年度出产累计编号为2210号，根据表1，则2009年各月份出产累计编号为：1月份出产累计编号：2210+25=2235 2月份出产累计编号：2235+25=22503月份

6、出产累计编号：2260+25=2285 4月份出产累计编号：2285+25=23105月份出产累计编号：2310+25=2335 6月份出产累计编号：2335+25=23607月份出产累计编号: 2360+25=2385 8月份出产累计编号: 2385+25=24109月份出产累计编号: 2410+25=2435 10月份出产累计编号:2435+25=246011月份出产累计编号:2460+25=2485 12月份出产累计编号:2485+25=25101.3 计算各车间的出产投入累计编号1.3.1 一月份各车间的出产投入累计编号本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间

7、出产提前期本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量本车间投入提前期平均日产量=从投入(出产)期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入(出产)提前期 根据以上公式和表1，可得：装配车间出产累计号=2210+25=2235 装配车间投入累计号=2235+25+25=2285二金工车间出产累计号=2285 二金工车间投入累计号=2285+25+25+25=2360一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2285一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2360冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2285冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2360冷作车间出

8、产累计号=二金工车间出产累计号=2285冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2360油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2360 油漆车间投入累计号=2360+25=2385锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2360锻件车间投入累计号=2360+25+25+25=2435铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2360铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=24351.3.2 二月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号=2210+25+25=2260 装配车间投入累计号=2260+25+25=2310二金工车间出产累计号=2310 二金工车间投入累计号=2310+25+2

9、5+25=2385一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2310一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2385冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2310冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2385冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2310冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2385油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2385 油漆车间投入累计号=2385+25=2410锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2385锻件车间投入累计号=2385+25+25+25=2460铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2385铸件车间投入累计号=锻件车间投入

10、累计号=24601.3.3 三月份各车间的出产投入累计编号装配车间出产累计号=2210+25+25+25=2285 装配车间投入累计号=2285+25+25=2335二金工车间出产累计号=2335 二金工车间投入累计号=2335+25+25+25=2410一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2335一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2410冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2335冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2410冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2335冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2410油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=

11、2410 油漆车间投入累计号=2410+25=2435锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2410锻件车间投入累计号=2410+25+25+25=2485铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2410铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2485其他月份的计算以此类推。1.3.4 编制各车间投入产出计划表由以上计算得到的数据可列出全年各车间投入产出计划表如下：表1 全年各车间投入产出计划表月 份123456789101112本月计划任务252525252525252525252525本月出产累计2235226022852310233523602385241024352460248525

12、10铸件投入2435246024852510出产2360238524102435246024852510锻件投入2435246024852510出产2360238524102435246024852510冷作投入2360238524102435246024852510出产2285231023352360238524102435246024852510油漆投入238524102435246024852510出产2360238524102435246024852510冲压投入2360238524102435246024852510出产22852310233523602385241024352460

13、24852510一金工投入2360238524102435246024852510出产2285231023352360238524102435246024852510二金工投入2360238524102435246024852510出产2285231023352360238524102435246024852510装配投入2285231023352360238524102435246024852510出产223522602285231023352360238524102435246024852510 2对加工车间一工段设备重新进行布置 材料：该公司某机器厂加工车间一工段承担机加工生产任务，最近

14、由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：ABCDEFGHIJA：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。图2 原有设备布置序号零件号工 艺 流 程1A 1008AHCDBIJ2A 1009AGFIJ3A 1203AHCGFIJ4A 1204AHCBDIJ5A 1205ADCDGBGFIJ6A 1310AGFIJ7A 1312AE

15、BIJ8A 1313AGIJ9B 101AHCDGFBIJ10B 2103AIEBJ11B 2105ACDIJ12B 2106AICJ13C 1108ACBIJ14C 1109AICIJ图3 工艺流程路线图2.1编制零件的综合工艺路线图由图三可以编制零件的综合工艺路线图如下表所示： 零件机床 1 23 4 5 6 7 891011121314A毛坯库B铣床 C车床1 D钻床 E刨床F磨床G车床2H锯床I钳台J检验2.2 绘制原零件加工的从至表和改进后的零件从至表当进行多品小批量的生产时，由于各加工对象的工艺路线不同，要在物流方向不完全一致时，布置生产设置的平面位置就寻求最短的运输距离，也就对应

16、最短的总运费。 原零件加工的从至表 至从A B C D EF GHIJ合计A毛坯库21134314B铣 床11417C车床1241119D钻 床11226E刨 床22F磨 床145G车 床21517H锯 床44I钳 台211215J检 验合计79625741514 6969 改进的方向是通过改变排列顺序以减少运输次数，方法是使表中运输次数大的数字尽量靠近对角线，因为越近对角线的格位里，运输距离就越短。如下为改进后的零件加工从至表:改进后零件加工的从至表 至从A HC D EBIJGF合计A毛坯库42113314H锯 床44C车床1421119D钻 床11226E刨 床22B铣 床14117I钳

17、 台 211215J检 验G车 床21157F磨 床145合计69625 15147 5 69692.3 零件移动总距离计算表原零件运输总距离计算表次别前进后退原始格数对角位上各次数之和 1（4+12）=162（2+1+1）=83（1+2+4）=214（1+1）=8 5（1+2）=156（3+1）=247（4+1+1）=568（3+1）=32 90=0 格数对角位上各次数之和1（2+1+5）=821=232=64（1+1）=85（1+4）=2562=1270=080=0 90=0小计 187小计 61零件移动总距离 187+61=248（单位距离） 改进的零件运输总距离计算表次别前进后退改进格

18、数对角位上各次数之和 1（4+4+4+4+5+12）=332（2+1+1）=83（1+2+2+2）=214（1+1）=85（1+2）=156（3+1）=2470=083=24 90=9 格数对角位上各次数之和11=12(1+1+1)=63(4+1+2)=214（2+1）=1250=060=070=080=0 90=0小计 142小计 40零件移动总距离 142+40=182（单位距离）分析：通过计算结果比较可知，改进后的设备排序可使零件总移动距离减少，减少量为：248-182=66单位距离，可见改进后的工艺流程是能够节省运输距离，减少辅助工作时间的。2.4 改进后的设备布置图 按照我改进后的设

19、计，设备的摆放顺序为A H C D E B I J G F,如下图所示：AHCDEBIJGFA：毛坯库； B：铣床； C：1号车床； D：钻床； E：刨床； F：磨床； G：2号车床； H：锯床； I：钳台； J：检验。 4 一季度装配车间的出产计划安排在CWJ6163型产品中，其中的204-1零件组中的代表件A的有关期量标准如下表所示：表3 代表件A的有关期量标准车 间投入批量投入(出产)间隔期生产周期(天)装配车间455机加车间121545毛坯车间243020根据上述期量标准，装配车间的出产计划安排如下表所示： 一季度装配车间的出产计划安排日历时间一 月二 月三 月投入出产51015202

20、5305101520253051015202530装配出产4444444444444444444812162024283236404448525660646872投入机加出产投入毛坯出产投入注：表中分子为每日出产值，分母为累计值。5运用PERT和横道图进行时间资源的优化在初始方案制定以后，通常需要对计划进行调整，使方案不断优化。内容包括：缩短工期，以符合规定完工时间的要求，即时间优化；寻求总费用最低的最佳工期，即时间费用优化；工期基本不变，使资源利用最经济合理，即时间资源优化。本题即是对时间资源的化优设计。5.1 绘制网络图5.2 进行作业计划的初步安排及优化 优化思路:（1）时间-资源优化的

21、目标是，在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。处理这种问题的思路是，首先保证关键活动需要的资源量，然后，利用时差，将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期，使资源的总需要量降低到其供应能力的限度之内。（2） A工序的最迟开始时间LS=LF-T=5-3=2,调整人员安排时，可将A工序的开始时间在02时刻之间进行调整，以避免人员过于集中在同一工作日。（3） 采用增加人员压缩工期的办法，将G工序的三天压缩到两天，即相当于将第四天的九个人工作量分派到这一工序的后两天，第五天加五人，第六天加四人。-工序ijtijESijLFijSTij资源量日 期123456789101112131415161718A1，230526B1，340409C1，4203112D2，543927E5，7371225F3，624602G4，632619H4，8421047I6，7661208J7，95121706K8，9761744网络图的时间资源优化表调整前921272417182222222017171010101010调整后2121151522222222222017171010101010