电石生产节能减排(共12页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上做到电石生产节能减排电石生产是高耗能、高污染的行业，目前中国是全世界最大的电石生产大国，在世界范围内节能减排的大气候下，中国电石行业节能减排的任务是非常艰巨的。电石生产的高耗能和高污染是电石行业长期困扰的问题，涉及的问题比较多，现就有关节能减排的几个主要问题进行探讨。主要探讨问题有：回收电石炉气并加以利用；粉料的利用；使用精料降低电耗等。其他生产操作上的问题本文不进行讨论。1电石企业炉气的综合利用1.1 电石炉气利用的前提条件：炉气的收集和净化。1.1.1 建设密闭电石炉，将炉气全部收集。从电石生产热量分析可知，每吨电石副产炉气约400m3（Nm3）热值约11723k

2、J/m3（2800kcal/Nm3），约相当于160kg标煤，电石生产副产炉气的利用具有很高的节能价值。若想利用炉气，首先要建设密闭电石炉，只有密闭电石炉才能将炉气全部回收，具有节能的明显优势。 电石炉气折标准煤量定量分析如下：电石 产 量万t/a炉 气 量万Nm3/a炉气热值折标煤t/a备注4.5180072009.0360014400117706年全国产量密闭电石炉技术，在国内无论是装备或生产管理已拥有成熟的经验。从六十年代至今，引进过日本、挪威等国家的多种密闭电石炉设计和制造技术。设计和制造均已国产化。25500KVA的密闭电石炉已拥有多台，把持器的形式已有多种，更大型的密闭电石炉也在筹

3、划建设中。1.1.2炉气净化技术炉气净化本身不是节能的直接措施，而且要消耗掉一部分动力。由于密闭电石炉炉气含有大量的粉尘，含尘量约80150g/m3（Nm3），不能远距离输送，为利用电石炉气，必须将炉气中的粉尘除去，将炉气进行净化，使炉气能够输送，进而加以利用。炉气净化的工艺方法可采用干法或湿法。湿法净化技术成熟，但由于耗水量大，且净化后的污水中含有CN-造成二次污染，必须进行污水处理，故流程较长，其发展受到限制。炉气干法净化，从八十年代至今，引进过日本、挪威等国家的技术。国内各工厂在使用过程中存在一些问题，分别进行了一些改造和完善，有的工厂改造后已取得良好的成效，已达到正常连续运行。（湿法净

4、化和干法净化的具体方法这里不做介绍）1.2 电石炉气利用净化回收后的炉气利用途径有多种。可作为企业内部的燃料使用，也可输出作为能源或碳一化学生产的原料。下面介绍几种主要炉气利用的方法：1.2.1 气烧石灰窑。 在电石企业内，气烧石灰窑所需用的炉气与电石生产副产炉气量理论上基本平衡。炉气作为气烧石灰窑的燃料，既节能又消除了炉气的污染，而且气烧石灰质量均匀，反应活性好，可使电炉电耗下降。气烧石灰窑是一项先进的技术，在电石企业内部，气烧石灰窑以电石生产副产炉气作为燃科是最合理的炉气利用措施。采用气烧窑时应选用热效率高的窑型。现将几种气烧窑能耗参考指标介绍如下：西德维曼斯台尔公司双筒窑西德维曼斯台尔公

5、司双斜窑日本金刚石公司中心喷咀窑意大利费尔卡克斯公司方型双梁窑热耗J/kg石灰（kcal/kg石灰）（860950）（940990）（10001200）（930）气烧石灰窑，在国内已引进过西德、意大利等国家的双套筒窑、方型双梁窑等多种形式的技术。设计和制造均已国产化。使用情况良好。1.2.2 余热锅炉余热锅炉是一项密闭电石炉炉气不经过除尘而直接利用的技术。从七十年代杭州电化厂等工厂开发成功至今，已取得许多经验。余热锅炉的形式也在不断改进和完善，技术已比较成熟。密闭电石炉余热锅炉产生蒸汽量经验数据如下：国内某厂1吨电石产生约2吨蒸汽（0.8Mp）。密闭电石炉余热锅炉还有良好的环境效益，同时将炉气

6、中氰离子进行了焚烧。1.2.3 利用炉气作燃料干燥炭材。1.2.4 炉气输出作为专用燃料，例如吉林电石厂曾利用电石炉气送化肥厂作专用燃料。1.2.5 炉气输出掺入城市煤气作燃料，例如吴凇电石厂曾利用电石炉气输出掺入城市煤气使用。1.2.6利用炉气作原料的碳一化学研究例如吴凇电石厂曾开发成功利用电石炉气制造光气。例如吉林电石厂也曾研究开发利用电石炉气制造草酸，但没有实现工业化。2 电石企业粉料的综合利用：空心电极技术。 空心电极是一项利用粉料的先进技术。在石灰，炭材加工，运输和贮存过程中，会产生1015左右的石灰粉、焦粉，无烟煤粉等粉料，若将粉料弃掉则浪费了能源，增加了成本，污染了环境，而采用空

7、心电极技术可将这部分粉料作为生产电石的原料消耗掉，并使电极糊的消耗下降，是一项很好的节能措施。既降低了电石单位产品全焦耗，节省了电极糊，又利于电炉的调节。因此空心电极技术是一项很好的节能措施。 采用空心电极后节约能源折标准煤量定量分析如下：电石产量（万t/a）4.59.01177备 注节约实物（t/a）耗焦粉25475094以电石焦耗566kg计空心电极耗粉料10%估算耗灰粉42088415以电石灰耗935kg计空心电极耗粉料10%估算节约电极糊6751350采用空心电极前电极糊耗35kg/t电石，采用空心电极后电极糊耗20kg/t电石计实物折标准煤（t/a）焦粉折标煤247349461kg焦

8、粉折0.971kg标准煤灰粉折标煤5711142J/kg以石灰热耗（950kcal/kg）估算电极糊折标煤57811571kg电极糊折0.857kg标准煤折标煤总计36227245 空心电极技术，从八十年代至今，引进过日本、西德、挪威等国家的技术。国内工厂在使用过程中又予以改造和完善，设计和制造均已国产化。3 采用精料，以减少杂质副反应耗电损失。3.1 电石生产中杂质副反应耗电损失 选用精料，可以减少杂质的副反应的耗电损失。关于电石生产的耗电定量分析，由于原料、设备，操作等方面的差异，国内外密闭电石炉热平衡数据不尽相同，现参考取日本金刚石公司提供热平衡数据如下：1.37辐射及传导损失3.57冷

9、却水损失3.6CO显热4.12杂质副反应4.46电气损失100输入电能25.96出炉热能56.9生成CaC2有效热注：以输入电能为100作基准。从上表可知，杂质副反应耗电占电石生产输入电能的4.12，其杂质耗电量折标准煤举例如下（电石单位产品电炉电耗以3300度/吨计）。电炉产量（万t/a）杂质副反应耗电（kWh/ a）耗电折算标准煤（t/a）备 注4.59.011777521504以杂质副反应耗电占输入电能4.12%估算1kWh折0.1229kg标准煤从上表可知，杂质副反应耗电从宏观看也很可观。因此，电石生产应采用精料，最大限度地降低杂质副反应耗电。3.2 严格控制石灰石原料质量，保证石灰质

10、量。国内电石用石灰石矿工业指标一般要求为：CaCO396MgO1SiO2lR2O3lS0.2P0.06从国外资料可知，西德、日本等国家密闭电石炉用石灰石CaCO3含量在98以上，含泥量在0.2%以下。密闭电石炉用石灰石除应符合电石用石灰石一般要求外，有条件的地方，宜选择CaCO397%，MgO0.6的优质石灰石，石灰石中夹带的泥沙应采取清理措施，以保证生产出优质石灰。生产实践证明，石灰石中杂质增加，或石灰生烧量增加，均使电炉电耗增加，且对电炉带来其它不利影响。因此，要控制石灰石中杂质含量和石灰生烧量等。3.2.1石灰石中杂质的影响石灰石中的杂质对电耗焦耗都有直接影响，而且对熔炼操作极为不利。因

11、为在反应中金属氧化物还原时要消耗热量，浪费焦炭和电能。关于石灰石中的杂质对电耗影响收集到的参考经验数据差异较大。而杂质的还原率，还和电石质量有关，电石质量越高，还原率也就越大。据物料平衡，它们的还原率MgO是80100%，SiO2是4060%，Fe2O3是3050%，AL2O3是510%3.2.2石灰生烧量的影响 在电石炉内，生烧石灰中的碳酸钙要进一步分解生成石灰，再与焦炭反应生成电石。分解碳酸钙要耗电，增加了电石的电耗。同时生烧石灰中有二氧化碳成分计入，生烧率过高，要影响到炉料的配比，打乱电石炉的正常生产秩序。关于石灰生烧对电耗影响收集到的参考数据是，石灰生烧量每增加1%，当石灰投炉量为90

12、0公斤/吨电石时，将使每吨电石增加电耗8.5度，并多用焦炭1公斤。石灰生烧量：气烧窑4，混烧窑6（8），并应尽量提高石灰活性。3.2.3石灰吸水的影响在生产和贮运石灰过程中，因接触空气而生成一部分氢氧化钙，另外，碳材中的水分对石灰的风化也有影响。石灰吸水也是注意的重要问题。除了粉化石灰严重影响生产操作外，消石灰在电石炉内反应的过程中要消耗电能和焦炭。26千卡39.6千卡石灰吸水情况是很容易发生的。收集到的可参考的经验数据如下：在干燥仓库中存放四昼夜后，其含水量几乎增加3倍；在普通仓库中存放19昼夜后，其含水量几乎增加12倍，可达到10%。因此石灰出窑后预防吸潮很重要。3.3优选焦炭冶金焦是生产

13、电石的主要碳素材料，固定碳应84，灰分15。 国外电石生产用焦炭固定碳高，约在90以上。鉴于国内实际情况，期望使用固定碳高的焦炭。入电石炉的焦炭必须经过干燥，使水分1%。生产实践证明，焦炭中灰分增加或水分增加，均使电炉电耗增加，因此，要控制焦炭中灰分含量和水分含量。3.3.1焦炭中的灰分对电耗的影响据西德资料介绍，炭素中的灰分每增加1%，每吨电石就要多耗电5760度。日本也有资料说对发气量为300升/公斤的电石有如下关系：灰分含量（%）7910焦炭耗用量（公斤/吨）540551546电耗（度/吨）320032803360分析表中数据粗略推算，炭素中的灰分每增加1%，每吨电石就要多耗电4080度

14、。如取平均值，也是在60度左右。因此，力求使用灰分少的焦炭是十分必要的。一般要求含C84%。3.3.2焦炭中的水分对电耗的影响国内某电石厂曾有过测定结果：焦炭中的水分每公斤要耗电2度，投炉量一般是625公斤，那么，每增加1%的水分，每吨电石将增加电耗12.5度，生产实耗是1015度，同时增加焦炭消耗2.6公斤/吨。国内另一有机化工厂曾做过十天以上专门性的对比试验，结果表明：当焦炭水分由9.4%减少到5.6%时，电耗下降48度/吨；粗略推算，每增加1%的水分，每吨电石将增加电耗12.6度。同时电石的产量增加35公斤；电石发气量提高1.9升/公斤。以上两厂测定结果非常相近。因此使用干燥过的焦炭是十

15、分必要的，通常要求应控制水分在1%以下。3.4严格入炉原料粒度炉料粒度在适宜的尺寸范围内，可提高产量和降低电耗。炉料粒度对电石生产也是很重要的。粒度过大，接触面积小，反应较慢；粒度过小，炉料透气性不好，影响电石炉的操作。各种碳材在粒度不同时其电阻相差很大。一般是粒度越小，电阻越大。电极易于深入炉内，对电石炉操作有利。但粒度过小，则透气差，容易使炉料结块，反而不利。因此要合理选择炉料粒度。石灰粒度要和电石炉容量大小及焦炭粒度大小配合起来确定。 生产实践可供参考经验数据是：电石炉容量KVA焦炭粒度（毫米）石灰粒度（毫米）20000以上52084010000200003185355000100003

16、15530石灰和焦炭粒度合格率规定，是为了保证炉料的透气性和反应的均匀性。入电石炉石灰和焦炭粒度合格率应90，应无可见杂质。3.5改善碳素材料结构 碳素材料一般以焦炭为主。 无烟煤电阻大，对调节炉内电阻作用较大，而且价格低，又可降低成本。表面上看，无烟煤固定碳含量低，但因其挥发分高。在生产电石过程中，待其挥发分跑掉后，剩余部分固定碳相应升高，成为很好的碳素材料。生产实践也证明，在炭材中掺入一定量的优质无烟煤是适宜的。石油焦固定碳含量高，灰粉低，电阻大，反应活性好。对调节炉内电阻有明显的作用，有利于提高电石质量和降低电耗，有条件的地方可在炭材中掺入一定量的石油焦。炉料里掺石油焦，不但可提高电石产

17、量和质量、降低电耗，而且由于炉料总电阻增加，总灰分减少，反应性好，电极稳定深埋，对加速恢复炉温也很有利。国内某厂曾在10000KVA开放炉中试验用过，收集到的经验数据如下：在焦炭中掺用25%油焦时，比未掺油焦的，电耗低8492度/吨，发气量提高18升/公斤，产量增加60公斤时，减少焦耗25公斤/吨电石。在有条件的地方，在碳素材料中可掺入一定的优质无烟煤或石油焦，使碳素材料结构更加合理，以增大炉内电阻降低电耗。根据生产实践证明，混合使用碳素材料比较好。其组成比例如下：焦炭 50%无烟煤 30%石油焦 20%总之，对碳素材料的要求是：固定碳含量高，比电阻大，活性高，灰分、挥发分和水分含量要低，粒度

18、适宜。其他碳素材料：兰炭是使用块煤经人工堆积、低温闷烧，自燃掉大部分挥发物而炼成的一种土焦（或叫半焦）。兰炭固定碳含量高，灰粉低，比电阻大。但也有强度较差，不易干燥、质量不稳等缺点。因其价格低廉的优势而受到企业的青睐，有些工厂已取得了使用经验。有些电石炉使用了大量的粉末，虽然利用了焦粉，但却增加了电耗，对操作还不利。采用合格的焦粒，把筛下焦粉压球代焦，加入电石炉内使用是一个综合利用的途径。焦球是利用电石废料：湿焦粉、湿石灰粉按一定比例20%混匀压合好，经CO2碳化好的小扁球。把它掺入炉料作为碳材使用。已有多个工厂取得了成功的经验。4 加强电极糊的管理电石生产必须选用合格的电极糊，密闭电石炉必须

19、选用密闭电极糊。不得滥用电极糊，密闭炉不得使用开放炉用电极糊，以防止电极事故，增加能耗。电极糊应堆放在防雨防尘的库房内，电极糊加入电极筒后，电极筒顶端应有活动盖板。以防止灰尘落入。密闭炉用非标准电极糊，一般要求是：挥发分：1315%灰 分：5%制造电极糊的原料是：固体碳素材料（无烟煤、石油焦和人造石墨等）和粘结剂（煤焦油、煤沥青）。用作粘结剂的原料，经焙烧后要能够转变为坚固的焦碳纲，起焦结的作用，形成自焙电极整体。标准电极糊的粘结剂是单独的煤沥青，软化点为6575。而非标准电极糊（密闭电极糊）粘结剂是中沥青和煤焦油混合配料，软化点比较低，55+/-2（密闭电极糊）。5 出炉热电石生产余热（显热

20、）的回收。 出炉热电石余热利用：出炉电石温度一般在1800左右，如果冷却后的温度以250计，则进入大气的热量理论值如下：电石 产 量(万t/a)进入大气的热量万千卡/年(万千焦/年)热量折标煤t/a备注4.5()27909.0()55801177()即使能利用50%也是很可观的.杭州电化厂等曾建设隧道窑，利用热电石显热干燥焦碳，但运行时间不长。在设计中考虑余热回收时，应对余热回收作出技术经济评价。6 电石炉设计应选取合理工艺.电气参数要提高热利用率，降低电耗，在设计中必须选取合理的二次电压、电流电压比、电位梯度等主要电气参数。必须选取合理的电极直径、电极圆心圆直径和炉膛直径等主要工艺参数。 大

21、、中型密闭电石炉和气烧窑在有条件的情况下，宜考虑采用微型计算机数据处理系统，以考核生产指标，进行科学管理。有条件的情况下，宜考虑装设能进行自动控制和调节的微型计算机系统进行生产控制，以准确调节工艺参数，降低消耗，提高产品质量, 以求得最佳节能效果。7 新建电石厂厂址选择新建电石厂宜靠近优质石灰石矿山，以缩短运输距离，减少运输能耗；同时宜靠近电站，以缩短输电距离，减少输电能耗损失；以及宜靠近铁路，公路或水路，以方便原料的运入和产品的运出，减少运输能耗。因此，厂址的选择应进行综合评价。本文不探讨密闭电石炉的操作上的节能问题。8 电石行业现状和发展方向8.1电石行业装置水平的现状分析1977年全国电

22、石产量99万吨（生产能力140万吨），1987年全国电石产量239万吨（生产能力271万吨），2006年全国电石产量1177万吨，是20年前的492%。 目前全国电石炉总产能和台数尚无准确统计数据，今年收集到的几个电石生产主要省份（内蒙、宁夏、山西、四川四省）最新数据整理如下：内蒙、宁夏、山西、四川四省今年（07年）最新统计数据表电石炉容量（KVA）四省总台数（台）台数比（%）四省总容量（万KVA）容量比（%）6000165003627536304621650025000104221839531525000153382565合计48110058524100从上表分析可知：1）内蒙、宁夏、山西、

23、四川是我国电石生产大省，四个省电石炉总容量为58524万KVA，总产能约在1100万吨左右。四个省实际总产量缺少数据，按四川提供的产量产能比估算，也要在880万吨以上，占全国06年实际产量的75%左右。其中内蒙自治区尤为突出，现有电石炉总容量为已达25193万KVA，总产能将接近500万吨。目前，这几个省还有多个拟建和在建的电石项目，这几个省也是国家节能减排的重点关注对象，电石产业的发展和乙炔下游产品的发展前景密切相关，一旦产品过剩，供大于求，肯定是优胜劣汰。各企业必须要有忧患意识，尽早作好节能减排工作，以求得企业生存和持续发展的主动权。2）从炉型上分析，收集到宁夏、山西的数据整理如下：宁夏现

24、有100台电石炉，其中有7台密闭炉，密闭炉总容量为162万KVA。数量比占7%。容量比占10.5%。山西现有136台电石炉，其中有12台密闭炉，密闭炉总容量为121万KVA。数量比占8.8%。容量比占9.8%。宁夏山西小计备注密闭炉台数（台）71219密闭炉台数比（%）78.881密闭炉总容量（万KVA）162121283密闭炉容量比（%）10598102分析上表可看出，绝大部分（约90%）电石炉为内燃炉。尽管内燃炉的也可以建设管理得很好，电石炉电耗和环保指标都可达标，但从节能角度分析，大量炉气潜热没有回收利用。从国家宏观产业政策看是很不合理的。试定量分析，即使现有的密闭炉装置炉气已经全部回收

25、利用，也还有90%的内燃炉炉气潜热没有利用。如果用上表数据粗线条估算全国电石行业，每年则白白浪费掉的炉气潜热折标煤约为188万吨*90%=169万吨，数量惊人。3）从单台电石炉容量上分析，收集到内蒙、宁夏、山西、四川四省的数据整理如下：电石炉容量（KVA）台数比（%）容量比（%）600016500756216500250002231525000365分析上表可看出，绝大部分电石炉单台容量在16500KVA以下，一般讲是在小型炉之列。尽管有的小型炉已经取得了不错的生产成绩，但由于小型炉在装备和自动化水平等方面的总是存在先天不足，从现代工业发展方向看是趋向大型化、自动化、集约化。大型化的电石炉易于

26、实现电石炉的密闭化和自动化，从而达到更好的节能目标。8.2电石行业的发展方向由于历史的原因，我们有些电石企业的装置水平较低、单台装置规模较小。需求量大、发展迅猛是我国电石行业近年发展的特点。但我们要注意电石发展中存在的重复、低水平建设问题，如果不加以合理地调控和引导，任其发展，必然会加剧生产能力过剩、资源消耗高、技术水平低、安全条件差、污染严重等矛盾。因此应从全局和可持续发展的角度，进一步加大工业布局调整的力度，通过技术改造和进步，做大做强现有的符合国家产业政策要求的企业，严格按照行业发展的规划，限制发展小规模、低水平、重污染的企业。电石行业准入条件的实施，对遏制低水平扩张和盲目发展，将会起到积极作用。目前的准入条件，考虑到电石行业实际困难，在装置规模和炉型上要求并不够高，但节能减排是大势所趋，电石生产的大型化、密闭化势在必行，电石生产企业要充分利用好目前过度时期的时间，从国家的大局和企业自身可持续发展的角度需求出发，冷静研究、慎重决策企业自身发展规划，从而保证企业及全行业持续稳定健康发展。 专心-专注-专业