精益求精：精益生产方式(TPS)(共6页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上精益求精：精益生产方式（TPS）一、 自我评估练习：1、 评估题通过以下练习，你可以了解企业生精益生产情况，每个问题的答案都是“是”或“不是”是不是(1)我能确立顾客定义的价值，并能针对该价值区别出增值活动与浪费。(2)在开发前期，我或我的团队对可选方案进行了充分的研究，比如选用合适的人，在合适的时间做合适的工作。(3)我建立股均衡的产品开发过程流，包括工作量均衡，周期计划与资源配置均衡，后续流程拉动前期流程的实施。(4)我能通过设计标准化、流程标准化、标准技能等减少过程变异，以创建产品开发的灵活性与可预测的产出。(5)在产品开发过程中我能通过组织来平衡职能专场，挑战

2、自己当前的组织结构模型。(6)组织有对所有工程师进行培养并留住人才的理念。(7)确定质量、生产率、成本、周期、准时率、应变能力等价值创造过程的要求清晰可测量。(8)组织有对所有工程师进行培养并留住人才的理念。(9)目前我的沟通协调模式简单、可视化。(10)我所在的组织建立过内部学校相关、经验分享等形式。2、得分和解释：以上10题，每题10分，总分100，分数的高低大致表明了您所在组织的精益生情况。二、问题的提出：1、企业运营的目的是什么？制造产品or制造利润？企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中如何获得最大的利润是企业运营的头等大事！2、利润是如何产生的？获得利润的两大手

3、法：降低成本，提高效率精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50 多年来精益生产的成功案例已证实： 精益生产让生产时间减少 90% 精益生产让库存减少 90% 精益生产使生产效率提高 60% 精益生产使市场缺陷减少 50% 精益生产让废品率降低 50% 精益生产让安全指数提升 50%其中，降低成本可以通过改善消除浪费，提高附加价值实现。一、 理论分析和阐释：1、精益生产的概念与本质；精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大规模生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。精益生产方式的内涵精益生产方式与传统

4、生产方式的区别主要表现为： 改变了品质控制手段； 消灭（减少）了各种缓冲区； 增加了职工的参与感和责任感； 培训职工并与职工交流； 仅在需要的地方采用自动化； 精益组织结构精益生产方式消除七大浪费；精益思想告诉我们：企业到处存在着浪费。 制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 库存的浪费 工作的浪费 生产不良的浪费以库存为例：2、精益生产的实施步骤；1、选择要改进的关键流程精益生产方式强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程2、画出价值流程图利用图标表示连续的流程，各种类型的拉动系统、均衡生产、缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。由价值流程图描绘精益远景图3、开

5、展持续改进研讨会消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。4、营造企业文化传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。5、推广到整个企业精益生产着眼于整个生产流程，将样板线的成功推广到整个企业，缩短操作工序，以顾客为导向的拉动式生产系统替代推动式生产系统。精益生产的实施步骤图1、6S与目视控制3、精益生产10大管理工具；“6S”是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITS

6、UKE）、安全（SECURITY）6个词的缩写“6S”，起源于日本。是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。2、准时化生产(JIT) 1、5S与目视控制准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统3、看板管理（Kanban） 1、5S与目视控制准时生产方式（Just In Time简称JIT），准时方式基本思想可概括为“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”

7、，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。准时生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。5、全面生产维护（TPM） 1、5S与目视控制4、零库存管理 1、5S与目视控制工厂的库存 管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时

8、间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。6、运用价值流图来识别浪费 1、5S与目视控制TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。7、生产线平衡设计 1、5S与目视控制生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下

9、工件。8、拉系统与补充拉系统 1、5S与目视控制9、降低设置时间 (Setup Reduction) 1、5S与目视控制所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。10、单件流 1、5S与目视控制为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存

10、、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。11、持续改善 (Kaizen) 1、5S与目视控制JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。二、 模拟案例一家美商独资生产硅胶和塑料按键产品的企业，产品广泛应用于手机、家用电器、工业电子设备等产品上。近年来公司凭借稳定的产品质量

11、和雄厚的研发实力，在国内市场的竞争中业务量迅速增长，成为国内几家主要手机制造商的首选供应商，并有相当一部分产品出口到国外，销售业绩持续上升。在产品种类与市场不断扩大的同时，现有的生产运做体系对客户需求显得越来越不适应，并已影响到市场的进一步拓展。突出表现在由于电子产品更新换代的速度不断加快，产品种类繁多，以手机产品为例，仅一个制造商的产品种类就多达十余种；而客户出于竞争策略和成本考虑，交付需求越来越表现出小批量多频次的特点，而公司内部为提高设备运行效率仍采取大批量的投料和生产方式，造成在制品（WIP）大量积压，导致制造周期长，无法满足客户对交货周期的要求，同时造成了公司大量的资金占用。 因此，

12、有效控制和降低WIP水平，缩短产品制造周期（MCT）成为改善的关键项目。改善目的和目标;应用精益系统的准时化生产（JIT）方式，在示范单元（UV产品）建立看板拉动式生产系统。该单元在制品存量（WIP）降低40%，制造周期时间 (MCT) 缩短30% 项目 现况 改善目标 MCT（天） 4.6 3.2 WIP（K） 82.2 50 改善准备：工序流程图生产作业布局图单件循环时间、设置时间以及开机时间的分析研究目前工序过程中的在制品存量、生产批量、良品率以及客户定单变动系数目前及未来状态状态价值流针对 WIP 过多，制造周期长的现状，项目团队成员通过头脑风暴以及帕累托分析等手法，初步分析了造成以上

13、现状的主要原因：没有有效WIP 控制手段、生产批量大、设置时间长、客户需求变化较大等。改善过程：项目展开第一天，首先用半小时召开小组会议，确定了四天工作的进度计划，以保证项目顺利完成。然后小组成员根据分工，到现场进一步搜集、核对数据，在此基础上对现状价值流进行了必要的修正，为看板系统的设计过程提供了准确的数据基础，根据进一步的原因和对策分析，确定了看板拉系统的实施范围，并确定下一步的步骤 改善工作步骤：看板系统的设计和计算：确定系统所需信息，计算材料补充需考虑的时间：CTI、 PCT 、 SS 以及需求变动系数，确定单张看板数量以及所需看板张数 CTI = ( 批量 x 良品率 )/ 需求量

14、PCT = WIP/ 产出看板卡、l 看板架的设计和委托制作l 看板运行的标准化作业程序l 组织生产线主管和操作员进行现场模拟和试运行，观察在制品变化和材料短缺现象l 参数修正，完善看板系统l 小组集体讨论以及多重表决，讨论确定了与拉系统相关的其它改善机会，并对其中六项主要机会制定了改善计划改善效果：透过团队改善工作的实施， UV 产品库存水平降低了 50% 以上，制造周期时间缩短了三分之一以上，这样不仅大幅度降低了库存资金的占用，同时由于制造周期的缩短大大提高了准时发货率。 项目 现况 改善目标 MCT （天） 4.6 3.0 WIP （K） 82.2 40 如上表所列，实施看板方式以后，其它方面的相应改善将对其产生必要的支持作用，也是维护和完善拉系统的必要保证，如降低设置时间、 TPM 、 Poka-Yoke 以及 5S 等。专心-专注-专业