AK0+606.075匝道桥满堂支架现浇30米箱梁施工方案(共34页).doc

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1、精选优质文档-倾情为你奉上AK0+606.075匝道桥落地式满堂支架专项施工方案一、工程概况互通A匝道桥位于阿克喀什乡境内，为路线连接已有乡镇公路而设，其中心桩号为AK0+606.075，上跨麦喀高速主线，交叉桩号AK0+604.575=K126+845.216，交角88，桥下净空5.0m。桥长89.08m，上部结构采用20+20+23+20预应力砼现浇箱梁，全桥共一联，下部结构桥台采用肋板台，桥墩采用为柱式墩，墩台采用钻孔桩基础。本桥平面分别位于R=300m的右偏圆曲线上，纵断面位于R=2800m的竖曲线上，墩台径向布置，在2号墩两侧设置防撞岛。匝道桥横断面箱梁为三箱室，全宽15.50m、高

2、1.40m，梁底平行于箱梁顶面。设计采用C50砼，全桥箱梁共804.3m3砼。桥区场地属叶尔羌河冲洪积平原地貌区，地形起伏小，第四系土层厚度很大，存在液化土和盐渍土，表层为粉质黏土、稍湿、中密，下伏细砂。根据该桥特点，总体施工方案布置如下：采用落地式满堂支架支撑体系，大块竹胶板作底模配合两侧组合钢模板作翼板，现场泵送浇筑箱梁砼施工方法。施工流程图：基底处理支架搭设底模铺设支架预压（调整）钢筋制、安支侧模底板、腹板砼浇筑养护芯模安装顶板钢筋绑扎顶板砼浇筑养护预应力张拉、压浆、封锚检测桥台背墙施工拆模卸架下道工序施工二、计算依据新疆S310线麦-喀高速公路项目第五合同段施工图；国家及交通部现行桥涵

3、施工技术规范及验收标准等；公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)；路桥施工计算手册；建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范(JGJ 166-2008)；公路桥涵地基与基础设计规范(JTG D632007)；钢结构设计规范(GB500172003)；木结构设计规范(GB500052003)；公路路基施工技术规范(JTJ F10-2006)；三、支架计算与基础验算(一)资料(1)采用483.5 mm钢管；(2)钢管的物理、力学参数见下表。钢材的强度和弹性模量（N/mm2）P235A钢材抗拉、抗压和抗弯强度设计值205弹性模量2.05105钢管截面特性外径F（mm）壁厚t（mm）截面积A

4、（cm2）截面惯性矩I（cm4）截面模量W（cm3）回转半径I（cm）483.54.8912.195.081.58 (3)根据工程地质勘察报告，本桥位处地基容许承载力在100Kpa以上。(二)荷载分析计算(1)箱梁实体荷载（依据图纸S6-2-39-4）：钢筋砼重力密度为=26KN/m3，对不同情况分别计算如下：纵桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布置情况如下：横桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布置情况如下：箱梁各部位荷载计算：a翼板宽2m，荷载按根部最大取值为：q11=11.7KN/m2b腹板过渡段宽0.65m，单位荷载为：q12=41.6KN/m2腹板宽0.45m，单位

5、荷载为：q13=41.6KN/m2c中横梁宽1.60m，单位荷载为：q14=41.6KN/m2d中截面箱室处，单位荷载为：q15=10.4KN/m2e中截面腹板、箱室过度处，取最大值，单位荷载为：q16=22.1KN/m2(2)模板荷载q2：a.内模(包括支撑架)：取q21=1.2KN/m2；b.外模(包括侧模支撑架)：取q22=1.2KN/m2；c.底模(包括背木)：取q23=0.8KN/ m2 ；(3)施工荷载：因施工时面积分布大，需要人员及机械设备不多，取q3=2.0KN/m2(施工中要严格控制其荷载量)。(4)脚手架及分配梁荷载：按支架搭设高度10米计算：q4=1.5(钢管)+0.85

6、(分配梁)=2.35KN/m2。(5)水平模板的砼振捣荷载，取q5=2 KN/m2。(三)立杆受力计算(1)在跨中断面腹板位置，最大分布荷载：q1.2(q1-3+q2-1+q2-3+q4)+1.4(q3 +q5)=1.2(41.6+1.2+0.8+2.35)+1.4(2+2)=60.74KN/m2立杆分布间距0.6m0.6m，横杆层距(即立杆步距)1.20m，则单根立杆受力为：N0.60.660.74KN=21.87NN=( 75KN)立杆横截面积A=489mm2，f=205N/mm2，查规范=0.75N=0.75489205=75183N75KN(2)在跨中断面箱室底板位置，按最大分布荷载q

7、=1.2(q1-6+q2-1+q2-3+q4)+ 1.4(q3 +q5)=1.2(22.1+1.2+0.8+2.35)+ 1.4(2+2)=37.34KN/m2立杆分布0.6m1.2m，横杆层距(即立杆步距)1.2m，则单根立杆受力为：N0.61.237.34=26.885KNN=75KN(3)跨中翼缘板位置立杆计算：q=1.2(q1-1+q2-3+q4)+ 1.4(q3 +q5)=1.2(11.7+0.8+2.25)+1.4(2.0+2)=23.3KN/m2立杆分布为外侧操作架为1.2m1.2m，其它为0.6m1.2m，横杆层距(即立杆步距)1.8m，单根立杆最大受力为：N0.61.223.

8、3=16.78KNN=立杆横截面积A=489mm2，f=205N/mm2，横杆步距1.8m，=l0/i=113，查规范=0.496N=0.496489205=49721N49.7KN (4)边支点翼缘板位置立杆计算同跨中翼缘板位置立杆计算。立杆分布为外侧操作架为1.2m1.2m，其它为0.6m1.2m，横杆层距(即立杆步距)1.8m。(5)在横梁底板位置:q=1.2(q1-4+q2-3+q4)+1.4(q3 +q5)=1.2(41.6+0.8+2.35)+1.4(2+2)=59.3KN/m2立杆分布为0.6m0.6m,横杆层距(即立杆步距)1.20m,则单根立杆受力为：0.60.659.3=2

9、1.348KN/m2N=75KN。经以上计算，立杆间距及横杆步距均满足受力要求。(四)地基受力计算由工程地质勘察报告，设计提供的地质勘探资料表明，地表土质为粉土、细砂，粉土层厚4.0-4.3m，粉土地基的承载力为90KPa；细砂揭露层厚41.0-41.3m（未揭穿），细砂地基的承载力为180KPa。箱梁部位荷载(KN)受力面积(m2)地基受力(KPa)跨中腹板21.87N0.6*0.660.75跨中底板26.885KN0.6*1.237.34跨中翼缘板16.78KN0.6*1.223.3边支点翼缘板16.78KN0.6*1.223.3边支点底板21.3480.6*0.659.3支架下端的荷载满

10、足地基承载力要求。(五)地基处理尽管地基承载力满足要求，但为防止地基的不均匀沉降，确保满堂脚手架的整体性，使脚手架均匀受力，采取清除表土(主线路基段按设计清表0.3m)，换填100cm厚风积砂，上浇10cm厚C15砼地面。地面两侧纵向挖排水沟排水。 (六)竹胶模板受力计算1、荷载：按腹板部位荷载进行计算，q1=41.6KN/m22、计算模式：竹胶模板面板宽122cm,其肋(背木)间距为=30cm，因此，面板按四跨连续梁进行计算。 3、面板验算面板规格: 2440mm1220mm18mm面板截面抵抗矩: W=bh2/6=10.0182/6=5410-6m3面板惯性矩：I=bh3/12=10.01

11、83/12=48.610-8m4 (1)强度验算竹胶面板的静曲强度：纵向70Mpa，横向50Mpa跨度/板厚=300/18=16.7100 属小挠度连续板。查“荷载与结构静力计算表”得四跨连续梁弯距系数Km=0.107Mmax=KmqL2=0.10741.6(0.3)2=0.4KN.m=M/W=400/（5410-6）=7.41MPa横向=50Mpa，满足要求。(2)刚度验算竹胶面板的弹性模量：E纵向6103Mpa，E横向4103Mpa考虑竹胶面板的背带为8cm10cm木方，面板的实际净跨径为220mm，故=KqL4/(100EI)=0.63241.61030.224/(100410948.6

12、10-8)=0.32mmL/400=220/400=0.55mm，满足要求。四、地基处理及支架搭设4.1 施工准备施工前，要求每一个工作班组的施工人员熟悉图纸，结合施工现场的实际情况，了解设计意图，认真学习施工技术规范及质量验收标准。现场施工技术人员进行技术交底，要求施工人员严格按照施工技术规范和设计要求进行施工。每一孔施工完毕后，粗放压实范围，用白灰洒出边线。对边线内的地表进行处理，去除表面的软弱土层，利用机械进行原地面压实。之后采用风积沙30cm一层分层填筑，采用压路机进行压实。4.2 地基的硬化场地内的地基进行压实处理后，根据导线控制点和加密控制点的已知高程，对已压实的地面进行高程的测量

13、，测量的密度为每隔5米一点，横纵向都要进行测量，做好记录，交现场技术负责人。高程测量后，浇筑10cm厚的混凝土，混凝土的标号C15。混凝土浇筑前，根据前面测得的地面标高，测量出混凝土顶面的标高，尽量使混凝土顶面标高一致，这样有利于钢管架子的搭设。支架地基的天敌是水,地表水浸泡会导致地基下沉,所以必须排除地基周围的地表水,并预先作好排水沟以防雨水浸泡地基 。防止雨水浸泡。为避免处理好地基受水浸泡，在两侧设置排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉 。4.3 满堂支架搭设技术要求（1）对承台开挖范围必须严格按规范标准分层进行换填和回填，同时加强地基

14、的排水措施。（2）搭设支架前，必须在地面测设出桥梁各跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线。按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测设四角点标高，拉线法调节支架顶托。（3）必须保证可调底座与地基的密贴，必要时可用砂浆坐底。安放可调底座时，调整好可调底座螺帽位置，使螺帽位置位于同一水平面上。可调底座螺杆调节高度不得超过25cm，若在实际施工中调节高度必须超过25cm时，采用方木进行调整。（4）检查脚手架有无弯曲、接头开焊、断裂等现象，无误后可实施拼装。（5）拼装时，脚手架立杆必须保证垂直度。尤其重要的是必须在第一层所有立杆和横杆均拼装调整完成无误后方可继续向上拼装。（6）装到

15、顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并依设计标高将各顶托顶面调至设计标高位置，可调顶托螺杆调节高度不得超过20cm，必要时用方木进行调整。（7）满堂支架搭设至桥墩时，采用钢管与桥墩四周牢固环抱形式与支架相连接，以达到满堂支架与桥墩整体受力作用。（8）铺设纵、横向方木和竹胶板时要确保其连接牢固，另外将纵向方木和横向方木接触面刨平,保证其密贴。横向方木顶面刨平，保证竹胶板与其密贴。（9）支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变位（前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底

16、标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。（10）为确保支架整体稳定，支架每隔五排设一道横向剪刀撑，纵向在支架边缘设置剪刀撑，且在剪刀撑钢管与立杆连接处用扣件连接紧固。（11）为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm。在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。4.4 支架立杆位置放样用全站仪放出箱梁底板或者翼板边线，然后用钢尺放出底托中心位置，并标识清楚。4.5 安放底托按标识的底座位置先安放底托，然后将旋转螺丝顶面调整在同一水平面上。注意底座与地基的密贴，严禁出现底座悬空现象。

17、4.6 安装立杆、横杆和顶托 从一端开始，按照顺桥向60cm，横桥向60cm布设立杆，横杆步距为120cm，调整立杆垂直度和位置后并将扣件稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层，最后安放顶托，并依设计标高将U型顶托调至设计标高位置。4.7 铺纵向、横向方木在顶托调整好后铺设纵向方木，铺设时注意使其两纵向接头处于U型上托座上（防止出现“探头”），接着按30cm间距铺设横向810cm方木。4.8 设置剪刀撑支架每隔5排(3.0米左右)设一横向剪刀撑，每一跨内不少于6道，纵向剪刀撑沿横向每隔6排设一纵向剪刀撑。剪刀撑采用D48普通钢管，且在钢管连接处用两个钢管扣件锁

18、固。剪刀撑按规范连续设置，确保支架整体稳定。4.9 预压和沉降观测(1)为保证箱梁砼结构的质量，钢管脚手架支撑搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。在施工箱梁前需进行支架预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋（梁跨荷载统一考虑安全系数为1.1)，预压时间视支架地面沉降量定，预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，沉降观测点是否布置。预压的荷载根据箱梁自重、模板荷载、施工荷载（含施工人员、各类机具等）及充分考虑施工过程中不可预

19、见的荷载等，合理确定压载总重量。采用堆载的方法均布的压于支架上，并设观测点进行观测。支架及底模完工后,采用汽车吊吊重,按照箱梁设计重量分配预压荷载,并按计算出的总荷载（乘以1.1的系数）进行预压。(2)沉降观测预压前在每跨台墩之间的支架上及相应支架底部布设5组观测点，每组5个点，距墩或台3m-4m处布设一组，1/4跨径及1/2跨径布设一组。观测分四个阶段：预压加载前、60荷载、80荷载和110荷载、卸载后。预压时逐日对其进行沉降观测，做好记录，每个观测阶段要观测至少2次，直至最后的平均沉降值2mm并满足24小时以上时方可卸载。荷载的持荷时间应不少于1昼夜，如此一方面收集支架、地基的变形数据，观

20、察地基的承载力是否满足要求，另一方面可减少或消除支架的构造变形，以保证浇出的梁身不发生过大的挠度变形和开裂。模板标高调整完毕后，用25吨吊车将砂袋堆放，在底板上方设置观测点。预压时按照观测阶段和观测时间测设各观测点标高，采用钢尺和DS2水准仪测设各观测点标高，并记录在册。预压时主要观测的数据有：地基沉降、顶板沉降、支架沉降；卸载后顶板可恢复量。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。根据各点对应的弹性变形数值及设计预拱度调整模板的高程。观测过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。 观测点布置图在全部加载完

21、成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，可判定支架预压合格：1） 各监测点最初24h的沉降量平均值小于1.0毫米；2） 各监测点最初72h的沉降量平均值小于5.0毫米。五、预压方案5.1 荷载计算 根据箱梁自重、模板荷载、施工荷载（含施工人员、各类机具等）及充分考虑施工过程中不可预见的荷载等，合理确定压载总重量。具体如下：(1)箱梁各部位钢筋砼荷载计算：a翼板宽2m，荷载按根部最大取值为：q11=11.7KN/m2b腹板过渡段宽0.65m，单位荷载为：q12=41.6KN/m2腹板宽0.45m，单位荷载为：q13=41.6KN/m2c中横梁宽1.60m，单位荷载为：q14=41.6KN

22、/m2d中截面箱室处，单位荷载为：q15=10.4KN/m2e中截面腹板、箱室过度处，取最大值，单位荷载为：q16=22.1KN/m2(2)施工荷载：因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，取q3=2.0KN/m2(施工中要严格控制其荷载量)。(4)各部位预压采用的荷载：序号部位箱梁自重施工荷载计算荷载放大系数预压荷载1翼板11.7KN/m2施工活载2.0KN/m2芯模荷载按该处箱梁自重的5%计算13.7KN/m21.115.07KN/m22腹板、中横梁41.6KN/m243.6KN/m247.96KN/m24中截面箱室处10.4KN/m212.92KN/m214.21KN/m25中截面腹

23、板、箱室过度处22.1KN/m225.21KN/m227.72KN/m25.2 预压实施方案（1）根据设计要求，在模板支撑加固好后，在底模上按本跨恒载重量的100%进行全断面预压，通过预压前后对模板上各控制点进行高程测量，可以了解支架的变形，下沉量，所以在拼装底模时将高程上调，比设计值略高3-5mm，以抵消正常的沉落，因加载支架上每一个接缝处的非弹性变形，在一般情况下，横纹木料为3mm，顺纹木料为2mm，木料与金属或木料与圬工的接缝为1-2mm，顺纹与横纹木料接缝为2.5mm。（2）预压采用砂袋进行，每袋砂袋体积：1m1m1m=1m3，事先对装好的砂袋进行随机抽样，过磅处理，计算出每袋的平均重

24、量，然后根据每跨的荷载算出每平方米的袋数，对底板、翼板进行箱梁自重110%的预压，在预压前、预压中，对模板多次进行定点观测，将观测数据对比，判断沉落量是否均匀，直到沉落量不再出现，趋于稳定后，开始减压，完全卸载后再进行1-2次观测，利用可调顶托将沉降量较大处，超出要求的地方调整至设计高。（3）堆载预压袋数计算现浇箱梁自重：808.82.5=2022吨钢筋：184.475+2.445=186.92吨钢绞线：20.0189吨翼板混凝土：（0.15+0.45）2/28322.5=249吨共计：2022+186.92+20.0189-249=1979.94吨按110%倍预压则：1979.941.1=2

25、177.93吨0#台1#墩2#墩两跨跨重为：2177.938340=1049.6吨2#墩3#墩4#台两跨跨重为：2177.938343=1128.3吨一袋砂袋重1.25吨，所以：0#台1#墩2#墩这两跨堆载预压袋为1049.6/1.25=840袋，2#墩3#墩4#台这两跨堆载预压袋为1128.3/1.25=902袋，先堆载预压0#台1#墩2#墩,再预压2#墩3#墩4#台。（4）预压注意事项a、平台搭设好以后必须采用加重法预压，以消除非弹性变形和地基沉降并进行荷载变形试验观测。b、加设荷载重量为梁体自重的110，预压时间不少于7天，加载后观察平台的变形情况。c、在每孔的跨中及14跨各设5个观测点

26、，即每孔设15个观测点，预压砂袋留出测点空位。d、在预压前先测出每点的标高并记录，预压过程中每隔34h测量一次沉降值，预压荷载全部加满后，再继续观测，当连续三次测量的沉降值无变化时，说明沉降已稳定，记录最后沉降稳定的标高后可以卸载。e、卸载完后再测定各点的标高得出卸载后的回弹量。预压后重新调整平台六、施工工艺控制6.1 铺设底模、侧模、翼板根据中心线（由立柱中心取出）铺设箱梁底板（=18mm的竹胶板）。待底板调后用原子灰将板缝填平，用全站仪放出底板两侧的边线，钉侧模和翼板。现浇连续箱梁施工，外模采用钢模板或异形钢模，内模采用木模板，模板共分底模、侧模、内模及端模四部分，安装顺序为：底模侧模端模

27、内模。（1）底模采用大竹胶板，底模上按每隔1/4L（L为跨径）布置一排五个高程控制点，调整梁的竖曲线和预拱度，大致调到比控制高程大35mm的高度后，对底模进行预压，预压完后将底模清洗干净。 （2）侧模、翼缘板底模采用大钢模板及异形钢模按模数及模板设计拼装，外模外用钢管加固，拼缝用双面贴海棉条堵塞严密，不能漏浆。（3）制安好的模板除几何尺寸，线形符合设计要求外，模板的平整度小于1.5mm，垂直度小于1mm，板缝间的高低差不大于1mm，缝宽小于0.5mm。（4）箱梁砼分二次浇筑，第一次浇筑高度为96cm(略高于翼板底面高度），第二次浇筑到顶面标高。为保证施工缝不外露，模板设计时将翼缘板与腹板所用大

28、钢模板的接缝和施工缝留在同一高度，保证砼外观及线形直顺。（5）内模分两次安装，第一次浇筑底腹板砼前，制作安装腹板内侧模板，腹板内模采用预先制作好的定型木模板拼接好，拼缝要严密，用钢管和方木对撑，支撑要牢固，可以抵抗施工过程中发生的震动和偶然冲撞。腹板内、外侧模之间用钢筋抵住，可保证腹板的厚度。第二次浇筑顶板前安装顶板内模，用60cm长立杆和下可调在已浇好的底板上搭架，满铺木模，在每孔顶板内模上预留出拆模孔(60150cm)，箱梁内模拆除后，预留孔用吊模的方法支模浇筑，箱室的头模也采用木模板、方木制作，严格按设计尺寸施工，否则安装时会影响保护层的厚度。6.2、 钢筋的制作与安装（1）钢筋的制作要

29、符合设计及施工规范要求，钢筋的表面要洁净，使用前清除表面的油垢、漆皮、鳞锈等。（2）腹板钢筋骨架在钢筋加工时，以孔为单位加工成片，人工搬运至现场，绑扎成形构成整体，用25t吊车垂直运输，吊装到位，吊装时为防止骨架变形或脱焊，应适当加固，吊装后及时就位，局部变形进行调整，合格后进行每段骨架之间的连接，用帮条焊。钢筋接长在预制场加工时采用双面搭接焊，焊接质量要保证，在箱梁上焊钢筋时要在下面垫铁皮以防电焊渣烧伤竹胶板。（3）钢筋安装的位置要准确无误，保护层符合设计要求，均匀一致，钢筋骨架要在局部增加支撑，保证其施工刚度。（4）腹板钢筋与横隔梁钢筋交叉处有冲突时，应尽可能调整横隔梁网片的高低，尽可能加

30、高横隔梁主筋，减少其上部砼的厚度，使其支座上方受拉区主筋净保护层尽可能小。（5）当钢筋安装发生冲突时，本着构造筋让位于非主要受力筋，非主要受力筋让位于主要受力筋的原则，同时要保证各种预埋件(筋)的位置不能变。（6）顶、底板钢筋分两层，为保证层与层之间的间距，中间加设钢筋马凳，底板、侧腹板等外露面的保护层用高标号砼垫块。 （7）钢筋制作、安装质量要求：钢筋进场应具有出厂质量证明书和试验报告单；并对每批次钢筋抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。钢筋弯制的末端弯钩符合下表要求。弯曲部位弯曲角度钢筋种类弯曲直径平直部分长度末端弯钩180I2.5d3d135HRB3358254d5dHRB40028

31、405d5d90HRB3358254d5dHRB40028405d5d轴心受拉和偏心受拉构件中的钢筋接头，不宜绑接。受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在受力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区（35）段内，同一根钢筋不得有两个接头。钢筋制作、安装应符合公路桥涵施工技术规范要求。6.3 预留孔道、波纹管安装：按照设计要求，钢束孔道采用预埋塑料波纹管成型，将塑料波纹管安装进钢筋骨架，并用定位钢筋固定，确保位置准确。严防错位和下垂，如管道与钢筋发生碰撞，保证管道位置不变，适当挪动钢筋位置。6.4 砼的施工（1）箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底、腹板砼

32、，第二次浇筑顶、翼板砼。（2）浇筑砼前，对各作业班组、服务人员、管理人员召开动员会议，进行各项准备工作的周密布置和安排，做好各种应急准备工作。（3）砼浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件位置等进行全面大检查，模板内的杂物、积水、钢筋上的污垢清理干净。（4）第一次砼浇筑按30cm左右的厚度从箱梁一侧向另一侧推进，采用先底板，后腹板、横隔梁的方法分层进行，上层砼在下层砼初凝前浇完，上、下层同时浇筑前后距离保持在1.5m以上依次推进。第二次砼的浇筑，底腹板砼浇筑完毕后，凿除预留施工缝上的水泥浆和松散层，清除钢筋上粘染的砼浆，箱梁顶板钢筋和翼板钢筋绑扎完毕后，进行清仓，特别是施工缝用水冲洗干净，浇砼前在

33、施工缝上铺2-3cm厚1：2水泥砂浆，然后按程序浇注砼。 （5）砼采用砼搅拌站集中拌和，砼运输车水平运输，砼泵车垂直输送至模板仓内，砼的振捣采用插入式振动棒，操作方法严格按施工规范要求进行。（6）在浇筑过程中，试验人员到位检查砼的均匀性和坍落度，将结果及时反映给施工员和搅拌站，进行调整，同时制作足够的试块，以便检查不同龄期砼的强度。设置专人检查支架、模板、钢筋和预埋件位置等情况，施工技术人员盯班作业，随时观测砼的高程，检查标高桩的准确性，并进行现场指导，监督，检查，生产副经理跟班作业，统一指挥，协调，提出应急措施。（7）砼浇筑完后，对砼表面及时抹平，并拉毛，以便和桥面铺装层砼的接合，并预埋桥面

34、铺装高程控制桩。（8）浇筑完的砼要及时养护，表面用土工布覆盖，始终洒水保持湿润。（9）由于箱梁砼的标号高，体积大，所以产生的水化热很大，底板上设置的通风孔前期又起不到作用，会造成砼表面的干缩裂缝，故砼浇筑的时间尽量选在气温较低或晚上进行，选用水化热较小的水泥。6.5 预应力钢束张拉当砼强度达到设计强度的90%，同时龄期不少于7天，方可张拉钢束，初始张拉力均为控制张拉力的10%，张拉顺序按设计要求进行，张拉批数尽量减少。张拉后不宜迟于张拉后48小时进行压浆，压浆采用C50水泥浆对预应力孔道进行真空灌浆，压浆由一端向另一端压入。（1）张拉前的计算：严格按照规范要求进行按照实际的钢束工作长度计算伸长

35、值，便于施工中控制和校核。（2）预应力钢束张拉：钢束张拉严格按照设计图纸控制钢束张拉力和伸长量，以应力控制为主、伸长量校核。钢束张拉采用超张拉，程序为：0初应力（0.1con）con (持荷5min锚固)。钢束的张拉顺序按设计要求进行，张拉批数尽量减少。6.6 孔道压浆压浆工作宜在张拉完毕后尽早进行，在张拉完毕10h左右，预应力筋、锚具稳定后，就可进行预应力孔道压浆。A、水泥浆的技术条件a、水泥浆的强度水泥浆的强度设计按照设计要求（4040160mm试块28d龄期的强度）等级为C50。b、水泥浆的拌制配合比：孔道压浆根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验确定，采用纯水泥浆，水

36、灰比控制在0.40.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35，水和减水剂对预应力筋无腐蚀作用。水泥浆的主要技术条件泌水率：最大不超过3%，拌和后3h泌水率控制在2%,24h后泌水全部被浆吸收。流动性：在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过要求时间1218s。收缩率：不大于2%。c、水泥浆的拌和先下水再下水泥,拌和时间控制在1min以上,水泥浆过筛后存放于储浆桶内,此时桶内灰浆仍采用人工低速搅拌,当有足够的数量能保证一根管道的压浆能够一次连续完成,开始压浆。水泥浆自开始调制至压入管道的时间不超过40min。B、压浆工艺a、孔道压浆的顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完，

37、若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。b、压浆管路长度因较大，提高压力100Kpa-200Kpa，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。c、预应力筋张拉后，尽早进行孔道压浆，一般不超过48h，同一管道的压浆应连续进行，一次完成。每一孔道从一端向另一端压浆，以达到另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的

38、稳压期，该稳压期的保持时间为35min。d、压浆使用活塞式压浆泵，没有使用压缩空气，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力小，逐步增加。e、封锚：压浆完毕后，用薄片砂轮机切断多余的钢绞线，用砼封裹，防锈蚀。6.7预拱度计算与设置跨中预拱度：12345其中，1为支架卸载后由上部结构自重及活载一半产生的挠度；2为支架在荷载作用下的弹性压缩；3为支架在荷载作用下的非弹性压缩；4为支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；5为由混凝土收缩、温度变化引起的挠度。预拱度值按设计要求留设，如设计无明确预拱度值时，可根据以往工作经验预拱度值取23cm，并按二次抛物线分配：式中：x距左支点x的预拱度值；x距

39、左支点的距离；L跨长。七、支架拆除(1)拆架时间结构物现浇砼强度达设计要求100%；结构物有关的预应力工程施工完成；经过单位工程负责人、质量自检人员和监理工程师的检查验证，确认不再需要支架时，并由监理工程师批准确认，方可拆除施工支架。(2)拆除顺序拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先松顶托，使底梁板、翼缘板底模与梁体分离。拆架时一定要先拆箱梁翼板后底板或先外伸梁后主梁，并必须从跨中对称往两边拆。支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次支架，再对称从跨中往两端拆，而且在整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝，多跨连续梁应同时从

40、跨中对称拆架。(3)支架拆除的安全技术措施拆架前，全面检查待拆支架，根据检查结果，拟订作业计划，进行技术交底后才准备工作。拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架如遇强风、雨等特殊气候，不应进行支架的拆除。夜间实施拆除作业，应具备良好的照明设备。拆除支架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，不得东张西望和开玩笑，工具不用时要放入工具袋内。正确穿戴好个人防护用品，脚应穿软底鞋。所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行和遵守安全纪律，拆除工艺要求。拆除人员进入岗位以后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。所有清理物

41、应安全输送至地面，严禁高处抛掷。架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括外脚手架、地面的设施等各类障碍物、地锚、缆风绳、被拆架体各吊点、附件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。所有模板、步板拆除，应自外向里竖立、搬运，防止自里向外翻起后，板面垃圾物件直接从高处坠落伤人。在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。所有杆件和扣件在拆除时应分离，不

42、准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。所有的脚手板应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。八、质量保证措施8.1质量目标：分项工程合格率100%，钢筋保护层厚度及钢筋间距合格率85%，关键性指标合格率100%，交工验收质量得分92分，确保优良工程。8.2质量措施：认真推行质量体系标准化管理，使本分项工程质量管理走上标准化、程序化、规范化、科学化管理道路。1每项工程开工前，认真核对设计文件、图纸，做到对业主负责、对自己负责，确保施工无误。2认真做好技术交底工作，建立以项目总工程师为主的技术系统质量保证体系，层层落实三级技术交底制度。对新到岗人员无论何时，都坚持先交底后上岗，确保落实

43、，并形成记录。3成立测量小组，专人负责测量工作，坚持换人复测制度。4对进场材料必须做到“四验三把关”制度，即验规格、验品种、验质量、验数量，材料供应人员把关、技术质检试验人员把关、施工作业人员把关；做到无质保单拒收、质量不合格拒收。机料科建立管理台帐，做好材料的产品和状态标识，彻底杜绝不合格产品和非指定产品进场。5严格执行班组自检、工种互检、质检员专检的“三检制度”，做到班组天天自检、工种随时互检、质检员工序交接专检、工序试验验证，严把质量关。质检员要做到：出门随带一笔一本一尺及记录表格；判断有依据，检查有记录，记录符合实际；发现问题及时汇报，跟踪到底；当天完成质检日志。6实行工序逐级签证制，

44、上道工序未经签证，不准进行下道工序施工，每道工序必须经监理签认。7项目经理部每月组织质量大检查一次，并不定期随时抽检，发现问题，及时整改；同时建立整改反馈制度，由质检员、施工员对整改情况进行确认，隐蔽工程必须留声像资料。8建立质量奖罚制度、严肃对待质量事故施工过程中，积极开展“比质量、比进度、比安全、比文明”为主题的劳动立功竞赛等多种形式的质量活动，设立奖励基金，对施工劳动中表现出色的个人、施工班组给予物质奖励。发生质量事故，按照“三不放过”原则，严肃认真处理质量事故。对造成质量事故的有关责任人按公司有关奖罚办法规定处罚，决不姑息迁就。九、安全保证措施9.1 安全目标在施工期内，重大安全责任事

45、故发生次数为零。9.2 安全保证体系建立和完善以项目经理为首，设专职安全主任和多名专职安全员和兼职安全员负责安全管理，组织由各部门人员参加的安全生产领导小组开展安全管理活动，承担组织、领导安全生产责任。另外，成立相应的安全组织体系。使整个施工项目做到安全管理无盲区。项目经理部与工区的各班组逐级签定安全生产管理目标责任书；建立项目经理、技术负责人、工程队长和班组安全员在内，同各业务范围工作标准挂钩的安全生产责任制和检查监督制度。9.2.1 项目经理对本合同段劳动保护、安全生产负总责。组织实施安全生产措施，负责对职工进行安全生产教育。9.2.2 施工队长对所负责区段的劳动保护、安全生产负总责。组织实施安全生产措施，进行安全技术交底，检查生产班组的安全生产情况，负责分析处理一般性事故的工作，发生重伤事故立即上报。9.2.3 各级安全员要模范遵守安全生产规章制度，领导各级安全作业，有权拒绝上一级的违规指挥，监督检查使用好安全帽、安全带、安全网等劳动保护用具，对生产中不安全因素及隐患要及时解决，不能解决要及时上报。9.2.4 进行定期、适时安全生产检查工作9.3安全生产组织机构为了认真贯彻安全第一，预防为主，综合治理的方针，严格执行各种安全操作规程，积极宣传国家有关安全法规、条例，建立健全安全管理制度，确保工程安全、顺利实施，成立安全