集装箱检验规范.docx

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1、集装箱检验规范目录前言21. 原配材料检验32. 工序过程检验113. 最终场地检验214. 试验2227前言本规范适用于国际标准化组织（ISO）系列 1：通用一般物质（钢质）集装箱，类型为 1AA、1CC 等的检验工作，对于其它非标准干货箱（如 45 英尺超长箱、超重箱等）的检验可参照本规范执行。本规范的编制依据是有关 ISO 标准、产品图纸、工艺文件、船检规范等。在检验过程中，如果箱东或其代表的要求与本规范不一致，以箱东或其代表要求为准。在检测过程中发现质量问题，须按质量体系文件要求迅速反馈至相关部门、工段，以杜绝类似问题重复发生。所有检测均应按相关质量体系程序文件要求如实作好质量记录。本

2、规范仅供中集集团下属各箱厂生产国际标准干货集装箱的内部质量控制工作参考用。本规范由南通中集质管部负责起草。一、原配材料检验1. 卷钢1.1 检查厚度、宽度符合要求，表面不得有锈蚀等缺陷。1. 2 供应商提供质量保证证明。1.3 材质的控制以国家商检机关的不定期抽检报告为依据。当箱东或其代表提出要求，或质量出现问题，则送外检验或试验。1.4 检测工具：外径千分尺（0-25mm），卷尺（0-5m） 抽检率：1%。2. 内角柱2.1 尺寸符合图纸要求，两脚高 40（+0.25，-0.75）mm，长度 2351（0，-1.5）mm（20，40箱用）：2656（0，-1.5）mm（40HC 箱用）。2.

3、2 平面弯、旁弯不超过 1mm，切口垂直度误差小于 1mm。2.3 表面清洁，无污迹，不得有裂纹、氧化翘皮等缺陷。2.4 每批内角柱应有供应商质量证明书（包括理化性能报告）。2.5 材质：根据箱东要求有 SM50YA、SS50 两种。如果箱东提出要求或连续出现质量问题，可送外检验或化验。2.6 检测工具：游标卡尺（0125mm），卷尺（03m），蜡线， 钢直尺（0150mm），直角尺抽检率：2%。3. 扁铁（扁钢）3.1 尺寸：长度、宽度、厚度符合图纸要求，长度分为3 种：11839（+0，-1.5）mm；5701.5（+0，-1.5）mm，21120.5mm， 宽度公差为0.75mm，厚度公

4、差为0.5mm。3.2 形位公差：平面弯曲不大于2mm/m，旁弯不大于1mm/m，总平面差不大于 6mm，总旁弯不大于 4mm，切口垂直度小于1mm。3.3 外观：表面清洁，无污迹，无氧化麻坑、划伤槽等缺陷。3.4 材质：根据不同箱型要求有SS41、SM50YA、SS50 三种。当箱东或其代表提出要求或连续出现质量问题时，送外检验或试验材质。3.5 检测工具：游标卡尺（0125mm），卷尺（015m），蜡线， 钢直尺（0150mm），直角尺抽检率：2%。4. 焊接方管4.1 尺寸符合图纸要求， 60X60：600.75mm，50X100：500.5mm；1000.5mm，圆角 R 小于厚度的两

5、倍，厚度符合要求。4.2 各面平面度误差不大于 0.3mm，长度方向不得有明显扭曲，切口垂直度不大于 1mm。4.3 表面清洁，无污迹，不得有划、压伤痕及凹坑。4.4 高频焊缝渗透良好，焊缝表面平整，无开裂、错位等缺陷。4.5 材质：根据需要有 SPA-H、SM50A、SS41 及 STKR41 四种。4.6 检测工具：游标卡尺（0125mm），卷尺（015m）抽检率：2%。5. 型钢5.1 尺寸符合图纸要求。5.2 表面无油污，无锈蚀等表面缺陷。5.3 检测工具：游标卡尺（0200mm），卷尺（015m） 抽检率：2%。6. 角件6.1 孔形、孔位、壁厚尺寸符合ISO1161-1984 要求

6、，外形尺寸178mmx162mmx118mm，允差0.5mm，各面垂直度、平面度误差不大于 0.5mm；各面圆弧、倒角误差不大于 1mm。6.2 孔形规则，无塌边现象，棱边、倒角大小一致；打砂粗糙度均匀、适中，外表无残余加工痕迹，内腔无浮砂、夹砂、氧化皮、气孔等；内腔铸造表面平整，内腔之生产厂标记、炉号、方位标记清晰；表面无浮锈。6.3 严禁使用任何防锈涂料（锌粉底漆除外），表面不得有浮锈。6.4 材质为 SCW480。当箱东或其代表提出要求，或出现批量质量问题，送外检验或化验材质。6.5 每批角件须具有船级社证书、工厂质量证书（包括理化性能、探伤、尺寸报告）。6.6 检测工具：游标卡尺（02

7、00mm），直角尺，R 规等外观抽检率：3%，尺寸抽检率：1%。7. 门铰链7.1 根据图纸，检查控制中心高尺寸、宽度尺寸、总长尺寸、销孔与销的配合尺寸。7.2 销孔与铰链本体的垂直度误差小于 1.0mm，衬套同轴度误差小于 1mm，与销孔外柱体的同轴度误差小于 1.5mm，铰链与门竖梁贴合面平面度误差小于 0.5mm。7.3 铰链表面平整，打砂粗糙度适中，无氧化皮、麻坑，切边平直， 表面无污迹、浮锈，不允许使用防锈涂料。7.4 材质：铰链本体 S25C，衬套：尼龙、铜，销：1Cr18Ni9Ti。当箱东或其代表提出或出现质量问题，送外检验或化验。7.5 检测工具：游标卡尺（0200mm），直角

8、尺抽检率：2%。8. 锁杆、锁座及配件8.1 检验控制锁头回转中心尺寸、锁杆各定位环位置尺寸、托架盖、托架座定位孔尺寸、把手高度，正反铆情况均符合图纸要求。把手与锁头的角度控制在 24。8.2 焊缝饱满、美观，无气孔、飞溅等缺陷。8.3 锁座表面打砂良好，无氧化皮、浮锈，要求镀锌的，镀锌层在 15m 以上。8.4 热镀锌件须注意控制表面光滑，无锌瘤、锌渣、漏镀等，定位孔不得有挂锌，镀锌厚度一般在 75m 以上。8.5 每批锁杆须有船级社证书、工厂质量证明证书。8.6 检测工具：游标卡尺（0125mm），卷尺（05m），钢直尺（0300mm），油漆测厚仪（测镀锌层厚）抽检率：2%。9. 绳勾9.

9、1 长、宽、高尺寸符合图纸要求，允差1.5mm，两脚平面度误差小于 0.5mm。9.2 表面打砂良好，无氧化皮、氧化麻点，脚加工无飞边、毛刺。9.3 当箱东或其代表提出要求时，每批做一次拉力试验，拉力 2.5T， 试验之后须无裂纹。9.4 材质：根据需要有 SS41 及 S25C 两种。9.5 质保证明：生产厂提供理化性能报告。9.6 检测工具：游标卡尺（0125mm），万能角度尺（0320） 抽检率：2%。10. 木地板10.1 尺寸符合图纸要求，对角线差小于 2mm，边直线度误差小于0.5mm，厚度控制在 280.75mm。10.2 表面光洁，无宽度大于 0.5mm，长度大于 100mm

10、以上的裂纹，无蛀孔、麻坑等缺陷。10.3 含水率控制在 1014%。10.4 须经化学防蛀处理（符合澳大利亚卫生部的有关标准）。10.5 供应商须提供化学处理证书。10.6 地板必须是 19 层，上下各三层是整板，不允许拼接。10.7 检测工具：游标卡尺（0125mm），卷尺（03m），钢直尺（0150mm），含水率测试仪，蜡线抽检率：1%11.11.门封胶条11.1 尺寸符合图纸要求。11.2 外形平整，无严重扭曲现象，弹性良好，平放后无永久性变形， 直角接头平滑，无凸起现象，接头与直边保持平直，熔合良好、牢固，无裂纹等缺陷。11.3 用邵氏硬度计检测硬度为 6872。11.4 材质：EPD

11、M11.5 每批检查供应商提供的船级社证书、质量证明书，并提供材质的理化性能报告。11.6 检测工具：游标卡尺（0125mm），卷尺（05m），钢直尺（0150mm），邵氏硬度计抽检率：2%。12. 通风器12.1 长、宽、高尺寸符合图纸要求，允许误差1mm。定位孔径 （+0.1，0）mm定位孔位置尺寸0.2mm通风孔直径尺寸 （+0.1，-0.05）mm12.2 颜色与外面漆颜色一致。表面光滑，无压注毛刺，并注意控制压注冷却收缩（表现为平面下凹）。12.3 密封条硬度控制在邵氏 4550之间，装配后略高于密封槽 20.5mm。12.4 材质：ABS 工程塑料12.5 根据需要提供船检证书、理

12、化性能报告。12.6 检测工具：游标卡尺（0200mm） 抽检率：2%。13. 铭牌13.1 尺寸检查13.1.1 字体大小符合图纸要求，若图纸未作要求，应以美观大方为原则。13.1.2 字体腐蚀深度 0.1（+0.01，-0.01）mm。13.1.3 外形尺寸公差0.5mm，定位孔孔径 （+0.1，0）mm，定位孔位置允差0.2mm。13.2 控制敲字位置，各行字体、单词整齐一致。13.3 表面上漆均匀、光洁，无漆雾等缺陷。腐蚀的界边清晰，不可有锯口状等缺陷。13.4 油漆保证在 5 年内不自然剥落。13.5 材质：1Cr18Ni9Ti（SUS304）13.6 检测工具：游标卡尺（0300m

13、m），外径千分尺（025mm） 抽检率：2%。14. 商标14.1 内容符合图纸要求。14.2 颜色与图纸要求一致。14.3 尺寸符合图纸要求，尤其注意控制左右或上下对接的商标，其对接处宽度偏差控制在1mm 以内。14.4 按图纸要求排版，未作要求的以美观、大方为原则排版，注意控制箱号字距与波纹的一致性。14.5 注意上墨均匀，不可有花斑、露白现象。14.6 保用期须符合箱东要求，供应商须提供质保书。14.7 检测工具：卷尺（05m），国际标准色卡抽检率：5 张/种。15. 焊丝15.1 直径符合图纸要求，公差为（+0，0.02）mm。15.2 松弛直径大于 350mm，翘度小于 75mm。1

14、5.3 校直良好，平滑，可用导电嘴测试其平直度。15.4 表面无污迹，镀铜均匀、牢固。15.5 查核供应商提供的船级社证书、质量证明书。15.6 检测工具：外径千分尺（025mm），绕棒抽检率：2 盘/批。16. 地板钉16.1 尺寸符合图纸要求，刃口锋利，渗碳硬度 HV500-650。16.2 若连续出现断裂等质量问题，需送外进行材质化验或试验。16.3 检测工具：外径千分尺（025mm），游标卡尺（0125mm） 抽检率：1。16.4 镀锌光洁，厚度在 15 m 以上。17. 索钉17.1 尺寸符合图纸要求，试用后被紧固件牢固。17.2 镀锌光洁，厚度在 15 m 以上。17.3 检测工具

15、：外径千分尺（025mm），游标卡尺（0125mm）， 油漆测厚仪抽检率：1。18. 抽芯铆钉18.1 尺寸符合要求。18.2 试用后被紧固件牢固，无摇动现象。18.3 材质：1Cr18Ni9Ti18.4 检测工具：外径千分尺（025mm） 抽检率：1。19. 热镀锌螺栓、螺母19.1 尺寸符合图纸要求。19.2 无挂锌，厚度在 45 m 以上。19.3 螺栓与螺母配合良好。19.4 检测工具：外径千分尺（025mm），油漆测厚仪抽检率：1。20. 油漆20.1 油漆牌号、颜色等及生产日期有效期符合合同要求。20.2 具体喷涂质量由供应商驻厂油漆技术代表负责。二、工序过程检验预处理检验1. 材

16、料喷砂前须撕除商标纸，除油、洗胶、擦灰、表面清洁方可进打砂机。2. 打砂密度、粗糙度、清洁度应达 Sa2.5 级：粗糙度 2550 m， 密度85%。对型材和方管等零件打砂，注意检查转角等隐蔽部位的打砂质量。3. 注意控制材料打砂变形量。4. 喷砂后 4 小时内须喷漆，超过 4 小时须重新喷砂。5. 喷漆前应去除材料表面钢砂等杂物。6. 保证油漆厚度 1015 m，不得有漏喷、露底，并注意是否有正面滴漆、反面粘漆现象。7. 保证油漆干后再迭板。8. 喷漆结束后，材料应作标记，注明材料、箱型、名称、班次、日期、检验状态等。9. 材料若有锈蚀、划伤、起皱、丸点等缺陷，应及时标识、隔离、处理。10.

17、 每日所打砂零部件做清洁度报告（1 次/100 件）。11. 检查设备运行参数是否符合操作规程。12. 检测工具：电筒，胶带纸，蜡线，油漆测厚仪，放大镜，粗糙度样板（或测试仪）抽检率：3%。下料检验1.开卷检验1.1 卷钢的材质、宽度、厚度符合图纸要求，板材表面平整，无划伤、锈蚀等明显缺陷。1.2 开卷长度、对角线符合图纸要求。2. 成形尺寸1.1 所有尺寸须符合图纸要求。2.1.1 开卷板下料：平板对角线差 2mm，不平度误差 2mm；板边剪切无毛刺，直线度误差不超过 0.5mm/m。2.1.2 方管锯料：长度误差1mm/3m，1.5mm/6m，2mm/12m， 垂直度公差1mm。2.2 顶

18、板、侧板、前墙板等波纹板波形尺寸符合图纸要求，对角线差值不大于 2mm。2.3 一般压型件角度误差不大于 1，前角柱压型角度误差不超过 0.5，前后角柱宽度偏差1mm，直线度允差1mm。3. 工艺与校正3.1 下料加工均采用冷加工，一般不允许使用气割加工（特殊情况须经箱东、船检同意）。3.2 对局部需校正的工件，可用木垫锤击或压力加工修复，表面不应留有明显锤印。4. 裂纹检查与处理4.1 材料经压力加工后，应检查弯曲部位有无裂纹，若弯曲部位的中部出现裂纹必须报废。4.2 若弯曲部位两端出现裂纹，应按如下处理：裂纹长度小于 5mm 的，如是材质问题，则不许使用，若是模具问题应尽快调整，已出现的可

19、不修补直接使用，但该裂纹在部装或总装时须用电焊完全熔去。若裂纹长度为 515mm，可将裂纹用砂轮磨去，成 V 型切口， 在裂纹末端钻孔后补焊、磨平方可使用。若裂纹长度超过 15mm，应报废。5. 检测工具：外径千分尺（025mm），游标卡尺（0200mm）， 钢直尺（0150mm，0300mm），卷尺（05m，0=20m）， 蜡线，R 规，万能角度尺（0320）抽检率：一般工件抽检 3%，鹅颈槽、角柱等成形较复杂工件抽检 5%。焊接线检验1. 焊接检验1.1 施焊前须按工艺去除板边毛刺、飞边等杂质。1.2 检查焊接规范是否符合作业指导书要求，禁止随意提高焊接规范， 盲目追求产量，影响焊接质量。

20、1.3 焊脚高度符合图纸要求，焊缝成形要美观，焊缝不应有假焊、偏焊、焊脚熔合不良、咬边、气孔等焊接缺陷。1.4 角件与角柱、顶侧梁、底侧梁、前上梁、下梁与角件、角柱等重要焊缝，不但应有一定的熔深，还要有一定的焊脚加强高，对角焊缝的加强高一般应控制在 46mm，对板厚小于 4mm 的工件，角焊缝的加强高应不小于板厚。拐角处焊缝必须包角饱满。1.5 拼板自动焊错边不超板厚的十分之一，点焊高度不超过 2mm，点焊后须磨平，施焊两端须加引弧板和收弧板，焊完后用砂轮磨去。1.6 拼板自动焊必须焊透，焊透率保证 85%以上，未透处需补焊、修磨。1.7 侧板与顶侧梁、底侧梁之渗透良好，符合箱东要求。2. 装

21、配检查2.1 来料尺寸检查：每次转产前，或吊料员新吊来一堆料，均应核对标识，并检查尺寸，是否与所做箱型相符，以免用错料。2.2 装配间隙控制2.2.1 保证装配时部件两边间隙均等，最大间隙不大于 3mm，对 3 6mm 左右的间隙应立即查明原因，并加强施焊。2.2.2 角柱与角件的间隙，严格控制在 2mm 以下。2.2.3 焊缝间隙较大，不允许用夹焊条或铁片来达到修补的目的。2.3 检查坡口考虑到焊透性能和强度，对厚度大于等于 6mm 的材料须磨坡口后再焊装。角柱与角件焊接部分应磨单面 45x（23）mm 左右的坡口，内角柱（槽钢）的两个侧面及两个端面开 45x（34）mm 左右的坡口。部分箱

22、顶侧梁为扁铁，扁铁两端需开 45x（35）mm 左右的双面坡口。2.4 焊装检验2.4.1 前端组焊检验2.4.1.1 所有装配尺寸符合图纸要求，宽度、高度符合 ISO 标准，前端上、下梁不直度不大于 2mm，对角线差控制在 5mm 以下。2.4.1.2 前楣板不允许下凹，并有 12mm 的泄水斜度。2.4.1.3 前角柱装配时，角件、角柱装正，任何方向歪斜不超过 1mm， 有锈的角件须打砂去锈后方可使用，前角柱必须根据技术规范要求进行拉力试验，并有可检查标识，拉力为 Rg/2（N）。2. 4.1.4 前墙板与上、下梁划线装配，且不得超过角柱外表面。2.4.1.5 防撞槽钢装正。2.4.2 门

23、端组焊检验2.4.2.1 门板长、宽尺寸符合图纸要求，对角线差不大于 2mm。钻孔位置符合图纸要求，毛刺打磨干净，孔不得呈椭圆形， 转产调整钻模时，一定要用该箱型所用锁杆试装，全部附件必须装齐，以保证锁杆把手不上翘或下塌。门板与门竖梁自动焊时，需对门竖梁进行适当反变形，以使门竖梁焊后不直度误差不大于 1mm。门竖梁封板焊缝打磨圆滑。2.4.2.2 门楣与门楣板焊装尺寸、门楣加强板厚度、位置符合图纸要求，两端平齐，不可错位。门楣组焊须进行适当的反变形和校正，不直度误差不大于2mm。2.4.2.3 后角柱焊后风冷并校直，不直度误差不大于 2mm。角件必须装正，任何方向歪斜不超过 1mm。后角柱根据

24、技术规范要求进行拉力试验，并有可检查标识， 拉力为 Rg/2（N）。2.4.2.4 门端装配左右门板不同平面度误差不大于 1.5mm。铰链装正，与下垫圈密贴，不得悬挂，与上耳朵保持 0.51.5mm 的间隙。门板与门框间隙上下左右要均匀，符合图纸要求。内角柱与门楣、门槛连接处焊后须磨平，以利于门封密封。防撞槽钢装正，不得有歪斜现象。2.4.2.5 前端、门端宽、高符合 ISO 标准。20、40箱：2591（0，-5）mm，2438（0，-5）mm；40HC 箱：2896（0，-5）mm，2438（0，-5）mm。内控标准：20、40箱：2591（0，-3）mm，2438（0，-3）mm；40H

25、C 箱：2896（0，-3）mm，2438（0，-3）mm。对角线差 5mm2.4.3 自动焊检验2.4.3.1 侧板、顶板间隙调头点焊，注意二波板、三波板、四波板、大四波板的位置，施焊两端加引弧板和收弧板；点焊前，注意顶侧梁是否有扭曲、弯曲现象，如有校正后点焊；侧板两端与顶侧梁两端距离符合图纸要求。焊接两端侧板时，注意检查通风孔位置，符合图纸要求。2.4.3.2 绳勾位于波纹中间，绳勾的任何部位不得超过波纹板平面。2.4.3.3 焊缝不得超出方管。2.4.3.4 侧板、顶板拼焊后对角线之差：20箱： 5mm；40、40HC 箱 6mm，且不得成扇形。2.4.4 底架检验2.4.4.1 叉槽装

26、配高度符合图纸要求，叉槽侧梁与叉槽盖板的焊缝不能高出叉槽平面，叉槽盖板下凹不得超过 2mm。2.4.4.2 保证鹅颈槽宽度 1029（+3，0）mm，高度 120（0，-3） mm，保证鹅颈槽上表面至短底横梁上表面距离为 28（+2， 0）mm，一般装 290.5mm，鹅颈盖板平面度误差不大于板厚。2.4.4.3 底侧梁上应划侧板装配线，控制底侧梁不直度不大于 2mm。2.4.4.4 所有底横梁的上表面应在同一平面上，相邻底横梁上表面的平面度误差不大于 1mm，全部底横梁上表面的平面度误差不大于 2mm；相邻底横梁间平行度误差不大于 1mm，底横梁间距的误差控制在 2mm 内，宽边底横梁档距可

27、放2mm 的收缩余量，并视完工铺木地板情况适当调整。2.4.4.5 底架装配尺寸符合图纸要求，长度、宽度根据具体结构放一定的焊接收缩余量。对角线差不超过 5mm。2.4.5 总装检验2.4.5.1 总装台胎位，应考虑一定的焊接收缩余量，一般情况下：20箱长度放至 60596060mm，顶、侧对角线差 5mm40及 40HC 箱长度放至 1219512196mm，顶、侧对角线差 6mm2.4.5.2 顶侧梁允许上拱不大于 3mm，不允许下凹，顶侧梁至上角件上平面装配尺寸允差 1mm，与角柱外表面装平。2.4.5.3 顶板居中装配，顶侧梁、前后楣板上划顶板装配线，顶板与顶侧梁、楣板无间隙。顶板装配

28、时，须调直顶侧梁，顶板拱度不小于 6mm，但不能超出角件上表面。2.4.5.4 顶角加强板必须装正，与楣板无间隙，焊缝不得超角件。2.4.5.5 底侧梁至下角件底平面装配尺寸允差 1mm，与角柱外表面装平，且保证前后槛木地板搭接面与底横梁在同一平面上，平面度误差 2mm。底侧梁允许上拱不超过 3mm，不允许下凹。2.4.5.6 每次转产时，须测量记录前三台尺寸，批量生产中每 20 台抽检一台，并记录，必须符合 ISO 标准。ISO标准：20箱：长6058（0，-6）mm，宽2438（0，-5）mm，高2591（0，-5）mm40箱：长12192（0，-10）mm，宽2438（0，-5）mm，高

29、2591（0，-5）mm40HC箱：长12192（0，-10）mm，宽2438（0，-5）mm，高2896（0，-5） mm顶部、侧面、底部对角线差值允差： 20箱不大于 13mm40及 40HC 箱不大于 19mm 内控标准：20箱：长6058（0，-3）mm，宽2438（0，-3）mm，高2591（0，-3）mm40箱：长12192（0，-5）mm，宽2438（0，-3）mm，高2591（0，-3）mm40HC箱：长1219（2 0，-5）mm，宽2438（0，-3）mm，高2896（0，-3）mm顶部、侧面、底部对角线差值允差：20箱不大于 5mm40及 40HC 箱不大于 6mm2.4

30、.5.7 喷砂前于修箱胎位处理好各种焊接缺陷及零件超角件现象。2.5 检测工具：外径千分尺（025mm），游标卡尺（0125mm）， 钢直尺（0150mm，0300mm），卷尺（05m，020m）， 蜡线，锥形直尺（测门封间隙用）抽检率：前端、门端、底架、侧板、整箱等尺寸抽查 5%，其余3%。整箱喷砂1. 喷砂前须清洗箱体表面油迹、脏物。2. 所有焊缝及热影响区，未喷过砂的零部件，喷砂后均应达到Sa2.5 级，尤其注意角件、绳勾、门钩、拉筋、叉槽口、门槛、加强板等喷砂死角位的喷砂质量，不允许漏喷、喷偏。3. 控制校正内外各部分的变形，第一打砂房后需检查校正以保证足够的箱内宽度，清理房内需检查校

31、正顶板、前后楣板保证足够的拱度。4. 处理好气孔、咬边、偏焊、漏焊等焊接缺陷，检查是否漏装绳勾、拉筋等小零件，若少装，须及时补装并进行打砂或打磨。5. 每只箱作验光试验，检查箱体各部分是否漏光，有漏光需处理好再流入下道。6. 检查箱体表面有无划伤、起皱等缺陷，并妥善处理。7. 喷砂后，须将箱体所有钢砂、灰尘、漆渣等杂物清理干净，方可进入底漆房。8. 检测工具：电筒，钢直尺（0300mm），蜡线，小圆镜，卷尺（05m）抽检率：100%。整箱喷漆1. 预涂：对难喷漆的死角位如门铰链、门耳朵、绳勾、拉筋、前角柱等进行预涂底漆、中间漆或面漆，保证预涂质量，不允许漏涂或流挂。2. 喷漆质量2.1 检查油

32、漆牌号是否与所做箱型一致，不允许有流挂、针孔、桔皮、露底等现象。在用油漆必须充分搅拌。2.2 每层油漆厚度应符合油漆规范要求，表面平滑，不允许有流挂、针孔、桔皮、露底等现象。2.3 油漆干膜厚度（DFT）验收标准为双90%，即所测最低点膜厚必须达到规定膜厚的 90%，90%以上所测点膜厚达到规定要求厚度，若箱东有特殊要求，则按箱东要求验收。2.4 门框内外漆须有明显分界线，内外油漆不得相互污染。2.5 检查烘房温度，控制流平烘干时间，保证油漆烘干。2.6 检测工具：电筒，油漆测厚仪，油漆湿膜卡抽检率：100%。完工检验1. 铺木地板前底架按要求涂足胶，不允许间断、漏涂。2. 木地板装配2.1

33、木地板外观必须光洁，不允许有裂痕、针孔、麻坑、油斑等。2.2 木地板不允许高于门槛和鹅颈盖板。2.3 木地板前后左右间隙调整均匀，地板相互挤紧，间隙不大于1mm，横缝、竖缝不许错边，木地板安装不平度不大于 1mm。2.4 地板上所划螺孔中心线须符合图纸要求。2.5 钻孔前，须拉线检查底侧梁不直度不大于 2mm，超差需校直后钻孔。2.6 严格按划线钻孔，钻头垂直地板，不允许使木地板表面产生毛刺， 前后左右方向必须排直，按要求铆好定位螺钉。2.7 地板钉沉头深度符合图纸要求，每台箱螺钉深浅保持一致。2.8 木地板螺钉的位置处于底横梁上平面的中部，如发现打偏、歪斜、螺丝孔偏出底横梁等现象应查明原因进

34、行处理。3. 贴商标3.1 商标应符合图纸要求，箱号一致，不允许有气泡、起皱、歪斜、缺角少字、少标点符号等现象，上、下或左右对接的商标，注意对接平齐。3.2 箱标张贴位置正确，张贴牢固，特别是焊缝处及四只角要刮实。3.3 在完工喷漆的商标，须将贴纸刮实后喷漆，注意喷漆厚度符合要求，不得露底，界边清晰，无毛边。4. 检查通风器安装必须符合图纸要求，颜色与箱外面漆一致。5. 门封装配应平直无扭曲，胶上直上足，门封压条须压在门封槽内， 关门后，门封外表平整，并有一定的预压力，不应有卷边、开口等现象。6. 门锁杆安装正确，锁杆托架按从上至下顺序装配，保证锁杆转动灵活，把手孔与小托架孔对齐，所有紧固件不

35、可少装，紧固牢靠，锁杆把手不可上翘或下塌。7. 铭牌装配位置，有关参数和编号与图纸相符，铭牌装正，不得歪斜， 铆钉不允许松动，按要求上胶。8. 按图纸要求或箱东（代表）要求上胶，上胶前应关门检查是否漏光， 焊接缺陷处理好方可上胶。上胶必须美观，无气泡、开口、漏胶等现象，上胶表面应光滑、均匀、填实、饱满。9. 关门检查两门平面度情况，左右门不同面度允差 1.5mm，若翘脚须校正。10. 检测工具：钢直尺（0300mm），卷尺（05m），手电筒抽检率：100%。黑漆及水密试验1. 去除底横梁地板螺钉孔的毛刺，对螺钉背面及死角位进行预涂。2. 黑漆厚度达双 90%要求，黑漆喷涂均匀，不允许漏喷、流挂

36、，箱外不得有黑漆雾。3. 每台箱均需进行水密试验，试验标准：水压0.1Mpa，喷嘴直径12.5mm，喷嘴距离表面距离小于 1.5m，速度为 100mm/S，整箱不得有漏水、渗水等现象。4. 检查开关门情况，记录漏光部位，通知场地处理。5. 检查叉槽口是否有缺陷。6. 检查控制地板与底横梁间不得有间隙。7. 检查上胶质量。8. 检查控制角件内涂漆质量，不得有露底、流挂、漏涂等现象。9. 检测工具：电筒，油漆湿膜卡抽检率：100%。三、最终场地检验1. 对完工出的箱交验前参考工序过程检验规范要求进行全面检查。2. 检验有无漏焊、偏焊、气孔、咬边等焊接缺陷。3. 检验油漆有无针孔、桔皮、流挂、露底、厚度不足等缺陷。4. 每台箱须作漏光检验。5. 检验上胶质量。6. 检验商标张贴是否有少标、少字、歪斜、箱号不一致等现象，重点检验完工因油漆处理而未贴标的箱。7. 对箱东（代表）、船检代表提出的问题，需立即处理，并迅速将有关信息反馈到车间所出问题的胎位。8. 凡船检代表、箱东（代表）认可的箱子，必须将木地板彻底清理干净，方可关门。关门后再检查门封是否有卷边、开口等现象。9. 对箱东（代表）、船检代表认可的箱子，在检查无任何问题的情况下，贴船检标贴，以示终检合格，可以发运。10.检测工具：卷尺（05m），钢直尺（0300mm），电筒，蜡线，油漆测厚仪检测率：100%。