最新压力设备基本知识讲座PPT课件.ppt

《最新压力设备基本知识讲座PPT课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《最新压力设备基本知识讲座PPT课件.ppt（47页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、 第一节压力管道的定义 第二节压力管道的分类 第三节压力管道的构成 第四节压力管道的检验 第五节压力管道检验报告 1、资料审查 2、现场确认 3、与企业沟通 4、编制检验方案 原始设计资料审查（设计规范、工艺参数、管道材料等） 安装竣工资料审查(设计变更、焊接记录、无损检测报告、热处理报告、耐压试验记录、监检报告等) 管道运行记录审查（管道实际操作压力、温度波动情况，维修改造情况记录等） 资料审查结束，一定要到检验现场进行实地验证确认检验工作量，便于编写检验方案，准备检验工装、设备、人员配备。与被检单位查询管道使用管理情况，协商检验时间及检验配合工作。以上工作结束后，对整个需检验的管道工作量有

2、了初步认识和了解，接下来就要编制检验大纲或检验方案。 依据国家质检总局颁布压力管道安全技术监察规程-工业管道和在用工业管道定期检验规程（试行）以下简称管检规。（注意这里边工业管道划分级别的条件有区别。再有为什么只提这两个规则）（压力管道从1996年劳动部140号文（压力管道安全管理与监察规定）到2009年压力管道安全技术监察规程-工业管道在这中间有几个规则就不一一说了。 考虑石油、化工、冶金、制药等不同行业其管道介质工况特点，可参考中国石油化工总公司制定工业管道维修检修规程，原化工部颁发化工企业压力管道检验规程，冶金部颁发冶金工业管道管理若干规定等，作为补充。 结合管道实际使用工况，介质的危害

3、程度和失效引起经济损失程度（如：毒性介质的泄露将造成人员伤亡，易燃、易爆介质泄露可能引起二次爆炸，造成人员和物质损失。引起整个生产装置损毁或停产造成重大损失。） 检验方案应包括的内容 明确检验工作量（明确拆保温或防腐层位置，无损探伤位置，管道打磨、除漆、搭脚手架等），明确检验评定的依据和标准，确定无损检测的方法、比例、数量等，检验工作进度时间保证，建立质量保证体系，确立项目负责人，配备检验仪器、设备，动火、射线探伤隔离保护、电源、水源、高空作业等安全保护措施，绘制管道单线图（标示管道的走向及附件如阀门、补偿器的位置，检测结束后标注检验测厚位置、探伤位置和硬度位置等），安全保护装置检验，现场联络

4、及配合等内容。 1、宏观检验 2、测厚检验 3、无损检测 4、理化检验 5、压力试验和严密性试验 6、安全保护装置的检验 7、检验记录的汇总和安全状况等级评定 1.1泄露检查：管道法兰、接头、焊缝、阀门填料等连接处可能产生泄露点地方。 1.2振动检查：固定支架是否变形，活动支架位移情况和导向性能是否满足要求，管与管之间、管与相邻物体之间应无摩擦。 1.3管道表面裂纹、局部腐蚀、变形、过热等。 1.4焊接接头裂纹、咬边、错边、凹陷、焊瘤等。 1.5防腐层、保温层的破损情况。 1.6阀门、法兰、膨胀节、支吊架检查。 1.7阴极保护装置检查和高温蠕胀测点检查。 1.8对输送易燃、易爆介质的管道进行接

5、地电阻和法兰间接触电阻值测定。（以上具体要求见管检规） 2.1测厚一般选择在弯头和三通等介质流动速度变化大，流动复杂，容易积液而腐蚀管壁，介质对管壁冲刷腐蚀严重部位。管道外表面腐蚀严重部位，易发生高温高压蠕变部位。按照管检规要求： 表一 、 弯头、三通和直径突变处测厚抽查比例 2.2测厚时应注意事项：测厚值比规定值高，应考虑是否有晶间腐蚀测厚值比规定值超低，要考虑是否有夹层或局部腐蚀严重。管道级别GC1GC2GC3每种管件的抽查比例50%20%5% 常用方法有磁粉检测、渗透检测、射线检测、超声波检测、涡流检测。 3.1宏观检查中发现裂纹或可疑部位应进行表面探伤检查； 3.2保温层破损可能渗入雨

6、水的奥氏体不锈钢管道，应进行表面渗透检查； 3.3处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面探伤检查； 3.4长期承受明显交变载荷的管道，应在焊缝和易产生应力集中的部位进行表面探伤检查； 3.5高合金钢材质管道及连接螺栓，应在焊缝和螺纹表面进行探伤检查； 3.6按管检规要求管道焊接接头超声波或射线检测抽查比例如下：管道级别超声波或射线检测比例 GC1 焊接接头数量的15%且不少于2个 GC2 焊接接头数量的10%且不少于2个 4.1压力管道在下列操作条件下运行，应进行金相和硬度检测抽查。 工作温度大于370的碳素钢和铁素体不锈钢管道；工作温度大于450的钼钢和铬钼钢管道；工作温度大于430的低合金钢

7、和奥氏体不锈钢管道；工作温度大于220的输送临氢介质的碳素钢和低合金钢管道； 4.2对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，应选择有代表性的部位进行硬度检验。（主要考虑碳钢在370以上长期工作将会产生蠕变，珠光体球化及石墨化。铁素体不锈钢在370以上长期工作，其碳化物有可能转化为石墨。奥氏体不锈钢在430以上长期工作会产生晶间腐蚀，尤其在有机酸等酸性介质中产生晶间腐蚀使材料强度破坏。碳钢和低合金钢在220以上临氢介质中工作，可能会产生氢腐蚀等氢损伤。）管道有下列情况之一时，应进行压力试验：经重大修理改造的；使用条件变更的；停用2年以上重新投用的。压力表、测温仪表、安全

8、阀、爆破片装置、紧急切断装置 有下列情况之一的安全保护装置，不准继续使用：无产品合格证和铭牌的；性能不符合要求的；逾期不检查、不校验的。具体检验要求详见管检规第五章。 通过以上现场实际检验，把所有检查结果汇总分析归纳分类，按不同缺陷类别分别确定安全状况等级。最终按评定级别最低者作为该管道评定级别。 全面检验工作结束十五个工作日出具检验报告 通过以上学习应掌握压力管道的定义，压力管道的外观检验内容、无损检测方法有几种、安全保护装置包括什么。 第一节焊接的定义 第二节焊接的方法 第三节焊接接头结构 第四节焊接接头的组织和性能 第五节焊接应力与变形 第六节常见焊接缺陷产生的原因、危害及防止措施 第七

9、节电焊条牌号的含义 第八节焊接工艺评定简介 按GB/T3375-1994焊接术语，通过加热或加压、或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法。金属焊接是指：通过适当手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子（分子）间结合而连接成一体的连接方法。常用焊接方法：1、手工电弧焊2、埋弧自动焊，3、氩弧焊4、二氧化碳气体变化焊5、等离子弧焊6、电渣焊。 1、焊接接头：由两个或两个以上零件要用焊接组合或已经焊合的接点。 2、焊接接头形式：分对接接头、搭接接头、角接接头、T型接头等。 3、焊接接头的组成：由焊缝、熔合区、热影响区三部分。 金属材料焊接过程是其熔敷金属由高温液态

10、冷却至常温固态过程。期间经历了两次结晶过程，即从液相转变为固相的一次结晶过程和在固相状态下发生组织转变的二次结晶过程。 在金属材料焊接过程中，由于所焊接工件受电弧热的不均匀加热而产生的内应力及变形，当工件冷却后，仍然保留在工件内部的内应力及变形叫残余内应力及残余变形。其产生的主要因素有：焊接工件上温度分布不均匀；熔敷金属的收缩；焊接接头金属组织转变；焊接工件的刚性约束等。 1、裂纹 2、未焊透 3、未熔合 4、夹渣 5、气孔 6、其他缺陷 （焊缝中原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为裂纹）按产生的温度和时间不同又可分为热裂纹和冷裂纹及再热裂纹。热裂纹主要发生在一次结晶过程出现在晶界；

11、冷裂纹主要发生在二次结晶过程或焊接后一段时间才出现；再热裂纹发生在焊接接头冷却后再加热至（500-700）时产生的裂纹。其危害使设备产生脆性破坏。危险性最大 。 （焊接工件金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象）产生原因：线能量过小，工件接头的坡口角度小，间隙过小或钝边过大；工件壁厚不均，错边量过大；其危害：一是减少焊缝的有效截面积，使焊接接头强度降低；二是引起的应力集中严重降低焊缝的疲劳强度。防止措施：焊接时注意焊接角度观察坡口两侧熔化情况，选用稍微大的焊接电流和线能量，注意清理坡口和焊缝上的杂物。 焊缝金属与母材金属或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷 （焊后熔渣残存在焊缝中的夹杂物）

12、其产生原因：坡口角度过小，焊接电流过小，熔渣粘度大等；手工焊时，焊条药皮未被熔化；多层多道焊熔渣没有清理干净等；其危害：点状夹渣与气孔相似，带有尖角的夹渣易产生尖端应力集中，会扩展为裂纹。防止措施：控制焊接电流，使熔池达到一定温度，让熔渣充分浮出；采用工艺性能良好的焊条；注意清理母材上和焊缝上的熔渣；等。 （焊接时，熔池中的气体在金属凝固前来不及逸出而残存于焊缝金属内所形成的空穴）其产生原因：焊条或焊剂受潮；焊条药皮变质，脱落；焊芯锈蚀，焊丝清理不干净；手工电弧焊时，采用过大电流，使用低氢碱性焊条焊接时电弧拉的过长；埋弧焊时使用过高的电弧电压；氩弧焊时氩气纯度低，保护不好；等。防止措施：焊条、焊剂按要求进行烘干；不使用药皮脱落、开裂、变质、焊芯锈蚀的焊条；焊件坡口两侧清理干净；选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度；碱性焊条施焊时应短弧操作等。 咬边、焊瘤、弧坑、未焊满、烧穿、过热、过烧、白点等 E5016 E-焊条 50-熔敷金属抗拉强度的最小值kg/mm 1-全位置焊 16-低氢钾型 采用电流种类为交流或直流反接 简介 为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的实验过程及结果评价 谢谢大家 再见47 结束语结束语