精益生产概述.pptx

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1、1精益生产概述,1.1精益生产形成,1.1精益生产形成,一、大量生产方式产生,萌芽期,形成与发展期,全盛期,19世纪中叶，美国制造业已具有劳动分工、零件的互换性和专用机器等特点，具备大量生产的雏形。,1913年后福特公司为降低成本、提高质量，采用流水作业进行生产，建立了世界上第一条汽车装配流水线，推出了改变世界的T型车。,20世纪初期，当时的制造业生产方式以手工单件生产为主，生产率低、生产周期长导致产品价格较高；第二次工业革命以后，机器逐渐代替人工成为制造的主要方式，生产率得以大幅提高。,大量生产方式的三个发展阶段,二战之后，大规模生产作为一种成熟的管理范式成为世界工业的主导生产模式，并对美国

2、及战后世界经济发展起了巨大推动作用。,定义：指大规模地生产单一品种的生产方式。,基本特征：稳定的需求巨大、统一的市场低成本、稳定的质量、标准产品和服务产品开发周期长产品生命周期长,优势：实现规模经济降低产品成本劣势：只适用单品种稳定市场，难以适应市场变化的需要,二、丰田生产方式产生,为丰田生产方式的发展作出贡献的三个主要人物：,丰田佐吉：丰田公司的奠基人。,丰田喜一郎：奠定了准时化生产的基础。,大野耐一：发明了拉动式生产系统。,丰田生产方式的三大特点：准时生产、看板管理和员工参与。,三、精益生产产生,20世纪70年代石油危机以后，日本超越美国成为世界汽车制造第一大国。,为此，1985年美国麻省

3、理工学院确定了“国际汽车计划”研究项目。丹尼尔鲁斯教授在改变世界的机器一书中，第一次把丰田生产方式定名为精益生产（LeanProduction）。,精益生产的特征：以用户为“上帝”以“人”为中心以“精简”为手段团队工作组和并行设计准时供货方式,三种生产方式的比较,1.2精益生产理念,一、经营思想,在价格，成本和利润的关系中，有三种不同的思考方法：成本主义、售价主义和利润主义。,成本中心型：以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。,计算公式：售价=成本+利润,卖方市场：消极被动,企业类别：高新产品垄断产品国内的铁路、民航等,售价中心型：以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少

4、。,计算公式：利润=售价-成本,经营状况：市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低。,企业类别：无危机感和缺乏改善意识的企业,利润中心型：以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。,计算公式：成本=售价-利润,经营理念：不断消除浪费降低成本积极进取,按照“利润中心型”的思想经营，企业就可以在竞争中立于不败之地。,二、浪费概念与类型,浪费概念：指超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地和时间等各种资源的部分。包含两个层面一切不增加价值的活动都是浪费。尽管是增加价值的活动，但所用的资源超出“绝对最少”的界限，也是浪费。,企业基本活动

5、：增值活动不增值活动可以不做的作业，即只使成本增加而不产生附加价值的作业。不得不做的作业，即到目前为止还不得不做的作业，必须伴随着纯作业一起实施而不产生附加价值的作业。,浪费类型七大浪费,之一：制造过剩浪费指制造过多或过早造成库存而产生浪费。制造过剩的危害提早消耗了材料费、人工费和管理等费用。会把“等待的浪费”隐形化。会造成在制品的积压，使生产周期变长、质量衰减。会迫使作业空间变大，使机器间的距离加大，进而产生搬运和走动等其他浪费。会积压资金，企业多付利息。会使信息传递不畅，导致管理者无法判断生产线正常或异常状态。还会导致现场难以改善。,之二：库存浪费库存是百害之首。库存的危害产生搬运、堆放、

6、保管、寻找等浪费；为保证先进先出需要的额外搬运的浪费；资金占用、利息损失及管理费用产生；物品变成呆滞品；占用场地厂房；设备能力及人员需求的误判；掩盖问题，失去改善机会。,之三：搬运浪费搬运不会产生附加价值。原因：搬运会增加物料在空间的移动时间，多耗费人力，占用搬运设备与工具，在搬运过程中因碰撞等原因造成不良品等,之四：加工浪费超过需要的作业。分为两种：质量标准过高的浪费。作业程序过多的浪费。ECRS四原则方法进行改善。,之五：动作浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。12种常见动作浪费,之六：等待浪费由于某种原因造成的机器或人员的等待。原因如下：生产线的品

7、种切换计划安排不当导致的忙闲不均缺料使机器闲置上游工序延误导致下游工序闲置机器设备发生故障,之七：不良品浪费由于工厂内出现不良品，在进行处置时所造成的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。具体包括：不良品不能修复而产生废品时的材料损失设备、人员和工时的损失额外的修复、鉴别、追加检查的损失有时需要降价处理产品由于耽误出货导致工厂信誉的下降,Companyname,高峰作业,一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性,管理浪费,内,容,【a】,无计划,对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排（5W2H)，导致业务进程的反复与耽误。,预防保全人手不够,【b】,等待指示

8、,工作实施过程中因某些必要的指示未到而导致等待发生造成的浪费；,【c】品管人手不够【d】,信息不足分段处理,工作实施过程中因所需信息、数据不足导致工作无法顺利开展或等待造成的浪费；片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后的生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪费,仓库人手不够【e】,业务量过于集中而造成业务不能顺畅及时完成或业务质量下降的浪费，如指挥的人多干活的人少；,之八：管理浪费由管理造成生产力、周期、资源利用等的浪费,三、浪费层次,四、生产现场效率,生产效率作为生产系统产出与投入比较的结果，依据所考察的对象、范围和要素不同，可具有各种不同的表现

9、方式。下面对比几组概念：,举例子：,1、在某条生产线上，10个人每天生产1000个零件。改善后，达到每天生产1200个零件，生产效率提高了20%。如果生产计划为每天生产1200个，则不需要增加人就使效率提高了20%。但如果生产计划仍为每天1000个，则会造成每天多产200个零件，反而导致成本增加。2、假设在产品需求不变的情况下，将人员减少到8人，同样使得效率提高了20%，还降低了成本。,举例子：,现生产能力需求为100件/h，而此时整条生产线能力80件/h，是由于工序3的产量限制。,说明：,1、可动率要追求100%，并且必须以此为目标。为此要加强设备的保全维修工作。2、稼动率虽每日的销售情况、生产数量而变化。若减产，则稼动率下降，若增产，则稼动率上升。,1.3精益生产体系,一、丰田屋,二、精益生产技术支撑体系,三、现代生产管理体系,一汽轿车公司利用精益生产技术建立了八个方面的现代生产管理体系。,ThankYou!,