2022年质量奖惩考核制度.docx

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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 质量奖惩考核制度 目的 1、质量是企业的生命；产品质量的优劣直接关系到企业的生存与进展；由此,质量 治理成效如何尤为重要,上至高层领导,下到一般工人,人人都要重质量、抓质量、坚持 出精品,削减直至杜绝不合格品、废品；2、为了完善本公司质量治理制度,确保本公司质量治理体系有效运行、产品质量符 合规定要求,到达顾客中意；调动一线职工生产积极性,提高全体干部职工质量意识和责 任心,特制定本制度；一、适用范畴 本公司全部干部职工；二、职责 1、质量综合处负责质量奖罚取证工作,技术销售处、生产部处、选购处、物流处、各线 体做好协作工作；2、技术处长、生产

2、处长、质量处长负责质量奖罚处置工作；3、总经理负责质量嘉奖、重大质量事故处置看法批准；4、月底财务处负责奖惩金额的执行；三、考核作业程序 1、原材料掌握含外协件对于公司所用主要原材料与辅料,技术销售处要依据产品要求制订制定选购标准,下 发至选购处、质量综合处；选购员须依据技术销售制订的选购标准挑选相宜的供应商选购原材料；质量综合处根 据材料选购标准 / 技术要求或合同商定内容实施检验；奖惩措施：需选购材料无选购标准、技术要求或选购标准、技术要求不明确导致无法选购,每次考核相应技术人员 50 元,如影响到生产进度的,考核技术员 元100 元,考核技术处长 100-200选购员选购的原材料不合格,

3、影响到生产的,每次考核选购人员 50100 元,考核选购主管 100200 元；名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 5 页精选学习资料 - - - - - - - - - 质量奖惩考核制度检验员按检验标准进行入厂检验,如未能检测出问题,考核检验员 50 元,影响到生产的,考核检验员 50-100 元,考核质量处长 100-200 元；物流处按质量综合处入库通知单办理入库手续,入库原材料须标识清楚、完整标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号等,检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐,标识清楚、完整,帐卡填写清楚完成且保持一样并执行先进先出,上述工作如有问题,

4、考核仓库保管员30 元,物流处长 50-100 元；如不合格材料需特采入库,须经、质量处长、技术处或生产处长签字确认,并经总经理 确认后方可入库,材料未经检验或不合格材料特采未签字确认而办理入库,考核相应选购 人员、仓库保管员每人 50 元；2、生产过程掌握 技术员负责将相关工艺参数及检验标准下发至生产一线职工和检验员手上；操作员负责按设备操作规程、工艺文件要求进行生产,保质保量；检验员负责按工艺文件要求进行检验；奖惩措施：技术员负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求,同时对客户要求转化的正确性及 完整性负责,对已量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔,对相关

5、责任人考核50100 元,对其直接主管考核100200 元；产品技术员负责现场作业指导及生产过程参数的确定,对已转量产的产品现场无作业指导 书及生产过程参数,致使生产无法正常进行者,每次考核相关责任技术员 50 元；导致不 合格品产生造成缺失者, 每次考核相关责任技术员 50100 元,同时考核其直接主管 100200 元；生产处、设备处负责生产设备、模具有效性的治理,因设备、模具不合格导致产品批量不合格,考核直接责任人50100 元,考核其直接主管100200 元；现场工序检验中,检验员按工艺文件检验,如发觉批量不合格或严峻不合格产品,一次考 核操作职工 10 元,车间主任 20 元,累计运

6、算；在检验工作中不得显现批量错检、漏检现象,每发觉一次考核直接检验员 50100 元；检验员在工作中如发觉难以解决的问题应准时向直接主管或部门主管汇报,不能擅自名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 5 页精选学习资料 - - - - - - - - - 质量奖惩考核制度做主影响生产,否就依据情节轻重,予以考核 50100 元；检验员检验出产品不合格后有权要求职工暂停生产,以掌握不合格品连续产生,同时立刻通知班线长、生产处并上报质量综合处,如不准时上报影响生产每次考核 50 元,对检验员发出停止生产要求而拒不执行的职工,每次考核 50 元,同时考核线长 100 元；生产处长 1

7、00 元生产开头前操作工必需按要求对设备进行点检,确认设备完好后方可开头生产,点检表应填写完整,内容正确、字迹清楚；如发觉设备反常,须立刻填写设备修理申请单上报工设备治理员,同时在点检点中标注反常情形,未按要求进行点检每次考核相应操作员 20 元,设备带病作业每次考核 50 元记录填写不符合者每次考核 10 元；操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单,不按工艺要求进行生产者每次考核20 元,未按要求记录过程、产品数据者,每次考核 20 元,记录填写不清楚,不完整每次考核 20 元；生产过程中操作员须对产品进行首检、自检,工序之间要进行互检,生

8、产过程中操作员须对发觉的不合格品准时上报直接主管或检验员进行隔离、标识和处置、对隐瞒不报者,每次考核 20 元,导致不合格品流入下道工序者,每次考核2050 元；未经首检造成批量不合格或经检验员判定不合格而擅自连续加工流转造成的报废或返工缺失由操作工全部赔 偿；2.11 下料答应报废率为 0；冲压、弯管答应报废率为千分之一；焊接答应返工率为千分之五；焊接泄漏率为千分之二；如超出比例率需按价赔偿；9.52 以下超出报废率部分对责任人按 1 元/ 件长度超出 500mm按 2 元/ 件； 12.7- 15.88 以下超出报废率部分对 责任人按 2 元/ 件长度超出 500mm按 3 元/ 件2.1

9、2 单孔、双孔、封焊类产品不答应泄漏每超一件按1 元/ 件；打孔、翻边、毛细管、接头类产品泄漏率超过千分之三后按 1 元/ 件；多孔紫黄铜类、分液器类泄漏率超过千分之四后按 1 元/ 件；焊点明显缺焊流转按3 元/ 件；焊堵流转按 5 元/ 件2.13 测流量人员对下料试样及批量测试的流量进行负责,显现堵、 半堵或流量不合格现象如造成流量质量事故；每次考核 200 元,同时考核线长 100 元；生产处长 100 元、质量处长 100 元；名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 5 页精选学习资料 - - - - - - - - - 质量奖惩考核制度2.14 下料班组依据图纸或产

10、品克重标准要求下公差进行投料生产；如显现投料规格错误造成 下道工序投产每次每次考核 50 元,同时考核线长 100 元；各班组在加工过程需要进行每批物料进行称重核对；如显现没有称重而直接入库,仓库或其他部门在抽查中发觉问题每次考核 100 元,同时考核线长200 元,生产处长 100 元；在称重过程中发觉问题没有进行有效标识造成仓库误判造成问题发生由责任人 100%承担缺失；3、成品掌握 各线体负责成品的包装,堆放 检验员负责按成品检验要求进行成品检验,负责不合格品的标识和向生产部门反馈；物流处负责成品入库的清点数量,登记入帐及物流工作；奖惩措施：成品要按规定进行存放,摆放整齐,轻拿轻放,防止

11、碰撞损耗外表质量,不按规定存放 操作工,考核责任人 20 元,考核车间主任 50-100 元 检验员按比例进行抽检,对错检,漏检,每次考核 50 元；数量清点错识 , 帐面不清,每次考核仓库保管员 50 元；四、嘉奖作业程序 1、 对职工在生产过程中发觉材料或上道工序产品批量不合格准时上报并隔离,从而防止 本工序不合格品产生的,每次赐予嘉奖 2050 元；2、季度内流量检测客户无焊堵不良品产生的职工赐予公司通报夸奖并嘉奖 100 元,半年 内无不合格品产生的职工赐予嘉奖 200 元 3、 对当月无不合格品产生的职工赐予公司内通报夸奖；季度内无不合格品产生的职工给名师归纳总结 - - - - -

12、 - -予公司通报夸奖并嘉奖100 元,半年内无不合格品产生的职工赐予嘉奖200 元3、对当月车间内无批量事故产生、现场退次呈下降趋势的班线长予以嘉奖50 元；季度内无批量产生、无重大质量事故的线长赐予公司通报夸奖并嘉奖该班线长200 元,半年内无无批量事故、现场退次呈下降趋势、无重大问题产生的线体嘉奖该班线长500 元；4、对当月无错检、漏检的检验员,嘉奖20 元,季度内无错检、漏检的检验员,嘉奖100元,半年内无错检、漏检的检验员,嘉奖200 元；第 4 页,共 5 页精选学习资料 - - - - - - - - - 质量奖惩考核制度一、嘉奖惩罚流程质量惩罚流程：质量处、生产处开据罚款单-责任人确认 -主管领导确认 -报车间统计 -报财务扣款二、质量嘉奖流程：申请人提出申请质量处主管确认总经理确认-报车间统计- 报财务嘉奖一、本制度由质量综合处负责说明,经总经理批准后执行；二、因现有公司组织架构的需求,检验员与线长岗位合并,责任考核在线长,部门长考核质量、生产共同承担；名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 5 页