废水处理及回用装置安装工程工艺管道施工技术措施.doc

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1、废水处理及回用装置安装工程工艺管道施工技术措施1.1 管道安装前一般应具备下列条件1.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。1.1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。1.1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已经会审。1.1.4 施工方案及HSE方案已经审批，技术交底和必要的技术及HSE培训已完成。1.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口已在单线图中标记明确，探伤比例已确定。1.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。1.1.7 各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，并取得中天合创签发操作许可证。1.1.8 工程材料的检验

2、、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。1.1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。1.1.10 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要；1.1.11 为了保证废水处理及回用装置工期节点，我方将采用先预制后安装的原则，先将部份能预制的管道在预制场制作好，编好相应的管线号及编码，并做好记录，尽量将能预制管道达到70%；最后施工现场在进行安装；1.2 材料检验及保管1.2.1 管道、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。1.2.2 管道、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质、位号是否符合设计要求；对于铬钼合金

3、钢、含镍低温钢、不锈钢、镍合金、钛合金等材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做好标识；且进行外观检查。要求为： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。1.2.3管道所用的成品支、吊架，其外观应无裂纹、折叠、锈蚀。几何尺寸偏差应符合图纸规范要求。1.2.4 紧固件检验1.2.4.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，其丝杆与丝母咬合应良好，无松动、卡涩等现象。1.2.4.2 检查紧固件的规格、材质的标记、印记齐全、正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。1.2.4.3 合金钢螺栓、螺母应

4、采用光谱分析或其它方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。1.2.5 法兰及密封垫的检验1.2.1.1 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。1.2.1.2 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。1.2.6 阀门检验1.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。1.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好

5、。1.2.6.3 阀门进入现场后，应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。1.2.6.4 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。 1） 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门； 2） 输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。 1.2.6.5 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1

6、.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。1.2.6.6 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。1.2.6.7不锈钢阀门试验介质为水时，水中氯化物含量不得大于100mg/L。1.2.6.8安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。调试合格，应及时进行铅封。1.2.6.8 对材质为合金钢、不锈钢、低温钢等特殊钢材的阀门，必须在安装前，做相应材质光谱分析，并符合达到设计及产品质量证明书的规定。1

7、.2.7 材料保管1.2.7.1 经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临时料场平面布置进行摆放,材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。碳钢、不锈钢必须分开摆放、隔离，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。1.2.7.2 不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。1.2.7.3 入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。不锈钢管道、管件进入现场前必须涂刷色标做好标记，并和碳钢材料分开存放。1.3 管道预制1.3.1 管道预制前应进行下列准备工作1.3.1.1 管道图纸审查：根据单线

8、图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。1.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。1.3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。1.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。清理后及时封闭管口。1.3.2 下料1.3.2.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。1.3.2.2 核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节

9、余量，尽量减少固定焊口的数量。1.3.2.3 管道的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：1) 公称直径50的碳钢管、不锈钢钢管及镀锌管道，采用机械切割,不锈钢管道采用机械切割时必须用不锈钢专用切割片；2) 不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，切割后应用专门的砂轮片修磨，如用等离子切割，应将热影响区磨去0.5mm以上。3) 大直径碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。1.3.2.4 管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。1.3.2.5 管

10、道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。1.3.3坡口及组对 a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图5-1a、5-1b、5-1c、5-1d。对接坡口形式、组对间隙焊接形式图5-1A壁厚（t）mm坡口形状尺寸3t9a：0-2mmb：0-2mm：352.5度9t26mma：0-3mmb：0-3mm：302.5度 b、 角焊缝坡口形式图5-1B坡 口 形 式尺 寸a：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者 Cx =1.4T，但不大于颈部厚度c、支管连接的安放式焊接形式焊接形式尺 寸安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者带补强圈的安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中

11、的较小者带鞍形补强件的焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者 d、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：图3.5-4 不同壁厚管子坡口加工、组对要求b外壁尺寸不相等a内壁尺寸不相等150150e、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。1.3.4 管道预制的一般规定1.3.4.1 管道外径16的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法，并及时把焊疤打磨清除。1.3.4.2 管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。1.3.4.3 预制组件应有足够的刚性，不得产生

12、永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。1.3.4.4 管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。1.3.4.5 管道上仪表根部接头及其它支管根部接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。1.3.4.6 焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。1.3.4.7 预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。1.3.4.8 预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。1.3.4.9 小口径管道预制煨弯管时，应采用加热煨弯，煨弯半径应4D，以免出现裂纹、扁皱等缺陷。1.

13、4 焊接施工技术要求1.4.1.焊接方法的选择及要求1.4.1.1 DN50及DN50以下的焊缝用氩弧焊；DN50以上的接缝用氩电联焊。压力管道（包括蒸汽管和伴热管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。不锈钢管壁厚小于5mm的管道采用氩弧焊，壁厚大于5mm的管道采用氩电联焊。1.4.1.2 焊接材料选择见表，焊材应有产品合格证明书。焊接材料选用表 类别钢 种焊 丝焊 条焊接方法焊接工艺评定号碳钢20#(Q235) TIG-50J427GTAW/SMAWPQR2014-42不锈钢2205E2209E2209-16GTAW/SMAWPQR2013-03316、316LER316LER316L-16GTAW/

14、SMAWPQR2014-44 PQR2014-451.4.1.3焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，如无具体温度要求，按下表执行。焊材的发放及管理措施按以下规定执行；并在施焊过程中应使用保温筒保持焊条干燥。焊条烘干温度焊条牌号烘干温度烘干时间恒温温度备注J4273501h1001201.焊条在焊条筒中放置不得超过4小时，否则需重新烘干。2.焊条重复烘干次数不得超过2次。E2209-163001h100120ER308-16ER316L-163001h100120焊材的发放及管理措施a保管1、焊条房应有温度、湿度控制设施，必须干燥、通风，室内温度达到5度以上，相对湿度不大于60%。

15、2、发放员应每天分早、晚两次记录库房的温度、湿度，当温度、湿度超过准许值时应予以调整。3、库房焊材应按型号、规格、批号堆放，做出标记，型号容易混淆的不得临近放置，焊材放置必须与墙壁、地面保持一定距离（大于300mmm）。b焊材的烘烤1、焊条的烘烤按焊条使用说明书的要求进行，特殊要求按焊接责任人员的书面要求，焊条发放员应认真填写“焊条烘培记录”。2、焊条烘烤宜采用用多少烘多少，随烘随用的原则，烘干后在室外露放不得超过4小时，焊条在烘箱中叠放层数4.0mm不超过3层，3.2mm不超过5层。3、在高温和恒温箱内，应使用标志牌或标签进行区分，不同牌号、不同烘烤温度焊条应分批烘烤。4、二次烘烤的焊条应有

16、明显区分标识，并优先发放使用，二次烘烤剩余的焊条不得用于压力管道主体焊接。5、焊条发放员应熟练掌握操作技能，执行操作规程。c焊条的发放1、施工员根据生产进度按焊接工艺文件填写“焊材领用卡”，焊工持卡领用。2、焊条发放员按“焊材领用卡”向焊工发放经烘烤的焊条，并在“焊材领用卡”上记录，焊工签字确认。3、焊工必须用合格的焊材保温筒领取焊条，每次领取量不得超过50根，每次限领一种牌号的焊条。d焊材的回收1、剩余焊条发放站必须回收，发放员点清并记录，同时回收焊条头。发放员应对焊条头数量和标识，是否与发放的一致。避免焊条错用、串用。e检查制度材料责任人员每周对焊材库房、发放站检查一次并在检查当日焊材库温

17、湿度检查记录、焊材烘干记录上签字，已确认本周检查情况。f记录管理压力管道安装、制造完成，焊接管理人员清理焊材发放记录、焊材发放卡，按单项工程装订交质检部门存档保管。1.4.1.4焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。1.4.1.5定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为1015mm，高度为24mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。1.4.1.6焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，对其要高度重视。施焊前应按相应的焊接工艺评定编制焊接工艺卡。焊条型号、规格和施焊工艺的选用应严格执行焊

18、接工艺卡。焊后及时做好管道焊接记录。1.4.1.7当出现下列情况且没有防护措施时，应停止焊接工作：（1） 手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速大于或等于2m/s时。（2） 相对湿度大于90%；1.4.1.8不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。1.4.1.9焊接完毕后，及时按管道单线图上编制的焊口编号，移植标注到管道焊缝周边其中包括图号、管线号、规格、材质、焊工号、焊口号、焊接时间且字迹清晰整洁。1.4.1.10锌钢管的管径小于或等于DN80时一般采用丝扣连接或者卡箍连接，大于DN80时采

19、用焊接方式连接。当镀锌钢管焊接时，必须把焊接处的镀锌层打磨掉，然后方可施焊。1.4.1.11 当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15以上，且加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度3倍，且不应小于100mm。1.4.1.12 要求焊前预热的焊件，其道间温度温度应在规定的预热温度范围内，碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250,奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150；且焊后执处理必须符合设计文件及规范要求。1.4.2焊接质量的检查1.4.2.1外部质量检查（1） 外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。外观应平缓过渡。接头表面不允许有

20、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Dh1+0.2b(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10%。（2） 外观检查不合格的部位应及时返修。1.4.2.2内部质量检查（1） 焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用X射线透照（RT），合格标准为级。需要检测的管道为SHA3、SHA4、SHC3、SHC4级不锈钢、碳钢现场焊接的管道，检查比例为焊接总量的5%和10%（主要为不锈钢），固定焊缝检测不少于被检测总数的40%，每条

21、管线不得少于1个；角焊缝采用渗透方法检测(PT)，合格标准为JB4730-2005 级合格；射线检测应在外观检查合格后进行。（2） 抽样检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。（3） 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应对该焊工所焊的全部焊缝均进行检测。不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过3次，不锈钢管道不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过2次。（4） 焊缝检测不合格时，质量检部应给焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊。焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格

22、。（5） 管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业部的标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于AB级。（6） 预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。1.4.2.3预制件的存放，保护与运输（1） 预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。（2） 使用专门的场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。1.5 支、吊架预制作1.1.1 支、吊架形式按设计图纸选用标准图。1.1.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。1.1.3 焊制管托时应采取反变形措施。1.1.4 制作合格的

23、支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。1.6 管道安装1.6.1碳钢管安装：1.6.1.1管道安装首先应符合设计图纸的规定，满足工艺流程的需要，做到工艺介质输送畅通，布置紧凑合理，外观美观、整齐，且操作方便。1.6.1.2管道安装时，以设计施工图标明的系统管段号，结合现场实测得出管段的连接几何尺寸，编绘管段轴测图，并在图上标注管段尺寸数据、阀门位置、管架点，进行加工预制。1.6.1.3安装顺序先考虑安装有工艺要求的管道，安装时以先主管，后支管，先大管，后小管，先下部管，后上部管，按计划有次序进行。1.6.1.4碳钢管道以砂轮切割机结合氧乙炔焰进行管段的下料切割，割口部位的飞溅、熔渣等应

24、及时清理干净。1.6.1.5管道安装的坡度、坡向应严格按照图纸要求。介质为液体的管道，应防止管内存液。输送蒸汽等热载体介质的管道，应考虑热补偿，管道的滑动支架、接触面平整光滑、无卡涩，以不妨碍管道受热时的自由伸缩。输送干燥气体的管道宜水平安装。1.6.1.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。1.6.1.7仪表取样部件的接口，先钻孔，后焊接，并清理干净管道内部的赃物，然后进行加工。1.6.1.8支管与主管对焊的焊接钢管，其开孔位置不宜在主管的纵向、环向焊缝处开孔。1.6.1.9支吊架的螺栓孔，使用机械方法钻孔，组对焊接做到无漏焊、欠

25、焊、咬边等缺陷，喷砂除锈后应及时涂刷防锈漆，妥善保管。1.6.1.10管道穿过墙壁及楼板时，均应加设套管，套管与管道之间的间隙不应小于10mm，空隙里面应填加绝缘物，绝缘物一般采用石棉绳。1.6.1.11阀门在关闭状态下安装，安装时应考虑避免强力对接或受力不均，引起阀体破损。1.6.1.12支吊架安装宜与管道安装同步进行，管道安装中间如有中断，应及时进行封口保护，避免杂物进入管道。1.6.1.13工艺管道的安装偏差应符合下列要求：a、工艺管道一般法兰连接项目允许偏差备注平行度1.5/1000，且2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5%d保证螺栓能自由穿入D：法兰外径 d：孔径b、与传动设备连

26、接的管道机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间 距(mm)30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0c、管道安装的允许偏差（mm） 注：1 l为管道的有效长度。2 DN为管子公称尺寸。1.6.1.14 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN100mm时，允许偏差为1 mm；当DN100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。1.6.1.15 管道焊缝位置应符合下列要求： a、管道公称尺寸大于或等于150mm时，直管段两环缝距离不应小于150mm；管道公

27、称尺寸小于150mm，直管段两环缝距离不应小于100mm；。 b、焊缝距变管起弯点不得小于管径且不得小于100mm。 c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。 d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。e、加固圈距环缝不小于50mm。1.6.2不锈钢管安装：1.6.2.1不锈钢管子、管件及法兰，其外观应光滑清洁、无裂纹、划痕等有损强度或连接可靠性的缺陷。阀门铸造表面不应有粘砂、缩孔等缺陷，有出厂合格证书，并进行压力试验。1.6.2.2不锈钢管道、管件等应统一归堆分开放置，不与碳钢材料混放。1.6.2.3不

28、锈钢管道切割采用等离子切割或砂轮切割机切割，坡口加工使用角向磨光机切割、打磨时必须使用不锈钢专用砂轮片。1.6.2.4以管道轴测图结合现场实测尺寸进行预制，安装过程中避免使用铁质工具。1.6.2.5焊接使用氩弧焊及氩电联焊，并应尽量扩大预制量，力求整体预制安装，以尽可能减少固定焊口。1.6.2.6不锈钢管与支吊架之间应垫入不含氯离子的塑料板、石棉板或橡胶片。1.6.2.7避免用加热的方法对管子进行矫正。1.6.2.8法兰连接如使用不锈钢螺栓，应涂以二硫化钼油脂。1.6.2.9其他安装要求，可参照碳钢管道安装有关规定。1.6.3衬胶管道安装：1.6.3.1用于制作衬胶管用的钢管、管件必须有出厂合

29、格证，内外表面应光滑、无裂纹、折皱等缺陷；衬胶用的管子、管件表面不应有3mm的凹凸处，凡有棱角处，应加工成圆弧过渡衬塑管道出厂前必须进行电火花检测。1.6.3.2搬运、堆放、吊装衬胶管段或管件，避免强烈震动及碰撞，避免热源的辐射及与各种油脂接触。如出现碰撞时应经电火花检测，无漏电情况方可安装。1.6.3.3检查衬胶层的外观质量及胶层与金属的粘结情况，不应有裂纹或海绵样气孔等缺陷。1.6.3.4管内清洁干净，不允许在管段上敲击、加热、施焊或进行外力矫正。1.6.3.5按照编号标记，依次进行组装，使用的软质垫片应与法兰同心，受力应均匀，避免强力对接。1.6.3.6衬塑管道组装时紧固件应对称紧固，受

30、力均匀，法兰间隙一致。1.6.4钢骨架聚氯乙烯塑料管道：1.6.4.1施工前的准备 1）施工人员已经接受技术交底，掌握施工工艺要点； 2）施工人员已熟悉设备的操作规程，核对单线图、管道平面布置图，确认管道走向、方位无误。 3）管材的内壁应光滑清洁，不允许有气孔、裂纹、及明显的划痕。 4）管件应完整，无缺陷无变形；加热组件应完好无损。 5）检查管件与管材的压力等级是否匹配 6）确认热熔设备的额定电压是否与电源匹配。 7）检查热熔设备的显示是否正常。 8）检查热熔设备的动作是否灵敏。1.6.4.2施工工艺 1）工艺流程 下料 刮氧化层 清洁焊接面 测量管件 标记插入深度 电阻测试 承插 通电 焊接

31、 冷却 2）焊接工艺a) 根据安装需要的长度切割下料，切割时必须使用专用的切割器垂直切割管材，切口应平整无毛刺、飞边。b) 刮去管材表面的氧化层，清洁管材与管件的焊接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量；如管口为现场切割，管口切割面必须用塑料焊条焊接密封，防止管道钢骨架在使用中被腐蚀。c) 根据管件的承插深度用记号笔标标好管材的插入深度线。d) 装配前用万用表检测管件的铜线圈是否通路，将管材插入电熔管件适当深度，用榔头敲击管件的四周，直至管件边缘与承插深度线重合为止，截止敲击接线柱的位置。e) 管线装配好后，固定接头位置，有直通和大小头的要求管件两侧的管材同轴，三通和弯头要求各连接口的管材同面

32、，以保证焊接时，接头上不受任何外力因素的影响。f) 接通电源，并根据管件焊接参数将热熔焊机的参数调节校正。g) 以上各步骤确认无误后，启动焊接进行焊接，并随时监测焊接参数，观察参数显示是否正常。h) 管件冷却后，切断电源，并拆除夹具，电熔连接冷却期间，不得移动或在连接件上施加任何外力。1.6.4.3注意事项a) 对接管段均应与管件匹配良好。b) 在寒冷的气候、大风环境下施工时，应采取相应的保护措施。c) 焊接的表面必须刮除氧化层、保持洁净。d) 电熔管件不用时必须妥善保存，严格按焊机说明书和管件条码规定的时间值进行焊接。e) 电熔管件在焊接前应固定牢固。f) 焊接好的连接件冷却固化时间要充分。

33、1.6.5阀门安装1.6.1.1 阀门安装前应仔细检查有无阀门检验的合格标识，无合格标识的阀门不得使用。1.6.1.2 阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形。1.6.1.3 阀门安装前要按设计要求核对型号。对于调节阀、截止阀、止回阀、节流阀、安全阀等有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。1.6.1.4阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。1.6.1.5升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。1.6.1.6 安

34、全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。1.6.6支架安装1.6.1.1支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。1.6.6.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。1.6.6.3固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。1.6.6.4支架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有

35、咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。1.6.7 转动设备配管1.6.7.1 转动设备配管应从设备一侧向外配接，不得强力组对。管道重力应有支、吊架承担，不得使机器承受过大的外力矩。1.6.7.2 配管后机泵的法兰连接应保持良好的对中度和平行度，在法兰螺栓松脱的状态下，应满足下表要求。 转动设备配管安装允许偏差 机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间 距(mm)30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.01.6.7.3 为减轻焊接应力对机泵的影响，与机泵连接管道的固定焊口应尽量远离机泵，并在固定

36、支架以外。1.6.7.4 管道与机泵连接时（紧固螺栓），应在机泵连轴器上架设百分表以监测机器的位移，要求如下：a) 当机器转速6000r/min 时，其位移值应0.02mm；b) 当机器转速6000r/min 时，其位移值应0.05mm；1.6.7.5 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。1.6.7.6 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机泵的接口进行复位检验。1.6.8 热力管线的安装热力管线施工过程中正确安装支、吊架尤为重要。施工时应严格遵照设计规定，要点如下：a. 管线固定架位置须正确无误，非固定架应保持能够滑动，不得有卡阻现象，禁止将滑动管托与结构点固。b. 固定支架和限位支

37、架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。c. 管托架应按规定偏装和设置导向板。d.支架、吊架安装位置应准确无误。e. 管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。f. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。g. 管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。1.7 管道的调整管道因组对、焊接、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：1.7.1调整方法a、当偏差较小的情

38、况下，一般通过调整支架达到法兰对中。b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。加热温度控制在700-750（呈樱红色）。加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。通常控制在两倍管径之内，但不小于200mm。加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200-300，然后让其自然冷却。c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经检查确认。严禁采用强制对中方法。1.7.2管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。